多篇自荐信范例.docx
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多篇自荐信范例
第1章主设备概述
1.1汽轮机
1.1.1本厂汽机是由日本三菱重工株式会社高砂制作所设计制造的超临界、单轴、三缸四排汽、一次中间再热、高中压合缸、反动凝汽式汽轮机。
其特点是：
启动性能好，可靠性高，操作简单，轴向总体长度较短。
1.1.2高压自动主汽阀及调速汽阀组合成一体，独立布置在高中压缸两侧，每个主汽阀后带有两个扩散形出口的插入式高压调速阀，高压调速阀与喷嘴汽室之间通过四根高压导汽管连接。
蒸汽经导汽管进入高压缸四个喷嘴汽室。
每个喷嘴汽室用柔性活接头与导汽管相连。
这种布置方式的优点是隔离高温构件和高中压缸，降低整个机组的温度梯度，方便机组启停，有效防止汽缸产生裂纹和变形，同时，也给运输、安装、检修和运行维护带来了很大方便。
1.1.3中压主汽阀及调速汽阀的布置方式和高压自动主汽阀及调速汽阀的布置方式相同，水平布置在机头两侧，中压调速汽阀与中压缸之间通过四根中压导汽管连接。
1.1.4汽轮机运转时可以进行高、中压蒸汽阀活动性试验，为此汽机DEH控制系统中设有测试程序。
1.1.5高、中压转子汽道为单流式，高、中压转子蒸汽流向相反，高压转子蒸汽流向机头侧，而中压转子蒸汽流向低压缸侧，高中压转子的轴向推力大致平衡。
剩余的不平衡推力由推力轴承承担。
1.1.6两个低压转子汽道为对称分流结构。
扩散式排汽并且带有排汽罩。
低压缸的轴向推力为自主平衡，几乎没有剩余的不平衡推力。
1.1.7给水加热蒸汽抽汽口布置在高中低压缸的下半部份，具体位置如下（前段指靠高中压缸侧，后段指靠发电机侧）
（1）八段抽汽口：
高压缸第六级叶片后。
（2）七段抽汽口：
高压缸排汽即冷段再热管道。
（3）六段抽汽口：
中压缸第三级叶片后。
（4）五段抽汽口：
中压缸排汽口。
（5）四段抽汽口：
低压缸Ⅰ进汽口。
（6）三段抽汽口：
低压缸Ⅱ前段第四级叶片后。
（7）二段抽汽口（2A）：
低压缸Ⅰ第六级叶片后（两个抽汽口）。
（8）二段抽汽口（2B）：
低压缸Ⅱ后段第六级叶片后。
（9）一段抽汽口（1A）：
低压缸Ⅰ第七级叶片后（两个抽汽口）。
（10）一段抽汽口（1B）：
低压缸Ⅱ第七级叶片后（两个抽汽口）。
1.1.8汽轮机组件
（1）叶片
A本汽轮机叶片共48级，其中高压调节级为单列冲动式，其余叶片均为反动式。
B现代大型汽轮机基本上都采用反动式叶片，这是因为反动式叶片在蒸汽行程中，蒸汽流速比较慢，从而降低摩擦损失，汽动力学效率较高。
再由于压降比较小，所以反动式叶片具有较充分的运行间隙，这样可以采用较简单的结构，如本机的圆鼓式转子和径向密封装置。
这种圆鼓式转子和径向密封装置允许转子和汽缸之间有较大的膨胀差，这样有效消除由于温差引起的动、静摩擦，从而最大限度地保证设备的安全运行。
C对于低压叶片，为了防止磨损和腐蚀，在静叶和动叶之间留有一定的间隙，使从静叶中凝结的水滴有足够的时间和空间再次雾化。
另外为了减小末级叶片的水蚀，在末级叶片的隔板套上留有导流槽，末级静叶片上的水滴或水分通过导流槽流入凝汽器。
D所有叶片都采用防腐蚀和防磨损的合金钢制造，对振动具有高阻尼系数。
在叶片的设计定型过程中，所有的叶片都进行过严格的转动件频率试验和热箱动、静平衡试验。
并且保证每一叶片组的自然频率没有与任何谐波相交。
（2）转子
A本机组的高中压转子为整体合金钢锻造。
在高压转子的端部，用刚性联轴器连有一根短轴，用于驱动主油泵和机械超速保护装置。
B每个低压转子也是用整体合金钢锻造而成，具有很高的抗拉强度和可锻性能。
在选择转子直径和轴承跨距时，遵从临界转速和运行转速正确分开的原则。
C整个转子设计原则是最大限度地降低瞬时热应力和弯曲应力集中。
由于日本冶金锻造技术方面较先进故每根转子不设探伤用的中心孔，这表明在转子的锻造阶段就成功地将发生残余应力的可能性降到了最低水平，因而该转子性能很稳定。
D高中压转子、两段低压转子前后各用一个轴承支撑。
高中压转子、低压转子Ⅰ、低压转子Ⅱ、发电机转子之间各用一个联轴器联接。
联轴器均为与转子锻成整体的刚性联轴器，联轴器扭矩通过两个转子对轮结合面间的摩擦力和对轮螺栓在两对轮接触面处的抗剪切力传递。
整个转子轴向靠安装在高中压转子前轴承座中的一个推力轴承定位。
（3）汽缸
A汽机高中压内外缸采用合金钢铸件，以水平中分面为界分为上下两部分。
高中压外缸采用中心线支撑方式，从而保证汽缸法兰受热膨胀而仍使洼窝中心与转子中心保持一致。
外缸的猫爪搁在轴承座上，上缸的全部重量加压在下缸上。
内缸支撑在外缸上，在顶部和底部有横销、纵销和立销来引导内缸正常膨胀与收缩，同时作为高中压缸体的膨胀死点。
B低压外缸采用不锈钢焊接而成，内缸为合金钢铸造件。
（4）轴承
A汽机高中压转子轴承（#1、#2）采用四键可倾瓦式轴承。
由于负荷增减引起调节级压力变化，导致高压转子受蒸汽的扰动很大，而可倾瓦式轴承能够很好地克服这种扰动，保证机组的安全运行。
B汽机低压转子轴承（#3、#4、#5、#6）采用三键圆桶斜垫式轴承，优点是能够保证各轴承在轴向一致和良好对齐。
C推力轴承采用滑动式自位推力轴承（Kingbury推力轴承，即金斯布里式）。
在＃1瓦轴颈和主油泵之间设有推力盘。
推力盘两侧各装有八块可活动的推力瓦，各瓦块支撑在有平衡作用的弹簧板上，该弹簧板能使各瓦块的受力均匀，不受推力盘与轴承的偏心和瓦块厚度不均的影响。
各瓦块间的厚度相差允许0.03-0.05mm，而通常密切尔式的推力瓦块厚度差仅允许0.02mm。
D所有轴承都是强制油润滑，并且都装配有热电偶，用以监测轴瓦温度和回油温度。
在＃6、7轴承间装有转子接地碳刷，防止转子表面聚集电荷，避免发电机过电压。
（5）高压自动主汽阀（MSV）
A此汽机有两个相同的高压自动主汽阀，在汽机发生跳闸时快速关闭，防止汽机超速。
启动时作为调速阀控制汽机冲转、升速。
高压自动主汽阀为插入式阀门，水平布置，液压驱动。
B在高压自动主汽阀内设有预启阀（PilotValve），精确控制全周进汽冲转、升速。
此阀门全开时可以接带15%额定负荷。
（6）高压调速汽阀（GV）
A此汽轮机有四个高压调速汽阀，都为单座插入式，每个阀都有独立的液压执行机构。
B每个高压自动主汽阀后带有两个高压调速汽阀，主蒸汽通过高压导汽管分别从上部和下部进入高压汽机作功。
高压调速汽阀的编号为：
面对主机机头，从左上角顺时针旋转依次为#1、#2、#3、#4高压调速汽阀。
（7）中压主汽阀（RSV）
A此汽轮机有两个相同的中压主汽阀，作用是在汽机发生跳闸时快速关闭，防止由于中压调速汽阀因某种原因未能关闭时再热蒸汽继续进入中压汽机造成汽机超速，为主机的安全提供一个附加的安全措施。
B中压主汽阀装有平衡管，它的作用是平衡阀盘两面的压力，减小中压主汽阀开关时的提升力。
在平衡管中间设有一个气动阀（BalanceValve），此阀的开关与RSV的开关联锁，即在汽机高压油正常时，RSV开度大于80％后，此阀联锁关闭，RSV小于80％后，此阀联锁开启。
C中压主汽阀配有跳闸引导阀（TripPilotValve）。
它的作用是当汽轮机跳闸时自动打开，将再热器内的蒸汽引入凝汽器，再热器内的蒸汽会在中压主汽阀阀瓣关闭的方向施加一个附加力，使中压主汽阀快速关闭。
此阀门开关由EH油控制，汽机复位后自动关闭。
（8）中压调速汽阀（ICV）
A此汽机有四个中压调速汽阀，都为环座插入式。
每个阀都有独立的液压执行机构。
B该阀的上下座设计可以很好地平衡作用在此阀瓣上的蒸汽压力，保证在不同再热蒸汽压力下灵活开启和关闭。
1.1.9汽机采用三菱数字电液调节系统。
液压油与润滑油各自分开，液压油以磷酸脂抗燃液为介质，工作压力120kg/cm2。
1.2锅炉
1.2.1本厂锅炉是由日本三菱重工株式会社神户造船所（MHI，KOBE）设计制造的变压运行、辐射、一次中间再热、全燃煤或50％燃煤+50％重油混烧、露天式布置、平衡通风、超临界参数直流锅炉。
1.2.2炉膛水平切面积为24252×11970mm2,呈长方形。
锅炉总体高度59500mm。
1.2.3锅炉燃烧方式为双火球设计，＃1-＃4角燃烧器在炉膛左半部分形成一个假想切圆，＃5-＃8角燃烧器在炉膛右半部分形成一个假想切圆，两个切圆方向相反。
1.2.4锅炉设计可全燃煤或50％燃煤+50％燃油达满载运行。
1.2.5锅炉省煤器为单级非沸腾式。
分前、后两部分，每部分各由360根钢管盘绕经中间联箱后通过180根悬吊管悬吊在竖井烟道下部。
1.2.6炉膛35950mm以下采用倾角为30°螺旋水冷壁，在35950mm以上采用垂直管，螺旋管与垂直管通过“Y”型接头连接。
螺旋管数（812根）为垂直管数的一半。
1.2.7锅炉采用内置式汽水分离器。
在湿态时能起固定蒸发点的作用，使给水、汽温、燃料的调节相对独立。
在干态并不从系统中切除，而是串连在汽水流程中。
因此可以简化系统及操作。
1.2.8锅炉过热器由顶棚过热器、后包覆过热器、一级过热器、二级过热器、三级过热器五部分组成。
顶棚过热器采用顺流布置，后包覆过热器采用逆流布置，一级过热器由省煤器悬吊管逆流布置在竖井烟道后上部。
二级过热器属辐射屏式过热器，悬吊在炉膛上方。
三级过热器属半辐射半对流式，悬吊布置在炉膛烟气出口处。
在二级过热器前、后各有一级喷水减温装置，水源来自省煤器出口。
1.2.9锅炉再热器由一级再热器和二级再热器分两部分组成。
一级再热器由省煤器管悬吊逆流布置在竖井烟道前上部。
二级再热器悬吊布置在折焰角上方。
二级再热器入口设一级紧急喷水减温装置。
1.2.10主蒸汽温度湿态时由喷水减温调节，干态时由水燃比控制。
再热蒸汽温度正常采用调节省煤器出口烟气分配档板和燃烧器倾角来调节，紧急情况由喷水减温控制。
1.2.11锅炉共设五层40支低NOx煤粉燃烧器。
设置二层油燃烧器、其中上层为重油燃烧器，下层为轻油/重油燃烧器。
每个煤粉燃烧器和油燃烧器均设置轻油点火器，共56支。
1.2.12锅炉配备正压、直吹式制粉系统，由两台密封风机，二台离心式一次风机，五台中速磨煤机、五台皮带式给煤机组成。
四台磨煤机运行即可带额定负荷。
1.2.13锅炉风、烟系统配备二台动叶可调式轴流送风机，二台离心式双速引风机，二台三分仓回转式空气预热器及二台蒸汽暖风器。
1.2.14锅炉配置了除尘效率达99.85％以上的静电除尘器、排烟脱硝SCR系统以及排烟脱硫FGD系统等环保设施。
1.2.15炉膛及烟道各受热面均配有蒸汽吹灰器。
1.2.16锅炉负压运行，固态排渣，排渣系统采用刮板式捞渣机。
1.3发变组
1.3.1本厂发电机由三菱重工株式会社三菱电机厂制造的旋转半导体无刷励磁、全密封氢冷式发电机。
1.3.2全氢冷发电机具有以下优点
（1）氢气密度小，质量轻，气体阻力损失比空冷式发电机明显降低（气体的阻力损失是与气体的密度成正比的）。
（2）氢气密度小，且氢冷系统全封闭，有效减少了气体流动噪音和气体消耗量。
（3）氢气的高热传导能力使得应用氢气比用空气作为冷却介质更容易制造出大容量的汽轮发电机。
（4）氢气循环冷却系统隔绝了灰尘与湿气，大大地降低了运行、维护费用。
（5）发电机内充满高纯度的氢气，与氧气和湿气有效地隔离，减少电晕放电的有害影响，增加了定子绕组的绝缘寿命。
1.3.3无刷励磁系统的特点
（1）无刷励磁系统的主励磁机为旋转电枢式三相同步发电机，转子为电枢，定子为磁场。
电枢电流经装在同一轴上的旋转整流器整流后，直接供给主发电机转子励磁绕组，这种励磁系统可靠性高。
（2）由于不需要滑环、电刷，不必要在运行中更换电刷，免除了运行中经常的维护工作。
因此增加了运行可靠性。
（3）由于所有装置装在一个封闭壳体内，对气侯环境适应能力强。
（4）发电机与主励磁机间不设励磁断路器、励磁调节器等，所以大大地降低了制造成本。
（5）允许长期连续运行并能承受瞬时过载至强励电压。
（6）不需要备用励磁机。
1.3.4发电机采用发变组单元接线接入500KV系统，主变压器选用三相双绕组、无激磁、无载调压、强迫油循环风冷、铜芯变压器，变压器容量为750MVA（650C温升时），主变电压变比为550±2×2.5%/23KV。
1.3.5发电机至主变和高压厂用变压器之间采用全链式离相封闭母线连接，并设有微正压装置，以确保封闭母线内干燥。
发电机出口及厂用分支不装设断路器和隔离开关，只在主变压器和高压厂用变压器的连接处装设可拆连接片。
1.3.6发电机引出线上装设4组PT，变比为（23KV/
）/（110V/
）的有3组,作为发电机测量、保护、励磁调节及同期用。
变比为（23/
）/（110V/3）KV的有1组，用于发电机接地保护。
还装设有1组避雷器（27/71KV5KA）和1组电容器（电容0.13uf）作为发电机过电压保护。
1.3.7发电机出线端及中性线端各装设3组23000/5ACT，用于发电机测量、保护、电度计量和励磁调节。
1.3.8发电机中性点为高阻接地，采用1台干式单相配电变压器二次侧经电阻接地，高压侧采用封闭母线与发电机中性点连接。
1.4控制系统
1.4.1本厂每二台机组共设一个机炉电集中控制室，把机炉电作为一个整体来监视和控制。
运行人员在控制室盘台上可以实现单元机组的启动、停止、正常运行及事故处理的全部监视和操作，但机组启动前的一次性操作，如检修隔离阀及独立的与机组无直接联系的设备的操作，则由现场巡操进行。
1.4.2采用三菱DISYAS微机分散式控制系统，盘台布置以计算机软手操为主进行启停及事故处理，以CRT为主进行正常运行监视。
在BTG盘上保留为数很少的模拟操作器、辅机启停按钮及发电机并网同期盘。
1.4.3三菱DISYAS微机分散式控制系统中调节系统由软件组成，只要通过IDOL语言改变组态就可以很方便地改变调节系统的结构和特性，这是组件组装式仪表难以做到的。
DISYAS微机分散式控制系统除组态灵活、改变方便以外，还具有装置可靠性高的忧点，因其冗余量大，硬件有自诊断功能，模件遇到故障时仅影响到局部。
1.4.4三菱DISYAS微机分散式控制系统主要由以下系统组成
（1）APC:
工厂自动控制系统。
（2）BMS:
燃烧管理系统。
（3）INT（INT1、INT2）:
联锁控制系统。
（4）PRB:
前锅炉区控制系统。
（5）IOS:
输入、输出接口系统。
（6）DEH:
数字电液控制系统。
第2章
主设备规范
2.1汽轮机规范
序号
项目
规范
单位
1
型号
T-930
2
型式
超临界、单轴、三缸四排汽、
一次中间再热、凝汽式汽轮机
3
制造厂
三菱重工高砂制作所
4
额定功率
600
MW
5
额定主蒸汽压力
250
kg/cm2
6
额定主蒸汽温度
538
℃
7
额定再热蒸汽压力
44
kg/cm2
8
额定再热蒸汽温度
566
℃
9
额定真空
704
mmHg
10
额定转速
3000
rpm
11
转向
从机头侧看，顺时针方向
12
抽汽级数
8段非调整抽汽，分别向三台高压加热器、
一台除氧器和四台低压加热器供汽
13
转子叶片级数
高压转子1级冲动级+9级反动级,中压转子6级反动级,
低压转子2×2×8反动级
14
轴封型式
迷宫式
2.2锅炉规范
序号
项目
规范
单位
1
最大连续蒸发量
1950
T/h
2
过热蒸汽出口压力
259
kg/cm2
3
过热蒸汽出口温度
542
℃
4
再热蒸汽流量
1541.2
T/h
5
再热蒸汽进口压力
46.5
kg/cm2
6
再热蒸汽出口压力
44.2
kg/cm2
7
再热蒸汽进口温度
292
℃
8
再热蒸汽出口温度
568
℃
9
给水温度
288
℃
10
ECO出口烟气含氧量
3.3%
11
AH出口排烟温度
132
℃
12
原煤消耗量（设计煤种）
224.3
T/h
13
锅炉效率（HHV）
89．78%
14
锅炉效率（LHV）
93．44%
2.2.1锅炉承压部件材料表
序号
编号
名称
数量
材质
外径（mm）
厚度（mm）
1
E2
省煤器入口联箱
1
SA-106C
335.6
71.0
2
E3
省煤器鳍片管（第一部分）
360
SA-210C
38.1
5.6
3
E4
省煤器中间联箱
（第一部分）
2
SA-106C
216.0
42.0
4
E5
省煤器悬吊管（第一部分）
180
SA-210C
5
E6
省煤器管（第二部分）
360
SA-210C
38.1
5.6
6
E7
省煤器中间联箱
（第二部分）
2
SA-106C
216.0
42.0
7
E8
省煤器悬吊管（第二部分）
180
SA-210C
8
E9
省煤器出口联箱
1
SA-106C
406.4
72.0
9
W1
锅炉入口管
2/4
SA-106C
10
W2
螺旋水冷壁入口联箱
2
SA-106C
267.0
47.0
11
W3
螺旋水冷壁管
812
SA-213T12
28.6
5.6/5.9
12
W4
前墙水冷壁垂直管
544
SA-213T12
28.6
5.6
13
W5
侧墙水冷壁垂直管
536
SA-213T12
28.6
5.6
14
W6
后墙水冷壁垂直管
544
SA-213T12
28.6
5.6
15
W7
前墙出口联箱
1
SA-335P1
267.0
52.0
16
W8
侧墙出口联箱
2
SA-335P1
267.0
52.0
17
W9
后墙出口联箱
1
SA-335P1
267.0
52.0
18
W10
前墙出口管
2
SA-335P1
355.6
61.0
19
W11
侧墙出口管
2
SA-335P1
355.6
61.0
20
W12
后墙出口管
2
SA-335P1
355.6
61.0
21
W13
后墙悬吊入口歧管
2
SA-182P1
526.0
66.0
22
W14
后墙悬吊供水管
16
SA-335P1
101.6
20.0
23
W15
后墙悬吊管入口联箱
1
SA-335P1
44.8
44.0
24
W16
后墙悬吊管
89
SA-213T12
48.6
9.2
25
W17
后墙悬吊管出口联箱
1
SA-335P1
216.0
42.0
26
W18
后墙悬吊出口联箱
4
SA-335P1
219.1
37.0
27
W19
通道墙供水管
8
SA-335P1
101.6
20.0
28
W20
通道墙入口联箱
2
SA-335P1
241.8
49.0
29
W21
通道墙水冷壁管
102
SA-213T12
38.1
6.0
30
W22
通道出口联箱
2
SA-335P1
216.0
47.0
31
W23
通道出水管
2
SA-335P1
219.0
37.0
32
W24a
炉膛出口联箱
2
SA-335P1
558.8
93.0
33
W24b
炉膛出水管
2
SA-335P1
558.8
93.0
34
W24c
顶棚入口歧管
2
SA-182F1
830.0
105.0
35
W25
顶棚入口管
24
SA-335P1
165.2
29.0
36
W26
顶棚入口联箱
1
SA-335P1
267.0
52.0
37
W27
顶棚管
182/364
SA-213T12
38
W28
顶棚出口联箱
1
SA-335P1
355.6
76.0
39
W29
汽水分离器入口管
4
SA-335P12
406.4
67.0
40
W30a
汽水分离器
2
SA-182F12
600（内）
97.0
41
W30b
汽水分离器疏水槽
1
SA-182F12-2
760（内）
121.0
42
W30c
汽水分离器疏水槽入口管
2
SA-335P12
43
S1
后包覆过热器入口管
2
44
S2
后包覆过热器入口联箱
1
SA-335P1
508.0
98.0
45
S3
后包覆前墙过热器入口管
2/4
SA-335P1
46
S4
后包覆后墙过热器入口管
2/4
SA-335P1
47
S5
后包覆后墙过热器入口管
6
SA-335P1
190.7
33.0
48
S6
后包覆前墙过热器入口联箱
1
SA-335P2
216.0
44.0
49
S7
后包覆侧墙过热器入口联箱
2
SA-335P2
216.0
44.0
50
S8
后包覆后墙过热器入口联箱
1
SA-335P2
216.0
44.0
51
S9
后包覆分隔墙入口管
5
SA-335P1
190.7
33.0
52
S10
后包覆分隔墙入口联箱
1
SA-335P2
216.0
44.0
53
S11
后包覆前墙过热器
91/182
SA-213T2
54
S12
后包覆侧墙过热器
144
SA-213T2
38.1
5.7
55
S13
后包覆分隔墙过热器
121/242
SA-213T2
56
S14
后包覆后墙过热器
18
SA-213T2
38.1
5.7
57
S15
后包覆前墙过热器出口联箱
1
SA-335P1
216.0
42.0
58
S16
后包覆侧墙过热器出口联箱
2
SA-335P1
216.0
42.0
59
S17
后包覆后墙过热器出口联箱
1
SA-335P1
339.7
63.0
60
S18
后包覆分隔墙
过热器出口联箱
1
SA-335P1
216.0
42.0
61
S19
后包覆前墙过热器出口管
8
SA-335P1
139.8
24.0
62
S20
后包覆侧墙过热器出口管
6
SA-335P1
139.8
24.0
63
S21
后包覆分隔墙出口管
10
SA-335P1
139.8
24.0
64
S22
第一级过热器入口管
2
SA-335P1
558.8
93.0
65
S23
第一级过热器入口联箱
1
SA-335P1
339.7
73.0
66
S24
第一级过热器管
90/180
SA-213T2
51.0
67
S25
第一级过热器出口联箱
2
SA-335P12
368.3
73.0
68
S26
第一级过热器减温器入口管
2
SA-335P1
457.2
87.0
69
S27
第一级过热器减温器
2
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