凝结水坑基础施工方案.docx
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凝结水坑基础施工方案
国电双鸭山发电有限公司三期工程
凝结水坑施工方案
编制单位：
黑龙江火电三公司审定单位：
黑龙江电力建设监理公司
双鸭山项目部双鸭山项目监理部
批准：
年月日总监理师：
年月日
审核：
年月日
会签：
年月日专业监理师：
年月日
编制：
年月日
施工方案审批表
工程项目
5#凝结水坑基础
审核意见
会签意见
批准意见
1、工程概况：
国电双鸭山发电有限公司三期工程5#机组凝结水坑工程位于5#机组汽轮机与主厂房除氧煤仓间之间，凝结水泵坑埋深-12.3m，坑壁埋深-7m。
2、施工计划及人员、机械、仪器配备
2.1施工计划
（具体施工计划视汽轮机底板的施工期而定）
2.2施工人员配备如下表：
工种
数量
工种
数量
工程师
1
施工技术员
2
焊工
4
木工
40
钢筋工
20
瓦工
40
混凝土工
10
电工
2
架子工
20
检修工
2
铁工
1
机械工
10
其他人员
20
合计
172
2.3施工机械、工具、仪器、仪表的要求
所有作业的机械、工具等必须检修处于完好的备用状态，所有的仪器（计量器具）和仪表（氧气、乙炔表）等必须经过有关部门检验合格后方可使用。
2.4施工机械、工具、仪器、仪表的配备：
名称
数量
名称
数量
QTZ400塔式起重机
2台
汽车拖板20T
1台
机动前翻斗车
2辆
木工园盘踞
1台
钢筋切断机
1台
钢筋弯曲机
1台
直螺纹套丝机
1台
闪光对焊机
1台
卷扬机
1台
混凝土搅拌机
2台
电焊机
2台
无齿锯
1台
角向磨光机
2台
线坠
3只
手拉葫芦2T
4台
水准仪
1台
经纬仪
1台
钢盘尺
2把
铝合金塔尺
1根
氧、乙炔瓶
2套
水平尺
2把
氧、乙炔表
2套
氧、乙炔带
2套
3、施工方法及步骤
3.1土方开挖
3.1.1开挖前，首先进行开挖区域的场地平整；然后进行测量定位及放线。
3.1.2采用人工进行挖坑，挖出的土方用QTZ40塔吊吊运到自卸汽车上，运输至电厂指定的弃土场，平均运距2.8Km。
3.1.3在整个开挖过程中，测量人员进行跟踪测量挖坑的地基标高，在测定泵坑每挖到1m深时，停止开挖，进行下道工序护壁施工。
开挖时每个坑内设置一台φ100型污水泵，及时将地表水排除，直至本工程施工竣工移交后，再将其拆除。
为确保所挖泵坑垂直度，用钢管在泵坑上面搭设十字支架吊线锥的方法进行控制。
3.2凝结水泵坑护壁支侧模（见附图）
3.3浇筑护壁砼（C20）
3.4按以上步骤继续开挖土方和施工下一段（1m）泵坑护壁，直至-11.6m处。
3.5掏挖凝结水泵坑底座和垫层土方（2.7m×2.7m×0.7m）。
3.6施工泵坑底座。
底座上层钢筋支架采用φ22（Ⅱ级）钢筋焊接马凳。
底座砼浇筑时采用φ22（Ⅱ级）钢筋焊接支架，上铺跳板进行施工。
（见附图）
3.7绑扎凝结水泵坑钢筋和预埋凝结水泵钢管。
钢管根部固定可在底板砼浇筑时，在钢管中心预埋直径32的钢筋，长800，露出底板顶面200。
吊装完钢管后焊接射向钢筋固定钢管，钢管顶部用脚手架钢管卡住，定位。
墙壁钢管固定（见附图）
3.8浇筑凝结水泵坑砼（C30）
4、凝结水坑-6.4m处集水坑施工支模示意图
5、坑壁施工
坑壁分两次施工，第一次施工至-5.9m处，预留止水钢板，第二次搭双排钢管脚手架施工至+0.15m。
在第一次施工时，坑壁钢筋采用搭设单排钢管脚手架的方法，进行对其扶直固定，待到第二次施工坑壁时将其拆除，搭设双排脚手架进行坑壁施工。
止水钢板和坑壁支模形式见下图：
6、钢筋工程
6.1钢筋必须具备出厂合格证和二次复检合格报告。
6.2成品钢筋在钢筋组合场统一加工，采用前翻斗车和平板车进行运输至施工现场，平均运距2.5Km。
6.3钢筋制作前组织技术人员和技术工人进行图纸会审，把钢筋各种加工形式确定明确，并形成钢筋料单。
6.4钢筋制作人员严格按照钢筋料单进行钢筋加工。
堆放时，按照钢筋规格和形式做好标识。
6.5为了节约钢筋，直径大于14㎜的钢筋料头，必须采用闪光对焊对接起来进行利用，接头位置严格按照规范及有关技术资料执行。
6.6钢筋绑扎时，严格按照施工图及料单进行绑扎成型。
6.7坑壁钢筋采用通长布置，标高为+0.15米。
加固采用双排脚手架加固。
6.8现浇板钢筋绑扎时，双层钢筋网片之间采用φ20钢筋马凳，间距1000mm。
保证钢筋网片间距和混凝土施工时施工人员的荷载，防止钢筋网片被踩塌。
马凳各边长度为100mm。
7、混凝土工程
7.1由于本工程混凝土量较小，不便采用泵送混凝土进行施工，且考虑到文明施工，现场无法设置自落式350型搅拌机，所以将自落式350型搅拌机设置在钢筋组合场进行混凝土的搅拌。
7.2混凝土原材料的质保资料必须齐全，其中水泥必须具备出厂合格证及二次复检报告，砂、石必须经现场抽样复检合格后方可使用。
7.3混凝土的搅拌
7.3.1混凝土搅拌机搅拌前加水空转数分钟，将积水倒净，使料筒充分湿润，搅拌第一盘时考虑到筒壁的砂浆损失，石子用量减半。
7.3.2搅拌好的混凝土要做到要基本卸净，在全部混凝土卸出之前不得投入拌和料，更不得采取边出料边进料的方法。
7.3.3混凝土配比由技术人员下达，并在搅拌机旁挂牌公布，操作人员严格控制塌落度和水灰比，未经监理工程师允许不得随意更改混凝土配比。
7.3.4装料顺序：
石子---水泥---砂子
7.3.5搅拌时间：
不得小于90秒
7.4混凝土的运输：
混凝土的水平运输采用2台1吨机动翻斗车进行水平运输，平均运距2.5Km；混凝土的垂直运输采用QTZ40塔吊进行垂直运输砼至各浇筑点。
7.5混凝土的浇筑和振捣
混凝土浇筑时注意检查预埋钢管的轴线位置，采用四点对称浇筑的方法施工，开始浇筑时，在坑壁底部浇筑同配合比的水泥砂浆50厚。
振捣采用插入式振捣器，混凝土振捣器时，振捣器应放在牢固的脚手板上。
使用振捣器，采用垂直振捣和斜向振捣，做到“快插慢拔”每点振捣时间宜为20…30秒，应以混凝土表面不再沉落和表面呈现浮浆为准。
振捣后插点应排列均匀并采用“梅花式”布置每次移动位置和距离应不大于500㎜。
7.6坑壁混凝土施工缝的设置：
坑壁混凝土施工缝留设在-5.9m处，并沿坑壁四周通长设置预埋止水钢板。
二次浇筑前施工缝处进行凿毛处理，充分浇水湿润并平铺一层同挡土墙墙身砼配比（去掉石子）相同的水泥砂浆50mm厚。
8、雨季施工技术措施
8.1雨季进行混凝土浇筑时，在浇筑过程中采用φ14钢筋焊接支架，上遮彩条布，对混凝土结构进行遮掩，防止水泥浆流失影响强度。
8.2雨季施工中，钢脚手架必须有可靠的接地措施；施工用电源箱必须设置防雨棚；焊接二次线接头必须包裹严密，以防漏电伤人；所有施工电气设备必须配备漏电保护器。
雨季应时刻监视基坑坡度，根据降雨量情况，采用打钢管排桩的方法进行加固。
8.3泵坑开挖前，在泵坑上缘四周设置挡水土埂，以防止雨水流入坑内。
8.4为了防止泵坑开挖过程中出现大规模的降雨过程，配备2台φ100型泥浆泵，及时将积水排除，待雨水抽干后，方可继续进行土方开挖，以防雨水扰动地基。
8.5泵坑开挖时在泵坑外围设置一个集水坑（1000*1000*1000㎜），集水坑内配一台φ100型泥浆泵，将地表滞水及时排除。
8.6现场的机电设备做好防雨防漏电措施。
8.7混凝土连续浇筑遇雨天，用棚布将已浇筑，但尚未初凝的混凝土和继续浇筑的混凝土部位加以覆盖，保证混凝土的质量。
9、夜间施工措施
夜间施工时布设10台碘钨灯。
施工道路畅通，运输车辆行使速度小于10kM/h。
施工区域内的安全防护设施齐全完好。
危险施工作业，不在夜间进行。
施工人员连续工作时间不超过12小时，确保有足够的睡眠时间。
10、质量保证措施及控制点
10.1原材料质量控制措施
10.1.1原材料采购过程的质量控制
在原材料采购前，应首先做市场调查，在保证质量的情况下，根据经济因素初步确定供货方，并向供货方索取质量保证资料，包括：
生产厂家的资质证书或生产许可证、材料（成品或半成品）的检验试验报告，交质量管理评审，经质量管理部门认可后，物质部门方可与供货方签定材料（成品或半成品）的采购合同。
采购合同中有关于质量保证的条款，确保材料（成品或半成品）的质量符合现行技术条件和质量检验标准。
为了保证进入施工现场的材料（成品或半成品）符合质量检验标准，在进料前到供货方的材料堆放场（或库房）取样检验（进料前检验），检验合格后方可进料。
10.1.2原材料质量检验过程的质量控制
进入施工现场的原材料（成品或半成品）首先进行质量检验，质量合格后方可入库、发放、使用。
其质量检验程序如下：
a.材料进入现场后物资采购部门应向质量管理部门提供该批材料的出厂证、试验检验报告等质量保证资料，经质量部门审核合格后进行外观检验及试验检验。
b.材料的外观检验及试验检验：
材料（成品或半成品）进入现场后由质量管理部门、物资管理部门及工程监理共同对材料（成品或半成品）按照现行质量标准及技术条件进行外观检验，检查合格后在工程监理的监督下取样，送至项目法人指定的检验机构进行试验检验，检验结果合格后方可验收。
10.1.3原材料（成品或半成品）保管及发放过程的质量控制
检验合格的原材料必须按产地、品种、规格（型号或标号）进行分类堆放（摆放），并按规定的内容进行标识。
原材料（成品或半成品）必须做好必要的防雨、防潮、防冻、防火等措施，避免因保管不善造成原材料的质量降低或不合格，原材料（成品或半成品）要按照先进库先发放的原则进行发放，避免部分材料（成品或半成品）因存放时间过长而变质或质量降低。
必须对原材料（成品或半成品）的检验状态进行标识，未检验的材料（成品或半成品）要与已检验的材料（成品或半成品）分别标识，不得混放。
原材料（成品或半成品）发放时必须做好标识的移植工作，保证原材料在使用过程中不发生用错现象。
原材料（成品或半成品）在保管与发放过程中必须作好到货记录、检验记录、标识记录、发放记录。
10.1.4项目法人提供原材料（成品或半成品）的质量控制
由项目法人提供的原材料（成品或半成品）的质量必须符合现行技术规范及质量标准，经物资部门、质量管理部门和工程监理共同检验，外观质量合格后，取样送到项目法人指定的试验检验部门进行试验检验，检验结果符合质量标准，方可验收、发放及使用。
若不符合质量标准或发现有缺件、丢失、损坏和不适用的情况，应作好记录并通知工程监理协商处理。
10.2施工前质量控制措施
10.2.1按图纸会审程序组织图纸会审
为了避免因对图纸理解不深因素而影响工程质量，各项工程开工前均应按图纸会审程序组织图纸会审，图纸会审重点为：
a.工图与设备、特殊材料的技术要求是否一致；
b.设计与施工主要技术方案是否相适应；
c．图纸表达深度能否满足施工要求；
d．施工能力能否满足构件加工要求；
e．各专业之间是否协调，如：
设备外形尺寸与基础尺寸，建筑物预留孔洞、埋件与安装图纸要求、设备与系统连接部位、管线之间关系。
f．施工图之间和总、分图之间、总、分尺寸之间有无矛盾。
10.2.2编制作业指导书
各分项、分部工程施工前编制作业指导书，制定出必要的质量保证措施，质量检验标准及检验方法，并向全体施工人员进行交底签字后方可施工。
10.2.3人员的质量控制
所有施工人员及工程管理人员在开工前都要进行质量教育，提高质量意识，落实公司的质量方针，确保质量目标的顺利实现。
根据工程特点、工艺复杂程度和施工人员管理水平、技术水平的现状，应制定培训计划，进行必要的培训。
需持证上岗的人员应取得相应的证书，使其技能满足施工要求。
需要持证上岗的人员有：
a.质量检查员；
b.焊工；
c.计量员；
d.起重（运输）司机；
e.电气（操作）电工。
10.3施工过程质量控制措施
各分部、分项工程施工过程中，每道工序必须按作业指导书要求的施工工艺及施工方法进行施工。
关键的分项工程或施工工序，应事先找出容易出现的质量问题，制定出相应的质量预防措施，防止不合格品或质量缺陷的产生。
施工过程中科学调度，协调好各工序间、各工种间的交叉作业，最大限度地降低交叉施工给工程质量带来的不良影响。
各工序在施工过程中要严格执行《建筑安装工程施工技术操作规程》。
施工过程产生的不合格品均按不合格品控制程序进行处理，根据具体情况不同采用返工、返修、让步、拒收、降级、他用、报废中的一种处理方式。
10.4过程检验和最终验收移交
10.4.1三级检查四级验收
工程检验要严格遵守三级检查四级验收的规定，即：
a.班组自检（一级检查）。
b.专业公司专检（二级检查）。
c.项目部质量检查部门专检（三级检查）。
d.业主（四级验收）。
10.4.2隐蔽工程的检查验收
隐蔽工程已按设计的内容和要求施工完毕，工程质量达到设计要求和质量检验标准，经班组、工地自检或专检合格后，作好隐蔽工程记录签字后申请三级检查，质检部门检查合格后，申请四级验收，经业主及工程监理验收合格签字认可后方可隐蔽。
10.5关键工程质量控制措施
10.5.1工程质量管理目标
本工程施工中严格按设计施工，按质量标准验收，工程质量达到：
a分项工程合格率100%，优良率90%；
b分部工程合格率100%，优良率100%；
c单位工程质量达到优良等级。
10.5.2原材料的质量控制
本工程所用砂、石的级配要求良好，砂子的含泥量不得大于3%，石子得含泥量不得大于1%，砂石每组试样代表的数量为200立方米。
本工程所用的钢筋必须是有生产资质厂家的产品，并提供出厂合格证，经各方人员（物资部门、质量管理部门、监理公司）外观检验合格后，共同取样送至项目法人指定的试验检验单位做二次复检，复检结果合格后方可使用，钢筋生产厂家、规格、材质、炉号不同时，应分别取样，每组试样代表的数量不大于60吨。
10.5.3标高及定位轴线控制：
为了保证定位放线精度，本工程采用红外线测距仪施测，建立凝结水坑基础轴线控制网。
每条控制线一端各设一个控制桩。
经业主及工程监理复核验收签字后方可使用，并作好记录。
控制桩要妥善保管，并经常复测。
10.5.4模板工程质量控制
为使本工程达到精品工程的目标，采用竹胶模板施工，模板的围檩采用100×100mm落叶松木方，支撑系统材料采用φ48×3.5钢管。
围檩及支撑系统的布置，经过精细的计算求得，有足够的强度和刚度，避免浇筑混凝土时出现涨模现象。
支撑系统有足够的稳定性，确保浇筑混凝土时不发生模板倾覆、位移等现象。
拆侧模时，混凝土的强度保证混凝土不掉棱角即可。
拆水池板底模时，待混凝土强度达到100%时方可拆模。
10.5.5钢筋工程质量控制
钢筋工程中需要钢筋代换时，要严格执行材料代换手续，经工程监理或设计代表认可后方可施工。
钢筋下料前应认真审核施工图纸，核查无误后方可下料。
钢筋绑扎时要按施工规范或设计要求的搭接长度搭接。
当钢筋直径大于等于14MM时，采用焊接接头。
绑扎及焊接接头应按施工规范规定相互错开。
10.5.6混凝土工程质量控制
混凝土运至施工现场时，应随即进行浇筑，并在初凝前浇筑完毕。
混凝土入模前应浇水湿润，但不得有积水，对钢筋保护层的厚度，垫预制砂浆块，钢筋保护层的厚度应符合设计要求。
在地基基土上浇筑混凝土时，清除淤泥和杂物，并有排水和防水措施。
混凝土入模时，不得产生离析现象，浇筑混凝土过程中，严格保持钢筋平直、位置和保护层厚度正确。
并严格保持预埋件的位置正确。
浇筑过程中，操作人员严禁在模板支撑和钢筋上行走。
随时将模内钢筋的临时支撑和混凝土厚度标志抽出，不得埋入混凝土内。
混凝土自由倾落高度，不超过2米。
在浇注坑壁竖向结构混凝土前，先在底部填以50～100MM厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆。
浇注混凝土时，应穿插浇筑，不得任意留设施工缝。
每层厚度不超过插入式振捣器作用部分长度的1.25倍。
浇注混凝土连续进行，在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇注完毕。
混凝土运输、浇筑和间歇的全部时间，不得超过150分钟否则必须按规定设置施工缝。
混凝土振捣采用插入式振捣器。
振捣器应安放在牢固的脚手板上，不应放在模板支撑或钢筋上。
采用垂直振捣和斜向振捣。
操作时做到“快插慢拔”，当振捣棒端头即将漏出混凝土表面时，快速拔出振捣棒，拔出时不停转，以免造成空腔。
振捣时振捣棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。
每插点掌握好振捣时间，每点振捣时间为20～30S，以混凝土表面不再沉落和表面呈现浮浆为宜。
振捣棒不得碰撞模板、钢筋、预埋件等。
振捣器插入点排列均匀，采用“行列式”，安顺序移动，以免造成混乱而发生漏振。
每次移动位置和距离不大于振捣器作用半径的1.5倍。
当混凝土分层浇筑时，振捣上一层混凝土时，应插入下层混凝土50～100MM，以消除两层之间的接缝，同时振捣上层混凝土，应在下层混凝土的初凝之前进行。
在混凝土浇注完毕后的12小时以内，当混凝土表面收水，开始覆盖保温岩棉并浇水养护。
混凝土养护的时间不少于14天。
混凝土养护最初3天内，每隔2～3小时浇水一次，以后每日浇水次数保持混凝土处于足够的湿润状态。
10.5.7主要质量检查控制点
基础施工过程中，严格执行三级检查验收制度，按验评标准检查验收，对以下项目要重点控制及检查：
a.天然地基的土质必须符合设计要求，经各方验底检查及验收后方可下道工序施工；
b.轴线及高程控制桩（定位与控制）需经工程监理及公司质检员复检后方可使用并经常复查；
c.模板安装使用经纬仪控制轴线位移及垂直度，标高使用水准仪和钢尺检查，三级检查数量为100%；
d.预埋钢管、埋件的位置位移、标高、数量及固定；
f.板支撑系统的刚度及稳定性；
g.钢筋、埋件焊接的试验检验；
h.凝凝土拌合物塌落度的质量检查；
j.原材料的质量检验；
10.6主要质量通病防治措施
10.6.1回填土不密实防治措施
a.回填土前必须将基坑内的杂物、松土清理干净。
b.人工回填土严格分层夯实，每层虚土厚度不得超过30厘米。
土壤的含水率应符合规定。
c.回填土不得有大于50毫米直径的土块，不应有较多的干土块。
d.合理按设计要求选用土料，填料的质量应符合技术规范要求。
e.填土采用机械填方压实时，应保证边缘部位的压实质量，使用小型机械压实。
f.机械碾压时，夯迹应相互搭接，防止漏压。
配备平土机及运输机械。
10.6.2麻面现象
10.6.2.1混凝土表面局部缺浆粗燥，有许多小凹坑，但无钢筋外露的现象。
10.6.2.2原因分析：
⑴模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。
⑵木模板在浇筑混凝土前没有交税湿润或湿润不够，浇筑混凝土时，与模板接触部分的混凝土，水分被模板吸去，致使混凝土表面失水过多，出现麻面。
⑶模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。
⑷混凝土振捣不实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻面。
10.6.2.3预防措施：
⑴模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
⑵木模板在浇筑混凝土前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。
如有缝隙，用油毡条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆。
⑶混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振；每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。
10.6.2.4治理方法：
麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥素浆或1：
2水泥砂浆抹平。
10.6.3露筋现象
10.6.3.1钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等，没有被混凝土包裹而外露。
10.6.3.2原因分析：
⑴混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块位移或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。
⑵钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。
⑶因配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成漏筋。
⑷混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋位移，造成漏筋。
⑸混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成漏筋。
10.6.3.3预防措施：
⑴浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题应及时修整。
⑵为保证混凝土保护层厚度，注意固定好垫块，每隔1m左右在钢筋上邦扎1个水泥砂浆垫块。
⑶钢筋较密集时，选配适当的石子。
石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。
⑷为防止钢筋位移，严禁振捣棒撞击钢筋。
在钢筋密集处，采用带刀片的振捣棒进行振捣。
⑸浇筑混凝土前用清水将木模板充分湿润，认真读好缝隙。
⑹混凝土自由倾落高度超过2m时，用串筒或溜槽等进行下料。
⑺拆模时间要根据试块实验结果正确掌握，防止过早拆模。
⑻操作时不等踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。
10.6.3.4治理方法：
将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，哟内蒙古水冲洗湿润，再用1：
2或1:
2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将簿弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级的豆石混凝土捣实，认真养护。
10.6.4蜂窝现象
10.6.4.1混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的空洞。
10.6.4.2原因分析：
⑴混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。
⑵混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。
⑶未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。
⑷混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。
⑸模板孔隙未堵好或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板位移，造成严重漏浆或烂根，形成蜂窝。
10.6.4.3预防措施：
⑴混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。
⑵混凝土拌合均匀。
⑶混凝土倾落高度不得超过2m，如超过，要采取串筒或溜槽等措施进行下料。
⑷竖向结构混凝土浇筑时采取以下措施：
①支模前在边模板下口抹8cm宽找平层，找平层嵌入柱、板墙体不得超过1cm，保证下口严密。
开始浇筑混凝土时，底部应先填以50～10mm与浇筑混凝土成分相同的水泥砂浆。
砂浆应用铁锹入模，不得用料斗直接灌入模内。
混凝土塌落度应严格控制，底层振捣应认真操作。
②柱子应分段浇筑，边长大于0.4m且无交叉箍筋时，每段高度不应大于3.5m。
③墙和隔墙应分段浇筑，每段不应大于3m。
④采用竖向串筒导送混凝土时，竖向结构浇筑段的高度不加限制。
⑤柱断面在40×40cm以内并有交叉箍筋时，应在柱模侧面开设不小于30cm高的孔洞，装上斜溜槽，分段浇筑，每段高度不得超过2m。
⑥捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不小于其作用半径的1.5倍；对轻骨料混凝土拌合物，则不大于其作用半径的1倍。
振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。
为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5cm。
⑦混凝土浇捣时，必须掌握好每点的振捣时间。
以混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。
⑧浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。
如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好。
10.6.4.4治理方法：
混凝
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