黄陵矿业集团一号井矿原煤仓内径φ30m筒仓滑模施工方案.docx
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黄陵矿业集团一号井矿原煤仓内径φ30m筒仓滑模施工方案
黄陵矿业集团有限责任公司一号井矿
原煤仓施工方案
1工程概况
本工程为黄陵矿业集团有限责任公司一号井矿原煤储煤厂技术改造总承包工程原煤仓，由3个圆形筒仓组成，仓内径均为φ30m，筒壁厚度为450mm，仓顶标高▽+65.6m，仓上为框架结构，建筑物总高度74.8m。
标高▽+4.78m以下筒壁采用C40P6砼，以上部分为C40混凝土，混凝土保护层内、外均为30mm。
2滑模组装方案
2.1滑模施工准备
2.1.1滑模装置设计
原煤仓筒仓仓壁及扶壁柱均采用液压滑升模板施工，滑模装置设为单层辐射平台，主要由操作平台系统、模板系统、液压提升系统、配电系统及中央脚手架支柱系统构成。
如下图：
筒壁滑模示意图
2.1.1.1操作平台系统设计
操作平台系统包括60榀钢桁架（长10m，高0.95m）、外挑架平台、吊架平台。
平台靠近筒壁侧、内外吊架铺设4.5m宽的脚手板；中间井架周围、外挑平台铺设木楞和木板，木楞间距400mm，采用50mm×100mm木方，木板用30mm木板，木板接头必须设在木楞上，外挑平台宽度为1300mm，吊架平台宽650mm，挑平台、吊架平台四周设防护栏杆和安全网，钢桁架安装时应抄平，水平误差不大于10mm。
2.1.1.2模板系统设计
模板系统包括提升架、模板、围圈、三角架、吊架，开字架外筒布置64架。
模板采用3012钢模板，模板围圈用[10#槽钢制作，模板单面锥度3‰，联系围圈用[12#槽钢制作。
提升架、三角架、吊架采用型钢制作的滑模专用机具。
2.1.1.3液压提升系统设计
液压提升系统由千斤顶、支承爬杆、液压操作台、高压胶油管、分油器及针型阀组成。
液压控制台采用YKT-80，千斤顶采用GYD-60滚珠式千斤顶，支承爬杆采用φ48mm×δ3.5mm钢管。
滑模荷载见下表：
序号
名称
单位
荷载
1
钢模围圈
kg
3825
2
提升架
kg
26800
3
千斤顶及底座
kg
5602
4
联系围圈
kg
2374
5
主桁架
kg
26880
6
联系梁
kg
10030
7
平台木结构
kg
14642
8
液压、配电设备、栏杆
kg
5630
9
平台铁皮
kg
690
10
平台灰斗
kg
5600
11
人员
kg
8000
12
平台堆放料
kg
10000
13
摩阻力
kg
57368
14
钢模板
Kg
10147
合计
kg
185908
n＝==1=62.53（台）
式中：
n——千斤顶数量
∑F——总荷载
P——单台千斤顶额定荷载
综合考虑到利用滑模平台作为仓顶锥壳的支撑平台等各种因素，每个仓共布置千斤顶84台，其中外筒布置滚珠式千斤顶64台，内环梁布置20台，按照20格布置（见滑模机具平面布置图）。
三个仓合计布置滚珠式千斤顶252台。
2.1.1.4配电系统设计
配电系统由照明系统和动力配电系统组成，从总配电箱引电源电缆为3×35+2×16mm和3×16+2×10mm两根橡胶电缆各150m，设两个分配电箱，操作平台设置16只500W白炽灯，内外吊架平台各设置16只防潮防爆白炽灯。
每仓设置3台电焊机、4台振捣棒。
2.1.1.5仓内脚手架系统设计
仓内脚手架布置在仓中，用来固定内环梁的20根爬杆及锥壳施工时做为平台的内支点。
内筒脚手架采用φ48mm×δ3.5mm钢管，立杆布置原则为纵横两个方向，分别将两侧的爬杆连接上，外径为10200㎜，横杆步距为1m。
平面布置如下图：
脚手架立面图
仓内脚手架布置在内筒中，内环梁的20根爬杆就要依靠仓内脚手架加固。
随着滑模平台的升高，加高内支架脚手架，每升高12m，用钢丝绳在四个方向将内支架脚手架与外筒壁拉紧，使内支架脚手架不至于变形，不影响整个滑模平台。
当滑模结束后，平台钢桁架的外侧搁置在外筒钢牛腿上，而内侧的重量就由仓内架脚手架及千斤顶共同承担。
2.1.2组装前的准备工作
进行抄平放线测量，在已施工完毕的基础顶标高上放出建筑物轴线、结构的边线、洞口边线、提升架位置线、模板上围圈边线，并将提升架支脚的标高找平。
放线后，经有关人员检查验收无误后方能进行组装。
进行滑模组装技术安全措施交底，使施工人员明白组装的具体要求，做到心中有数，精心施工，保证工程质量。
准备齐全组装用的各种工具，起重设备和临时固定材料。
把滑模装置的全部构件运到场地分类堆放，并将桁架和提升架拼装完毕。
2.1.3滑模模具组装
2.1.3.1模具组装顺序
安装内外筒提升架→搭设内井架→安装钢桁架→安装联系围圈→安装模板围圈→绑扎钢筋→安装模板→安装钢桁架上木楞→安装平台木板→铺设平台铁皮→安装千斤顶→安装液压系统→试压→始滑→安装内外吊架→随滑模搭设中心支架。
2.1.3.2施工工艺
滑模模具组装的基座脚手架平台。
安装时用吊车吊装就位，人工找正后固定。
机具连接方式采用螺栓连接。
仓壁上遇有门窗洞口时均采用木板支模。
洞口中过梁模板，采用在仓壁立筋上焊挑脚及拉撑作为模板支撑点，其材料及支设方法视洞口跨度不同而定，一般较小洞口采用钢筋制作，较大洞口可以采用型钢制作。
2.1.4滑模组装质量标准
1）安装好的模板具有上口小、下口大，单面倾斜度宜为模板高度的0.1%～0.3%；
2）模板上口下2/3模板高度处的净间距应与结构设计截面等宽；
3）考虑到胀模因素，模板组装对比结构横断面缩小8mm。
4）滑模装置组装的允许偏差
序号
检查内容
允许偏差
1
模板结构轴线与相应结构轴线位置
3
2
围圈位置偏差（水平、垂直方向）
3
3
3
提升架垂直偏差（平面内、平面外）
3
2
4
安放千斤顶横梁相对标高偏差
5
5
考虑倾斜度后模板尺寸的偏差（上口、下口）
-1
+2
6
千斤顶位置安装的偏差（提升架平面内、外）
5
5
7
圆模直径偏差
-2～+3
8
相邻两块模板平面平整偏差
1.5
5）各连接部位的螺栓和焊接点、待调整正确后，要一次拧紧和焊牢，模板安装前要先安角模，后安平模。
2.2滑模过程
2.2.1准备开始滑升之前应做好垂直观测点，水平标高控制点，十字线轴线和进行千斤顶及油路的编号登记，检查与校正仪器等工作。
滑板滑升分为初滑、正常滑升和停滑三个阶段。
①初滑：
试滑分三层将砼浇筑1.0m高后，提升两个行程约60mm。
将滑模滑升200mm，检查各系统能否进入正常作业。
检查项目如下：
提升架是否变形、模板锥度是否正确，有无变形、围圈变形情况、操作平台受力情况、液压系统是否正常、支承杆是否变形，焊接是否牢固、垂直水平运输设备正常。
供电、供水是否正常。
各个部件是否妨碍滑升。
出模的砼不粘结、不坍落，用手指按压出模砼表面，可压出指印，砂浆又不粘手，即可进行初升。
模板的初次滑升在砼浇灌高度在1.0m左右及第一层浇灌的砼贯入阻力值达到（0.30～1.05）kg/cm2时进行。
②开始滑升前，观察砼的凝结情况必须先进行试滑升。
应将全部千斤顶同时顶升一个行程，提升一个行程检查砼出模强度，如用手压砼表面有轻微手印，而且表面砂浆不粘手，或者滑升时听有“沙沙”的响声时，即可开始初次滑升，将模板提升300mm然后检查各系统能否正常工作，检查无误后即开始正常滑升。
③正常滑升：
正常滑升可以连续提升一个浇筑层高度200mm，待砼浇筑至模板顶部后再提升一个浇筑层。
应尽量保持连续作业。
正常滑升后，每次浇砼200mm，滑升200mm。
滑升过程中，要注意千斤顶的同步，尽量减少升差。
给油回油时间暂定为：
给油40s，回油70s～100s，必须保证给油排油充分。
每20min～30min提升一次，中间活动次数由专业技术人员掌控。
每次提升模板前和提升时，钳工、钢筋工和木工分段看护模板，爬杆不能有提升障碍和故障。
注意检查支承杆和操作平台系统，如发生弯曲或异常，应及时进行加固处理。
粘在模板上的灰浆，应及时清理干净，特别是角模加强清理，严禁铲入模板或掺入新的混凝土中。
漏油的千斤顶要及时更换，被污染的钢筋必须用棉纱清除干净。
滑升经过门窗洞口时，木工要提前将位置及标高线引测到洞口附近。
钢筋工要调整钢筋，以免影响洞口模板施工。
洞口侧模采用钢模板。
顶模采用木模板，项目部现场拼制。
洞口模板支撑要求必须牢固，防止胀模。
洞口滑出后，要及时检查，复核其位置，发现问题及时处理，以免后期施工困难，造成人力浪费。
最后停滑，滑模下平台时即停止混凝土浇筑，进行空滑。
模板的滑升速度，取决于砼的凝结时间、劳动力的配备、垂直运输的能力、浇筑速度以及气温等因素，每12小时滑升速度控制在1.5m～2m左右。
正常滑升时，两次滑升之间每30min顶升一个行程，以免粘模。
⑤停滑：
中间改模和施工完毕时须停滑。
当模板上口滑升至距停滑标高1m左右时开始放慢滑升速度，进行准确抄平找正工作。
在滑升至距离标高200mm以前做好抄平工作，以便最后砼能均匀地交圈，保证停滑标高准确。
停止浇灌砼后，仍应每隔0.5～1小时内顶升一次，如此连续进行4小时以上，直至最上层的砼已经凝固，而且与模板不会粘结为止。
2.2.2滑模机具的拆除
滑模拆除：
滑模拆除时最大的问题是安全，拆除前必须制定安全技术措施，并向施工班组详细交底，严格按交底施工。
1）拆除时一定按规定的部位切断或卸开螺栓，绝不允许任意切割。
2）不允许高空自由抛落物件，以防止变形损坏。
3）地面设置警戒范围，由专人值勤，拆下的构件要集中堆放，修整防腐，并及时运出场区。
2.2.3滑模施工注意事项
1）有专业的人员负责模板系统，提升系统和机电设备的安装、拆除、操作、维修及准备工作，项目部负责操作平台系统和钢筋砼施工及准备工作。
2）操作平台系统：
操作平台采用单层平台系统，平台作为砼水平运输、钢筋放置、插主筋和支承杆、液压站、钢筋绑扎、预留、预埋、砼浇筑等工序操作，支顶板底模用。
平台由钢桁架、联系环梁组成平台结构部分，在其上铺设脚手板即成，四周设防护栏杆和安全网。
外平台宽度设800mm～1000mm，在开支架上吊三角架，上铺木楞木板，外设栏杆、安全网形成。
外平台标高稍高于内平台。
里平台铺楞前应抄平，铺楞应挂线完后用仪器检查，误差小于10mm。
3）内外吊架子，采用定型吊架铺设脚手板，内外设栏杆和安全网，外安全网与下平台的安全网可连成一体，下面将脚手板封堵严密，网接头处必须用网绳连接牢。
4）特殊部位处理
a）预留洞口、门洞口模板用25mm木板制作，中间用方木支撑，木模尺寸比洞口大30mm（考虑砼浇筑时涨模）。
门洞用δ1.5mm钢板，中间用钢筋加固，焊于模板上，当滑过门洞时再取下。
所有模板现场拼制，洞口模板支设时必须牢固。
b）所有预埋件（上仓钢梯、外平台始终支撑系统、上人马道、塔吊附着等）在滑模时，用短钢筋与主筋点焊，防止埋件位移。
出模以后，及时剔出。
c）滑至高程▽+7.60m的雨棚及▽+8.00m、▽+10.350m的仓间通道时，在筒壁上预留该部位的胡子钢筋。
d）S1284选-2621-17中B-B图中梁（标高为▽+7.800m～▽+8.800m）处理，此处箍筋为6肢箍，经计算筒壁中差不多为3肢箍，剩下3肢箍，滑模时预埋开口箍筋，此箍筋外留长度，一半为10d+锚固长度，另一半为45d+锚固长度，根据规范要求错开搭接距离35d，并弯折在筒壁中，同时预埋拉筋；滑过后将预埋筋及时剔出，最后按图纸要求搭接。
此段标高的筒壁混凝土浇筑厚度为250mm，每侧预留100mm以利钢筋弯曲及混凝土接槎，故内表面应处理成毛面。
e）外扶壁柱处，考虑外柱角在滑模完成后，浇筑细石混凝土时柱角不容易找直，因此滑模时正常施工，将柱模按细石混凝土完成后的尺寸加工，里面填充泡沫塑料，剔凿后安装预应力钢丝锚具，如下图：
f）滑模的混凝土顶标高程为▽+57m，即锥壳环梁的下口,在高程为▽+56m处预留钢牛腿螺栓洞，水平位置对应64个开字架；在高程为▽+57m处预留挑架洞，以便施工筒壁环梁。
g）滑模完成后，安装钢牛腿，降滑模平台，使钢平台支承在安装的钢牛腿上，做为锥壳施工的模板承台。
5）滑模施工分为两个作业班，每班配备队长、技术员及安全质检员等管理人员各一名，每班工作时间12小时，并配置相应的钢筋工、木工、砼工、电焊工、机械工等工种，每班滑升高度控制在1.5m～2.0m左右，并作好每班的交接记录工作。
6）混凝土出模强度控制达到0.2MPa～0.4MPa，当班技术员要根据每天的气温情况及滑升速度，视混凝土出模强度情况在混凝土中适当掺入砼缓凝剂或早强剂。
7）滑模砼垂直运输利用塔吊及砼输送泵，平台上水平运输以手扶灰浆车为主，混凝土料斗的信号上下统一，并由专人负责。
钢筋、预埋件及其他材料运输采用塔吊，C5015塔吊臂长50m，可以满足施工要求。
8）作业人员上下利用随滑升高度升高搭设的上人斜道，上人斜道使用前必须经有关部门检验合格后方可使用。
9）滑模测量控制
①高程控制，将水准点逐步测设在中心支架立杆上，每隔1米作明显标志，并把标高引测标在立筋上，以方便预留孔洞及各种构件安装，并且需每米检查一次，发现问题及时处理。
②滑模平台水平控制：
设置简易水位连通器，当平台水平差超过一个千斤顶行程时，就要调整，但不可一次调整行程过多，防止模板出现反锥度。
③垂直观测：
采用经纬仪和线坠同时进行，所有各点均要在滑升前测设完毕，滑升期间每班不少于观测两次，特殊情况时要加密，当观测结果偏差大于10mm时，可采用挂反向花兰螺丝，施工加反向力和千斤顶下加反扭转垫铁的方法进行调整。
上述三种控制测量，均要有专用表格详细记录清楚，交由当班技术员掌握，以便及时采取措施，测量人员应将标高点交给每班木工，以便施工利用。
2.2.4纠扭措施
筒壁中心偏差及筒仓扭转是保证施工质量的关键，在筒壁四边模板围圈上设八个观察点，每班测量四次，必要时增加测量次数。
当垂直偏差超过5mm，扭转超过10mm时，及时查找原因，采取如下纠正方法：
1、爬杆导向调整法
当筒仓滑模出现扭转时，主要采用“爬杆导向调整法”进行治理。
其纠偏原理是对千斤顶的支承杆施加一定的外力，使千斤顶支承杆产生与平台偏移方向相反的转角，利用支承杆对模板与滑升结构之间依存导向关系，使操作平台沿支承杆转角方向进行纠扭滑升，以达到导向纠扭的目的。
具体方法是在滑升筒壁沿圆周等距布置4～8对双千斤顶，作为产生导向转角的预防性措施。
需要纠扭时，关闭双千斤顶中一侧的油路，使千斤顶产生导向转角，进行纠扭操作。
另一种方法是在滑升千斤顶底座下，在扭转反方向一侧垫楔形铁片，使千斤顶与支承杆同时产生导向转角，达到纠扭的目的。
2、平台倾斜法
当出现中心偏移时，将一侧千斤顶升高，使操作平台倾斜（倾斜度控制在1%以内）。
每次抬高不超过两个行程，抬高后滑升1～2个浇筑层，然后观测平台回复情况，如此反复直到恢复正确位置。
3、外力调整法
利用导链来纠正扭转。
当产生扭转时，在筒壁上等距布置2～４个导链，使千斤顶与支承杆同时产生导向转角，随着模板的滑升，达到纠扭的目的。
4、信号：
要求信号指挥人员一定要有责任心，集中精力，认真操作，不能出现任何差错。
塔吊使用起重信号，用口哨指挥，信号标志在工作司机和指挥者之间要相互统一，地面和滑模上平台各设指挥一人。
5、支承杆制作和安装
支承杆采用φ48mm×δ3.5mm焊接钢管，分为非标准长度和标准长度两种，标准长度为6m，非标准长度为2.0m、3.0m、4.0m、5.0m四种。
起滑时先用非标准长度钢管，以使支撑杆接头相互错开。
进入正常滑升阶段，采用标准长度6m管。
支承杆采用φ48mm×δ3.5mm焊接钢管，管径及壁厚允许偏差均为-0.2mm～+0.5mm。
支承杆需作简单加工，主要是将端头有毛刺不平的磨成坡口，并将表面有锈皮及杂物的支承杆清理干净，在工地堆放要按长度堆放，下垫木方。
6、支承杆加固
支承杆接长采用焊接，钢管上端平头，下端倒角2×45°；接头进入千斤顶前，先点焊3点以上并磨平焊点，通过千斤顶后再进行围焊；接头处加焊衬管（φ48mm×δ3.5mm），衬管长度应大于200mm。
洞口的支承杆，支承杆之间及支承杆与周围主筋用φ18mm～φ25mm短筋焊接成“格构柱”，当高度超过1.5m时，“格构柱”之间要用φ25mm钢筋水平和斜向连成一体。
爬杆加固采用φ25mm钢筋水平和斜向与筒壁筋连成一体。
2.2.5钢筋工程
1、筒壁、仓壁在环向每隔11.25°（筒仓中心处圆心角）设置一个两侧平行的焊接骨架，骨架的水平钢筋直径为φ6mm，间距与水平钢筋相同，共计32个。
2、筒壁、筒仓钢筋：
水平钢筋采取绑扎搭接，搭接长度按设计要求，环向50d,接头位置应错开布置，同一截面接头率不大于1/4，接头中心与接头中心错开的距离:
水平方向不应小于一个搭接长度,也不应小于1m。
竖向钢筋采取直螺纹连接，接头位置相互错开，在同一水平截面上每隔三根钢筋允许有一个接头。
3、筒壁钢筋遇洞口弯折，弯折长度400mm，焊缝相互焊接，并按设计要求增加洞口附加筋。
4、扶壁柱及仓内柱纵筋接长采用机械直螺纹连接，下料长度4.5m。
5、钢筋随滑随绑扎，最低绑扎高度必须保持每个砼浇筑层后其上最少有一道水平筋及箍筋。
6、所有人员必须持证上岗，并根据要求保留试件，试验合格后方可再进行施工。
7、仓壁预应力钢筋部分编制专项施工方案。
2.2.6混凝土工程
1）混凝土搅拌
混凝土采用集中搅拌，为了避免人为误差，配料采用电脑自动计量。
首先进行混凝土初凝，终凝试验，测定出混凝土初凝时间和终凝时间。
2）混凝土浇灌要求：
a、严格按重量比控制混凝土的配合比。
b、模板上口的残余混凝土，必须由混凝土工在浇完混凝土后马上清理干净，严禁铲入模板内或掺入新的混凝土中使用。
c、正常滑升时，每次混凝土浇筑高度为200mm，混凝土表面离模板上口保持有200mm的距离。
d、第一次浇筑砼高为600mm，分三次每次200mm高浇灌完毕，三层浇筑完毕的时间为5小时，（即每层2小时，底下两层共4小时，上层少1小时，）完后再提升。
e、必须均匀对称交圈浇灌；每一浇灌层的混凝土表面应在一个水平面上，并有计划、均匀地变换浇灌方向。
f、砼浇筑时对称进行，防止倾斜扭转，如有变形可调整砼起止浇筑方向，洞口两侧的砼浇筑也尽量同时对称进行。
g、振捣砼不应触及支承杆，钢筋和模板，不可超过下一层砼50mm深度，在提升模板时不宜振捣。
h、砼出模后，表面缺陷要及时修饰，保持砼表面平整，抹子压光，修补时所有予留孔、予埋件要凿出。
i、砼养护采取浇水养护，在操作平台上设置环形主管路，内外墙在对角设两条支管，每条支管负责两面墙浇水养护，养护时间不少于7d。
进入冬季施工选用喷涂养护液。
m、预留孔洞、门窗口两侧的混凝凝土应对称均衡浇灌。
2.3滑模施工质量预控措施
2.3.1垂直度预控措施
每个仓设垂直观测点四个点，两仓在纵、横轴线成45°角交错设置，均匀设在筒壁四周，并将观测点用墨线引至墙壁上，利用经纬仪进行观测，每昼夜测量四次，必要时增加测量次数。
2.3.2滑模平台水平预控措施
将水平控制标高线直接引测在每根支承杆上，随操作平台上升，每个工作班或滑升1.5m用水平仪抄平一次，做好记录。
由专人沿支承杆安装千斤顶限位器，每300mm向上移位安装
2.3.3预防支承杆失稳措施
1．保证操作平台施工荷载控制在100kg/m2以内，平台上的支承杆和钢筋应随用随放，不得超载。
2．材料堆放要均匀，不得集中堆载。
3．每次提升300mm左右，严禁超高提升。
4．支承杆连接采用对接焊接，接口处如有疤，要用手提砂轮机处理平整，使其能通过千斤顶后，用帮条焊加固接口。
5．凡过洞口的支承杆，高度≥2.5m时，支承杆之间用φ48mm×δ3.5mm钢管连接成“格构柱”。
2.3.4预防仓壁混凝土拉裂措施
模扳安装应上口小，下口大，斜度宜为模板高度的0.1%～0.3%。
滑模提升过程应控制好操作平台水平。
混凝土浇筑速度应满足滑模工艺要求，严格按滑模施工技术要求提升模板，即每两次提升的时间间隔不得超过1.5小时，在气温较高时还必须增加1～2次中间提升。
每提升一个浇筑层高度，应全面检查出模混凝土的质量，控制好混凝土塌落度，严格振捣，发现不正常现象应及时分析处理。
3滑模荷载统计及仓内脚手架验算
采用刚性滑模平台施工，中间采用井架支撑。
为保证施工安全，现多架体进行验算，验算过程分为滑模施工时和仓顶椎壳施工时两种状态。
3.1.、滑模施工情况下的荷载组成
3.1.1滑模施工时荷载组成
3.1.1.1滑模施工时桁架重量：
施工设计每片桁架重量为420kg，共设计60片桁架。
则桁架重量为420×64＝26880kg。
3.1.1.2围圈、环梁重量：
根据设计组装要求围圈共设计十道，其中[12槽钢两道，[10#槽钢八道。
则[12#槽钢的重量为：
2373.3kg
外圈15.657×3.14×2×12.4＝1219.3kg
内圈14.818×3.14×2×12.4＝1154.0kg
[10#槽钢的重量为：
6868.54kg
上环梁1：
14.618×3.14×2×10＝918.01kg
上环梁2：
11.618×3.14×2×10＝729.6kg
上环梁3：
7.618×3.14×2×10＝478.4kg
下环梁：
14.618×3.14×2×10＝918.01kg
模板内围圈：
14.945×3.14×2×2×10=1877.09kg
模板内围圈：
15.505×3.14×2×2×10=1947.43kg
[12#槽钢中间提升环梁重量：
6986.12kg
上下环梁：
133.45×2×12.4×2=6619.12kg
连接板：
（0.14×0.24×120+0.15×0.15×80）×62.8=367kg
（其中10.4为[12#槽钢的重量，10为[10#槽钢的重量）
3.1.1.3开支架重量：
根据设计组装要求共设计64榀开支架，每榀开支架重量为190kg。
则开支架的重量为：
64×190＝12160kg
3.1.1.4平台铺设脚手板、木板及木方的重量：
设计滑模时平台靠近筒壁侧铺设木脚手板（5cm厚）4.5m宽，靠近内环梁外侧铺设2m宽木方（5cm×10cm）及木板（3cm厚）；椎壳施工时将未铺设部分满铺脚手板，木材的重量设为500kg/m3。
则平台、吊架木板的重量为：
平台脚手板：
3.14×（152－10.52）×0.05×500＝9007.9kg
内吊架脚手板：
3.14×（152－14.52）×0.05×500=1157.9kg
外吊架脚手板：
3.14×（16.22－15.72）×0.05×500＝1252.1kg
木方：
3.14×2×（6.5＋6.1+5.7+5.3+4.9+4.5）×0.05×0.1×500＝518kg
外挑台木方：
3.14×2×（15.7＋16.8+16.3）×0.05×0.1×500=766.16kg
3cm厚的木板：
3.14×（6.52－4.52）×0.03×500＝1036.2kg
3.14×（16.32－15.72）×0.03×500＝904.32kg
椎壳施工时为铺平台板补铺脚手板重量：
3.14×（10.52－6.52）×0.05×500=5338kg
3.1.1.5滑模模板重量：
滑模模板采用3012普通钢模板，模板的重量按照40kg/m2计算，模板的滑阻力按照250kg/m2计算。
滑模模板重量：
220×1.2××40＝10147.2kg
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