粗砂工序操作规程.docx
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粗砂工序操作规程
粗砂工序操作规程
HY/GY09-2011
1.操作要求
1.1首先检查机械设备是否正常，空气压力要求0﹒6MPA以上方可试机。
开启时，为避免电流强度过大，砂光辊要一个一个的开，不可同时按纽启动三个砂光辊；
1.2根据加工的品种，分别选择不同的砂带（40﹟、60＃、80﹟、120﹟）。
1.3安装砂带后，首先要调节好所加工坯板的厚度尺寸，待所试坯板砂光厚度达到工艺要求后，方可批量生产，过程中每隔1个小时随机抽查质量。
1.4砂光时要注意安全，开机状态下不得打开机门。
1.5砂光时需检查砂带和砂光坯板上不能积竹粉。
1.6砂好的板按标准托堆放，同一订单的板集中放置在一个区域，做到生产现场整齐，有序，标记清楚。
当天不连续生产的坯板要用缠绕膜包扎。
1.7生产结束要及时清理设备和场地的卫生，对生产中的不良品经质检确认后，将数据填写在每天的不良品记录报表上。
现场的不良品及时撤离到不合格品区域。
2.质量要求
2.1砂光时，主操作手应确认来料板坯的厚度，做好首件确认。
放板工要确认好正反面，接板工要挑出漏砂板、扎绳印板，重新返砂。
2.2砂光机接板工发现表面不平整或表面有焦痕应立即停机检查更换砂带。
更换新砂带时数据必须调整，不能按原来显示数据砂光，并检查坯板厚度尺寸。
2.3砂光时应检查坯板是否有波浪、横杠，且两边厚度相差不得超过0.1㎜。
编制：
审核：
直边工序操作规程
HY/GY10-2011
1.操作要求
1.1直边时先检测查机械设备是否正常。
1.2直边时应先确认板的正反面和板坯的侧缝箭头标识，正面必须朝上。
1.3要认头的需认清一头确认之后再送料。
2质量要求
2.1直边时板要压紧，做好首件确认。
接板工必须挑出未直边到位的板，待一托结束后再将挑出的板重新直边。
同时还要挑选弯直板，弯板单独码托进行弯板校正；
2.2尺寸要求：
成品宽度W+8mm＋1㎜。
2.3直好的坯板，基本取直，两板互拼，拼缝≤0.7mm。
2.4直好边的板堆放应整齐，不连续生产的坯板应用缠绕膜包好。
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四面刨工序操作规程
HY/GY11-2011
1.操作要求
1.1调机手按订单规格要求对设备进行调试，首件确认后再批量生产。
1.2进料时，注意直边方向，直边紧靠四面刨靠山面板朝下直线前进。
生产过程中，坯板出现缺陷或机械不正常应立即通知调机手及时排除故障。
1.3加工好的板按标准托堆放，同一订单的板集中放置在一个区域，做到生产现场整齐，有序，标记清楚。
当天不连续生产的坯板要用缠绕膜包扎。
1.4生产结束要及时清理设备和场地的卫生，对生产中的不良品经质检确认后，将数据填写在每天的不良品记录报表上。
现场的不良品及时撤离到不合格品区域。
2.质量要求
2.1四面刨接板时破板、弯板要挑出，分类堆放整齐，发现坯板不符合要求要立即停机。
2.2加工时送坯板要连续不间断。
2.3四面刨要求坯板达到以下要求：
2.3.1水份：
10±1%
2.3.3有效宽度：
成品宽度±0.1㎜
2.3.4有效厚度：
成品厚度±0.15㎜
2.3.5直线度：
两块板母榫互拼或四块板错位拼应≤0.1㎜
2.3.6高低差：
两块板高低差≤0.1㎜
2.3.7榫厚：
5.1±0.02㎜
2.3.8槽宽：
5.3±0.02㎜
2.3.9拼缝：
榫槽拼合缝隙≤0﹒1㎜
2.3.10拼合松紧度：
两块拼合呈45°拿起不脱落为宜
2.3.11如客户有特殊要求的依据客户的要求执行。
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双头铣工序操作规程
HY/GY12-2011
1.操作要求
1.1调机手按订单规格要求对设备进行调试，首件确认后再批量生产。
1.2生产过程中，坯板出现缺陷或机械不正常应立即通知调机手及时排除故障。
1.3加工好的板按标准托堆放，同一订单的板集中放置在一个区域，做到生产现场整齐，有序，标记清楚。
当天不连续生产的坯板要用缠绕膜包扎。
1.4生产结束要及时清理设备和场地的卫生，对生产中的不良品经质检确认后，将数据填写在每天的不良品记录报表上。
现场的不良品及时撤离到不合格品区域。
2.质量要求
2.1双头铣送板时必须放平整，拼合要整齐，长度不够的缺板要挑出，放板时必须用专用工具不得用手敲，双头铣送料人员放料时必须保持台面干净，不得有杂物和颗粒。
2.2双头铣接板人员应经常吹干桌面及坯板上的小碎片。
2.3双头铣后要求坯板达到以下要求：
2.3.1水份：
10±1%
2.5.2有效长度：
成品长度±1㎜
2.5.3高低差：
两块板拼装高低差≤0.1㎜
2.5.4榫厚：
5.1±0.02㎜；槽宽：
5.3±0.02㎜
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封边工序操作规程
HY/GY13-2011
1.操作要求
1.1首先要根据生产的不同品种，规格及坯板颜色，选择好油漆。
1.2打开风机，穿戴好防护用具，确保操作安全。
1.3喷好油漆的坯板堆放一定要整齐有序，当天不连续生产的坯板要用缠绕膜包扎。
1.
质量要求
2.1喷漆时喷枪头要放平，各面喷涂必须到位，坯板要放一排喷一排，喷涂均匀，无局部漏漆、堆漆现象
2.2放板时要轻拿轻放，防止撞坏、弄脏坯板。
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精砂工序操作规程
HY/GY14-2011
1.操作要求
1.1首先检查机械设备是否正常，空气压力要求0.6MPA以上方可试机。
开启时，为避免电流强度过大，砂光辊要一个一个的开，不可同时按纽启动三个砂光辊；
1.2根据加工的品种，分别选择不同的砂带（（布袋：
100﹟、120﹟纸袋：
150＃、180＃）。
1.3安装砂带后，首先要调节好所加工坯板的厚度尺寸，待所试坯板砂光厚度达到工艺要求后，方可批量生产，过程中每隔1个小时随机抽查质量。
1.4砂光时要注意安全，开机状态下不得打开机门。
1.5砂光时需检查砂带和砂光坯板上不能积竹粉。
1.6砂好的板按标准托堆放，同一订单的板集中放置在一个区域，做到生产现场整齐，有序，标记清楚。
当天不连续生产的坯板要用缠绕膜包扎。
1.7生产结束要及时清理设备和场地的卫生，对生产中的不良品经质检确认后，将数据填写在每天的不良品记录报表上。
现场的不良品及时撤离到不合格品区域。
2.质量要求
2.1砂光时，主操作手应做好首件确认。
接板工要挑出漏砂板、扎绳印板，重新返砂。
2.2砂光时应检查是否有波浪、横杠，且两边厚度相差不得超过0.02㎜。
2.3砂光时板必须拼合后平整送入，接板及放板时严防碰撞防止面坑和缺口。
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油漆工序操作规程
HY/GY15-2011
1.操作要求
1.1首先做好生产前的各项准备工作，调机手应根据订单工艺要求调试好设备，做好首件确认，方可批量生产。
1.2生产过程中，每隔1小时，油漆调机手必须随机抽查质量，如是胚板原因则必须退回重新加工。
1.3前台操作工送板时要轻拿轻放，防止损坏坯板。
放板工要挑选出不符合标准的（如：
超厚、超薄、弯板和脏板）板，上色板要散开放板，板与板间距5-10㎜方向一致。
不慎叠板要立即关停机器。
1.4接板工应注意产品的漆面效果，测量光泽度，硬币检测附着力。
如发现质量异常情况应立即亮红灯停止送板，并告之油漆调机手进行调试。
2.质量要求
2.1送板接板时板面不得碰撞，严禁拖板。
2.2接板时，缺板，破板等不合格板必须挑出，单独堆放，合格率必须达到99%（不含色差板）。
2.3生产过程中，砂光机后必须安排人员挑选破板，用粉笔划线作好标识，配置专门的修补人员对破板刮平腻子，上色板需用同颜色的腻子进行修补，单独码托，待订单结束后集中放板做面漆。
2.4油漆后板面平整，通透性好。
不允许有鼓泡、针孔、线条、皱皮、漏漆、粒子。
上色板不允许有白边。
2.5油漆亮度：
a±5°。
2.6加工好的板按标准托堆放，同一订单的板集中放置在一个区域，做到生产现场整齐，有序，标记清楚。
当天不连续生产的坯板要用缠绕膜包扎。
1.4生产结束要及时清理设备和场地的卫生，对生产中的不良品经质检确认后，将数据填写在每天的不良品记录报表上。
现场的不良品及时撤离到不合格品区域。
编制：
审核：
包装工序操作规程
HY/GY16-2011
1.操作要求
1.1根据订单要求对产品进行颜色、油漆质量、等级分选，包装方式的确认，如不符合要求则停止分选包装。
1.2挑板时手势必须准确，严防损坏坯板。
板与板之间泡沫摆放一定要到位。
1.3每一包板的塑料袋尺寸一定要适中，松紧要适度，操作要仔细。
1.4塑封时快慢调节要合理，动作要迅速，防止掉包损坏坯板。
1.5塑封好的板要及时用纸箱包好，包纸箱时首先要根据客户的要求，根据不同颜色的板打好后作好标记，纸箱包扎四周要平整，前后要对称。
1.6包好的纸箱堆放一定要整齐匀称，上下平直，然后按客户要求打好包，打包时带子的位置要正确，松紧要适度。
1.7标签、条形码贴标位置要正确，不得贴斜，贴弯，各成品的色别，标记颜色不能贴错。
2.质量要求
2.1根据客户样板的色号要求分色，1包内不得有两种色。
2.2分类堆放必须整齐有序，该用缠绕膜包扎的必须包扎完好。
2.3、挑出的次板必须分类堆放，并将次板数量，次板原因填写在当天的不良品记录表上
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