移动模架跨线施工简支箱梁方案新0417.docx
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移动模架跨线施工简支箱梁方案新0417
永定河特大桥移动模架施工简支箱梁方案
1编制范围及依据
1.1编制范围
永定河特大桥64#～65#间移动模架造桥机施工32m标准跨度箱梁。
1.2编制依据
1.2.1施工图纸及相关技术资料
（1）京石客专初桥修-02（A）工点图。
（2）京石客专施桥-02（A）工点图。
（3）双线流线形圆端实体墩，图号：
叁桥通（2007）4360-Ⅰ-B，2007年6月。
（4）无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线、现浇）跨度31.5m（直、曲线），图号：
叁桥通（2008）2326-（修）-Ⅲ，2008年10月。
（5）无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线、现浇）跨度31.5m（直、曲线），图号：
叁桥通（2008）2326-（修）-Ⅲ-JS，2009年8月。
（6）三设桥梁函[2009]105号“关于京石客运专线无砟轨道桥梁支座的函”以及客运专线铁路常用跨度简支梁盆式橡胶支座叁桥（2007）8360-TGPZ-P3。
（7）京石客专本段现场调查资料及以往类似工程施工经验。
（8）现行铁道部有关技术指南和验标、技术条件等。
2工程概况
2.1工程简介
永定河特大桥设计运行时速350km/h，我项目部施工区段为0#台～96#墩，起始里程为DK8+710.7至DK12+343终，施工区段全长为3633m。
其中67-1#墩至55#墩11孔箱梁采用移动模架施工。
其中64#、65#墩位于既有丰沙线及京原线两侧，⑴丰沙线：
跨既有铁路里程K5+140，与既有线交角87°58’，64#墩承台边距丰沙下行线线路中心6.1m，既有铁路运行速度υ=120km/h。
⑵京原线：
跨既有铁路里程K1+610，与既有线交角为87°58’，65#墩承台边距京原线线路中心7.4m，既有铁路运行速度υ=120km/h.
承台平面尺寸8.1*12.5*2.5m+4.6*8.2*1.5m。
墩身采用流线型实体墩，墩高为12.5m。
梁部采用移动模架现浇。
64#墩及65#墩正前方各有接触网杆1根,而64#-65#现浇32m箱梁横跨既有丰沙线及京原线,项目部拟采用1套DXZ32/900型下承式移动模架原位现浇32m简支箱梁,移动模架组装前需对64#墩及65#墩正前方接触网杆拆除。
箱梁截面示意图
2.2地质条件
永定河特大桥处于永定河冲洪积平原，地形平坦开阔。
地表以下绝大部分深度中为粗圆砾土，最大粒径为150～200mm。
2.3气候条件
属暖温带亚湿润大陆性季风气候，四季变化明显，春季干旱少雨；夏季炎热多雨而集中；秋季天高气爽；冬季寒冷干燥。
降水量多集中在6～8月份，约占全年的70%，大风多集中在三四月份。
年平均温度在13.1～13.5℃，极端最高气温为41.9℃，极端最低气温为-17℃，最冷月平均气温在-4.6℃，土壤最大冻结深度0.8m。
3施工准备
3.1临时场地
67-1#墩-65#墩北侧设置一处钢筋加工场。
3.2临时道路
在新建永定河特大桥的桥墩南侧设置6.0m宽的临时便道。
临时便道采用换铺20厘米粗圆粒土，顶层撒石屑3厘米，修至65#墩旁。
作为梁部施工时的运输通道。
3.3临时用水
利用汽车拉水方式，满足工程用水和饮用水标准。
3.4临时用电
此工程施工安排一台移动模架施工，计划安装1台315kv/A变压器，备用一台150kw发电机。
各工点沿着新建桥梁位置布置一条施工用电架空线，选择相应的截面尺寸。
一台模架设备用电量统计表
机械
功率kw
数量台/个
机械
功率kw
数量台/个
移动模架油泵
100
1
钢筋切割机
7
1
插入式振捣棒
2.2
10
钢筋弯曲机
2.8
1
交流电弧焊
21
4
钢筋调直机
9
1
电动卷扬机
5
2
压浆机
4
4
木工刨床
4
1
电动油泵
5
4
水泵
10
3
闪光对焊
150
1
总功率
454.8kw
4工期安排
4.1工期分析
移动模架首孔制梁周期为75天，首孔制梁完成移动模架走行过孔结束进入正常制梁，施工周期为15天/跨，冬季施工周期按20天/跨考虑，移动模架制梁单孔工期分析如下：
工期分析表
序号
施工项目
持续时间
备注
第一循环
制梁循环
1
移动模架拼装
50
0
2
移动模架就位
3
0
3
移动模架预压
7
0
4
移动模架调整
1
1
5
底、腹板钢筋绑扎
4
4
6
内模支立
2
2
7
顶板钢筋绑扎
1
1
8
混凝土浇注
1
1
9
混凝土养生
5
5
10
张拉压浆
1
1
合计
75
15
4.2工期节点
4月15日—5月10日完成67-1#梁，
5月23日—6月13日完成67#梁，
6月13日—6月28日完成66#梁，（过孔需要封锁既有线）
其余的依次推后15天完成。
5施工方案
5.1跨丰沙上下行及京原线施工方案
DXZ32/900型移动模架为下承式受力结构，采用主梁为箱型截面，前导梁为桁架结构；制梁或移动过程中，支撑点全部落在桥墩侧面或顶面上，跨中无支撑。
施工全过程作业人员位于移动模架主梁上和模板内侧，结构外侧均有铁丝网防护。
设备静止状态全长68.25米，全宽12.5米，后支腿处全高10米，模架主梁和模板系统高5.09米，模架主梁最低处低于梁底2.09米，支腿高4.210米。
本工程所跨越线路为既有电气化铁路，轨面标高为69.31米,箱梁底标高为81.54米,移动模架主梁底标高为79.45米,桥下净高为10.14米,轨面距承力索高差为7.031米，移动模架距离接触网带电部分实际距离为3.11米。
因此施工时，支腿是不能直接过孔，其他作业完全按照操作规程作业。
5.1移动模架拼装与整体提升方案
DXZ32/900型移动模架采用地面组装、整体提升的拼装方案。
利用紧固在两个墩顶上的提升横梁做为提升支架，采用后辅助支腿上的支撑油缸配合精扎螺纹钢筋逐步提升到位，最后主支腿支撑于墩顶的开孔内或墩旁的钢管立柱上，通过对拉精扎螺纹钢筋抱紧在桥墩上，完成模架的支撑体系转换和整体提升。
移动模架在67-1#墩与67#墩处进行安装，从大里程向小里程依次施工。
5.2移动模架空载试验方案
移动模架拼装完成后，应对移动模架进行空载试验，对移动模架各部位进行调试。
⑴拉线测量两根箱梁轨底相对高差；操作边主梁竖直油缸，使整个模架基本同步顶升120mm。
停15分钟；再拉线测量中主梁的相对下沉量。
然后分三次基本同步下落于滑座上。
⑵使两组模架向前移动过孔，并测量纵移速度，使两组主梁基本同步向前移动。
⑶回位后，用微调机构准确定位各梁的纵向位置。
⑷顶升模架到浇注位置，准备进行加载试验。
⑸在以上动作中，要同步检查电、液、机部分是否正常。
记录油压表的读数。
5.3移动模架预压方案（加载试验方案）
5.3.1预压目的
（1）消除移动模架拼装的非弹性变形，测算出施工荷载作用下的弹性变形值。
（2）检验移动模架的强度、刚度并与设计计算值比对。
5.3.2预压原理
综合考虑各种因素，确定基准载荷为840吨。
用压重物（钢筋、钢绞线，钢筋及钢绞线难以调配时采用袋装细沙）模拟混凝土箱梁的重量分布，分别按80%、100%、105%对模架分级加载试验，测量各测点的标高值。
用预压前、预压期、稳定期、卸载后的标高观测值，算出支架总下沉值（预压前-稳定期），计算弹性变形量（卸载后-稳定期）和非弹性变形量（预压前-卸载后）。
5.3.3预压步骤
（1）调整主梁四个支点四组液压缸的行程，使主框架的四角处于同一标高位置，再调整翼模撑杆的高低，使翼模处于浇注状态位置。
（2）在底模两侧上沿纵向布置五个测点，位置分别为0L、1/4L、1/2L、3/4L、L，可布置在底模与腹板交汇处。
（3）测量各测点的原始标高。
（4）第一级按80%加载，测量各测点的标高值。
（5）第二级按100%加载，测量各测点的标高值。
（6）第三级按105%加载，测量各测点的标高值。
（7）静置24小时后，再次测量各测点的标高值。
（8）卸载后再次测量各测点的标高值。
5.3.4预压时应注意的问题
（1）预压前应对移位机构及主梁的连接螺栓再做一次检查。
（2）预压物的重量及其分布应尽量模拟混凝土梁体荷载分布，具体重量分布见附图《移动模架主梁预压图》。
（3）预压应采用分级分层加载，禁止在某处集中堆载。
（4）底模上加载物高度、腹模处加载物的厚度和翼模上加载物的厚度可根据加载物的密度和所布置的面积计算得出数值。
（5）加载过程中，要在翼缘模板上安排指挥人员，以协调地面、模板内人员及吊车司机的工作。
（6）加载时模板内不宜有其他人员走动，若有人通过，一定要提醒其注意避让头顶空中的吊装物。
（7）加载时应在设备上设安全员一名，随时督导安全问题。
（8）加载过程中，要注意观察主框架和墩身有无异常的响声和现象。
（9）卸载时要分层逐步卸载。
5.3.5预压后模板的调整
模板在拼装时已经按预拱曲线装好，一般情况下不用再调整模板。
根据DXZ32/900，预压后底模和腹模不需要做调整，对伸出主框架外翼模的线型需要做微调，可参照以下原则或方法进行：
（1）先把两端的翼模尺寸调整好，再从两端向中间调整。
（2）通过调整端部的模板撑杆长度来调整翼模的拱度，使之与底模的拱度相一致。
（3）若调整时很费力，可把翼模的小部分连接螺栓松开，待调好后再拧紧。
5.4移动模架过孔方案
5.4.1走行条件
夏季施工期间，箱梁初张拉结束，移动模架即可走行过孔；冬季施工期间，由于温度较低，需利用喷涂于移动模架侧模及底模的泡沫保温层（于冬施方案中进行介绍）对箱梁混凝土进行保温，需待箱梁终张拉结束，移动模架方可走行过孔。
5.4.2走行步骤
步骤1：
移动模架就位，支撑于前后主支腿上；绑扎钢筋、内模、端模就位；浇注混凝土、养生、脱内模、张拉。
步骤2：
前、中辅助支腿和后辅助支腿在墩顶和桥面支撑；拆除主支腿对拉钢筋；主支腿主千斤顶回缩，主支腿向两侧分离。
步骤3：
主支腿吊挂前行到位并在墩身安装；主支腿主千斤顶支撑主框架。
步骤4：
前中辅助支腿回缩，主框架由主支腿支撑；主支腿支撑油缸、后辅助支腿油缸回缩；移动模架由主支腿移位滑道支撑。
步骤5：
拆除前辅助支腿横向连接；拆除模架横向连接；主框架向两侧横向打开。
步骤6：
后扁担支承转换，走行轮落于桥面轨道，两组模架同步纵向移动至下一跨位置就位。
步骤7：
两组模架横移合龙；模板调整就位。
5.5移动模架过孔要点方案
5.5.1本次施工需要进行要点施工的项目为：
1、施工66#梁时，移动模架主梁在66#到65#墩之间，前导梁支在65#~64#墩之间，前导梁需要跨线过孔，前导梁从既有线外侧跨入既有线上方；
2、施工65#梁时，移动模架主梁在65#到64#墩之间，前导梁支在64#~63#墩之间，主梁需要跨线过孔，主梁从既有线外侧跨入既有线上方，前导梁从既有线上方移出；
3、施工64#梁时，移动模架主梁在64#到63#墩之间，前导梁支在63#~62#墩之间，主梁需要跨线过孔，主梁从既有线上方移出。
5.5.2影响既有线范围
京原线K1+500至K1+710
丰沙线上行K5+650至K5+850
丰沙线下行K5+050至K5+250
桥梁下方有丰沙线下行侧007#接触网杆，丰沙线上行侧008#杆。
接触网杆拆改正在与北京供电段签订协议。
5.5.3移动模架过孔要点时间计算
1）模架自行过孔要点时间计算
主梁长35.5m,前导梁长32.5m.
由于67#梁为24.0m,施工时移动模架主梁在67#到66#墩之间，前导梁支在66#~65#墩之间,并伸出65#墩6.0m，因此66#梁施工时移动模架前导梁只需移动26.0m。
模架过孔是由移动模架自带液压镐顶推完成，液压镐的每一顶程为0.8m,顶推26.0m长的模架共需顶推33次完成过孔,每次顶推需完成作业有:
穿销—出镐—收镐—拆销,每部完成各需4分钟,完成过孔共需132分，模架走行完成后用18分钟检查作业。
总计模架自行过孔需2.5小时。
2）横向合拢模板时间计算
由于桥墩顶帽模向宽为3.8m,模架走行前开模宽定为4.0m,模架走行到位后需模向合拢模板,合模时每一合模行程为0.5m,4.0m行程需8次完成,每次合拢行程需4分钟,完成合拢共需要32分钟;螺栓安装30分钟，底模桁架共8组，一组2人，横向合拢模板利用列车间隔施工。
5.5.4移动模架作业程序
5.5.4.1移动模架从67#梁到66#梁的施工，前导梁支在65#墩上，跨既有线，需封锁既有线。
点前准备工作：
1）把立柱节从67#墩装到65#墩上。
2）墩旁托架过孔就位。
3）脱模
4）模架横向开启。
需封锁既有线时间为：
1）模架自行过孔2.5小时（封闭京原线2.5小时，封闭丰沙线60分钟）。
2）模架先封闭京原线2.5小时，其中90分钟内模架移动16米、过孔至京原线与丰沙线间，剩余60分钟模架过丰沙线，在64#墩搭设脚手架支撑缩短模架过孔距离，过孔完毕拆除脚手架支撑，封锁线路期间不停电。
3）封闭时间：
京原线6月17日14:
40-17:
10，丰沙线6月17日16:
10-17:
10。
4）过孔完毕利用列车间隔合模，避开客车间隔点。
5.5.4.4箱梁上桥面系施工利用列车间隔时间，施工时必须设驻站员和现场防护员。
桥面系全部施工完毕才能拆除梁上护网。
5.5.5移动模架前导梁下沉量
移动模架开模行走到位后，根据钢性强度、伸长量、螺栓连接间的间隙，综合考虑移动模架最前端下沉量为20cm，由最前端往近端下沉量逐渐递减。
移动模架要点施工项目统计表
序号
施工部位
所占用墩位
影响情况
点前准备内容
点内作业内容
作业时间
作业日期
备注
1
66号梁
从67、66、65#墩移至66、65、64#墩
前导梁移至既有线上方
1、把立柱节从67#墩装到65#墩上。
2、墩旁托架过孔就位。
3、脱模
4、模架横向开启。
1）模架跨京原线
90分钟
6月17日
合计2.5小时
2）模架跨丰沙线
60分钟
6月17日
2
65号梁
从66、65、64#墩移至65、64、63#墩
主梁移至既有线上方
1、拆除66#墩上立柱节和墩旁托架，安装在64#墩上。
2、脱模
3、模架横向开启。
1）模架跨京原线
90分钟
7月5日
合计2.5小时
2）模架跨丰沙线
60分钟
7月5日
3
64号梁
从65、64、63#墩移至64、63、62#墩
主梁移出既有线上方
1、拆除65#墩上立柱节和墩旁托架，安装在63#墩上。
2、脱模
1）模架跨京原线
90分钟
7月20日
合计2.5小时
2）模架跨丰沙线
60分钟
7月20日
6施工方法及工艺
6.1工艺流程简述
6.1.1造第一孔梁
安装立柱→安装墩旁托梁和支承台车→主梁安装就位→模板系统安装→绑扎钢筋、布管→内模安装→检测、调整模板、补缝→绑扎顶板钢筋→浇注混凝土→养生→脱开端模及一至二节内模板→初次张拉→终张拉、压浆→检测→进入下一操作循环。
6.1.2正常作业循环
清理移动模架上杂物→解除竖向及横向约束→移动模架分两次整体下降共120mm左右→松开底模横梁及模板中部的螺栓连接→两组模架基本同步向量外侧横移→检测纵移是否有障碍→两组模架基本同步向前移动到位→整机纵移到位→两组模架基本同步向内横移到位→连接底模横梁及模板→调整底模及侧模→检测模板→绑扎钢筋（移位之前可在已制梁上分片扎好）、布管→内模板安装→检测、调整模板、补缝→绑扎顶板钢筋→浇注混凝土→养生→脱开端模及一至二节内模板→施加预应力、压浆→检测→进入下一操作循环。
6.2标准作业流程
（1）首孔箱梁施工
移动模架进行每一座桥梁的首孔箱梁施工时，需现场安装就位，其工艺流程不同于正常孔跨箱梁施工，如移动模架施工第一孔桥施工工艺流程图所示。
移动模架施工首孔箱梁工艺流程图
（2）正常孔跨箱梁施工
移动模架施工正常孔跨箱梁工工艺流程图
6.3模板安装注意事项及允许偏差
6.3.1模板系统由底模、侧模、内模及端模组成。
底模及侧模由移动模架自带模板系统组成。
内模采用拼装式模板，人工拼装方式。
构件单件小于100公斤，内模支撑框架通过销轴和撑杆连接为整体，其中顶框架有两个连接安装位置，拆除顶部模板时将顶框架置于下部安装位以利安全；顶框架及腹框架预留脚手架安装位置，使用时用脚手架钢管及扣件加固以利安全。
端模采用木模，座于底模上，夹于两侧模之间。
6.3.2模架就位前检查板面是否平整、光洁有无凸凹变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净。
底板开分处连接紧密，接缝密贴不漏浆。
6.3.3检查所有模板连接部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，如有应及时补焊整修。
6.3.4模板安装时将梁体预埋件一道埋入，预埋件位置应尽量准确。
6.3.5模板安装允许偏差应符合下表规定：
序号
部位
允许偏差（mm）
检验方法
1
底模
长度
±2
尺量检查
2
外模
侧模长
±2
尺量
模板高度
±2
尺量
上翼缘（桥面板）内外偏离设计位置
±5
尺量
腹板垂直度
每米不大于2
吊线尺量检查
平整度
±2
1m靠尺测量
3
内模
侧模长
±2
尺量
模板高度
±2
尺量
模板内各倒角部位尺寸
±2
尺量
腹板垂直度
每米不大于2
吊线尺量检查
平整度
±2
1靠尺测量
4
端模
预应力钢绞线预留孔道位置偏差
±2
尺量
垂直度
每米不大于2
吊线尺量检查
模板高度
±2
尺量
6.3.6预埋件在模板上的允许偏差应符合下表规定：
序号
部位
允许偏差（mm）
检验方法
1
支座板
箱梁每一端两块支座板的高差
2
尺量检查
每一支座板四角高差
1
每一支座板的十字线或相交边缘的扭转
1
支座板中心偏离设计位置
3
2
螺栓
螺栓外露长度
10
0
支座螺栓中心位置
2
6.4钢筋加工及安装
6.4.2梁部钢筋安装方式
梁部钢筋加工在钢筋加工场地内集中加工，分批吊装入模，采取模板内原位绑扎的方式进行梁部钢筋安装。
6.4.2钢筋加工工艺
（1）钢筋加工的一般要求:
①钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等应清除干净。
②钢筋应平直、无局部弯折。
③加工后的钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。
（2）钢筋切割工艺
①将同规格钢筋根据不同长度搭配，统筹排料。
一般先断常料，后断短料，以减少短头和损耗。
②断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。
为此，应在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。
③钢筋切断机的刀片，应由工具钢热处理制成。
安装刀片时，螺丝应紧固，刀口应密合（间隙不大于0.5mm）。
固定刀片与冲切刀片刀口的距离：
对直径≤20mm的钢筋应重叠1～2mm；对直径＞20mm的钢筋应留5mm。
④在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向场实验室反映，查明情况。
（3）钢筋的弯制
钢筋的弯制采用钢筋弯曲机与手工弯曲相结合的施工方法。
手工弯制采用手摇扳手弯制刚箍。
卡盘与板头弯制粗钢筋。
①划线
钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线。
划线时应注意：
a.根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，具体从相邻两段长度扣一半。
b.钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线增加0.5d（d为钢筋直径）；
c.划线工作应从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称钢筋，应从一端开始划线，如划到另一端有出入时，则重新调整。
d.第一根钢筋成型后与设计尺寸核对一遍，完全符合或符合限差要求后，再成批生产。
②钢筋弯曲成型
钢筋再弯曲成型时，心轴直径应是钢筋直径的2.5倍，成型轴应加偏心轴套，以便适合不同直径的钢筋弯曲需要。
弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴应做成可变挡架或固定挡架（加铁板调整）。
由于成型轴和心轴同时转动会带动钢筋向前滑移，因此钢筋弯90°弯曲点约与心轴内边缘齐，弯180°弯曲点距心轴内边缘为1.0-1.5d。
钢筋应在常温下加工，不应加热。
弯制钢筋应从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应依次成型。
③质量要求
a.钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。
b.钢筋末端弯钩的净空直径满足设计要求，无要求时不小于钢筋直径的2.5倍。
c.钢筋弯起点处不得有裂缝，为此对II级钢筋不能弯过头再回弯。
（4）钢筋焊接
本工程钢筋焊接主要采用闪光对焊。
对焊接头应焊接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂缝等现象，焊接后应经过接头冷弯和抗拉强度试验。
钢筋对焊后，在同等条件下完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作一批，每批应在实物中断取6个接头作为力学试验（3个冷弯，3个抗拉）。
外观检验，从每批中抽查10%且不得少于10个接头（接头处钢筋表面应无横向裂缝，夹具处应无明显烧伤。
接头处应饱满，并有一定的镦粗和均匀毛刺）。
6.4.3钢筋绑扎及安装工艺
（1）钢筋绑扎
①钢筋绑扎工艺
钢筋绑扎前先核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单或设计图纸、技术交底相符，如有错漏，应纠正增补。
a.钢筋绑扎用的钢丝，可采用镀锌铁丝（铅丝）。
b.钢筋绑扎按设计要求牢固控制钢筋位置，并应满足以下要求：
i钢筋及桥面水平筋其两端交点均应绑扎牢固，中间可隔一扣绑一扣，但拐角处必绑须扎。
ii.钢筋弯折角与纵向分布筋交点全部绑扎。
iii.下缘大小箍筋接头处交错绑扎。
iv.其余各交叉点用梅花式跳绑。
v.角线（十字型）方式扎结。
c.为保证桥面钢筋的整体绑扎刚度及稳定性，必要时增加绑扎点个数，并使桥面筋与梁体伸入桥面的箍扎联结。
此外还可在桥面上、下层钢筋连结薄弱处加入钢筋撑脚，但其端头不得伸入砼保护层内。
d.桥面筋绑扎完成后，目视应平整，无高低起伏现象。
为保证纵向受力及分布钢筋的顺直，在绑扎过程中应严格控制纵向筋的相对位置，必要时进行划线标示。
②钢筋垫块的布设与绑扎
钢筋垫块采用同标号混凝土制成，且必须满足高性能耐久性混凝土要求。
混凝土垫块尺寸为φ25×30mm的圆锥体。
a.垫块的布设
垫块应呈梅花形布置，并尽量靠近钢筋交叉点处，间距沿梁体纵向每100mm一排，梁底垫块布设五列。
梁底最外侧两列垫块应绑扎在两侧第二根纵向分布筋位置。
b.垫块的绑扎
垫块绑扎时应使纵向分布筋卡入垫块凹槽，扎紧绑线，使垫块不可随意串动。
梁体底部垫块在钢筋安装就位时绑扎，其余梁体垫块在钢筋就位后，合侧模前完成。
（2）钢筋安装
梁体钢筋加工成形后，安装就位前应先在底模上标出中线或梁端线，据此控制梁体钢筋骨架的纵向安装位置，待梁体钢筋骨架在底模就位后，检查钢筋骨架的纵向中心是否与底模纵向中心线重合，否则应局部调整，使两线中心重合。
在调整过程中，采用有力措施保证梁体钢筋不受破坏。
施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置。
6.
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