桥梁技术交底.docx
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桥梁技术交底
G312合六路合肥段建设工程05标
工程技术交底表
工程名称
基础及下部结构
标段
五
交底内容：
桩基
一、施工方法
1、施工准备
（1）场地平整
清除场地杂物，按地势大体平整场地，以满足钻机施工轮廓地基平整密实、以及混凝土运输和钢筋笼运输及吊装、优化布设泥浆池、并为测量放样提供通视等便利条件。
（2）施工测量放线
根据复核无误的控制桩以及钻孔桩桩位坐标，准确放出桩位，并做好护桩；经监理工程师复查后方可安装钻机，旋挖孔口并埋设护筒。
（3）、电源和水源的准备
整个桩基采用旋挖钻机旋挖成孔，自身发电。
仅在孔口钢筋笼搭接与照明系统使用，该项用电通过从变压器引出的低压支线引到位，并设置配电箱供电。
施工用水从就近既有边沟或废弃鱼塘中抽取，并通过泥浆池进行适量储备，以保证钻机正常施工需要。
（4）、混凝土的准备
混凝土在拌和站集中生产，混凝土运输车运送至施工现场，坍落度控制在18～22cm。
（5）、泥浆循环系统的布置
施工场地设泥浆池，每个容积不小于40m3,泥浆池中废浆要勤抽，沉淀物要及时清理。
（6）、护筒的准备
护筒的规格，护筒内径大于桩径20cm,护筒高度2m，采用10㎜厚钢板制作。
（7）导管水密承压和拉拔检验
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=γchc-γwHw。
该计算检验压力数值依据现场孔内实际泥浆深度进行计算得出，因本项目工程钻孔桩长度最大只有18m，根据经验也可采用1Mpa进行检验。
在已硬化的钢筋加工场地进行管节拼装，
并对管底端用钢板焊接封堵严密，管顶端预留压水打压孔，用打压机进行打压。
对导管漏水孔进行标记，并补焊后再做密水试验，直至导管无漏水方可使用于水下混凝土灌注。
水密试验严禁以气代水。
2、钻孔主要工序及施工方法
（1）、护筒埋设
根据放出的桩位中心点，过桩位中心点拉正交十字线在护筒外80-100cm处设置控制桩，然后在桩位处挖比护筒外径大20cm的圆坑，深度1.7m，在坑底填筑20cm的粘土，夯实。
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工程技术交底表
工程名称
基础及下部结构
标段
五
交底内容：
把护筒采用钢丝绳吊放进坑内，在护筒上找出护筒的圆心（可采用拉正交十字线法），然后通过控制桩放样，把桩位中心找出，移动护筒使护筒的圆心与桩位中心重合，平面允许误差为50㎜，同时用水平尺（或吊线锤）校验护筒竖直度，垂直度允许最大偏差1/300，方可在护筒周围回填最佳含水量的粘土，分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜。
护筒埋设要高出地面不少于30cm。
（2）钻机就位
检查底部和顶端的平衡，确保在钻进过程中不产生位移和沉陷，钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者要在同一铅垂线上，其偏差不得大于2厘米。
（3）钻孔
①、开钻前应加入足够的泥浆，经搅拌桶搅拌后放入泥浆池备用，并根据地层情况随时调配比例。
泥浆性能指标应符合下列要求：
泥浆性能指标要求
钻孔
方法
地层
情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度
含砂率
胶体率
失水率
泥皮厚
静切力
酸碱度
Pa.s
（%）
（%）
m1/30min
㎜/30min
（Pa）
（PH）
反循环
一般地层
1.02~1.06
16~20
≤4
≥95
≤20
≤3
1~2.5
8~10
易坍地层
1.06~1.10
18~28
≤4
≥95
≤20
≤3
1~2.5
8~10
卵石土
1.1~1.15
20~35
≤4
≥95
≤20
≤3
1~2.5
8~10
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工程技术交底表
工程名称
基础及下部结构
标段
五
交底内容：
②、钻孔时先开动泥浆泵，待泥浆循环正常后，再起动钻机慢速回转放下钻头至护筒底以下100㎝，轻压慢速待钻头正常工作后，逐渐加大转速和转压，进入正常转进。
③、钻进时要适当控制进尺，钻孔作业连续进行，并做好钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。
应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时应随时改正。
应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。
④、钻孔要一次成型；在钻孔排渣、提钻或因故障停钻时，必须严格保证钻孔内的水位及泥浆的相对密度和粘度。
处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。
⑤、钻进中如果遇到软土或砂土等易塌孔的土层，利用低速钻进、加大泥浆比重、控制孔内水头等方法施工，防止塌孔。
⑥、随时检查钻机设备，尤其是钻锥是否摆动过大，钻架是否平稳牢固，防止钻进扩孔。
⑦、钻孔过程中如出现流砂现象时，要及时加大泥浆比重，提高孔内压力，加强护壁，堵住流砂。
（4）、钻孔过程中事故的预防、处理及应注意的事项
①、遇有坍孔，要仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理。
坍孔不严重时，可回填至坍孔位置以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施，继续钻进。
坍孔严重时，立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，暂停一段时间后，查明坍孔原因，采取相应措施重钻。
坍孔部位不深时，可采取深埋护筒法，将护筒周围土夯填实，重新钻孔。
②、遇有孔身偏斜、弯曲时，应分析原因，进行处理，一般可在偏斜处来回起落钻头反复扫孔，使钻孔正直。
偏斜严重时，应回填粘土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。
③、遇有缩孔时，要采取防止坍孔的措施。
缩孔是软土层受地下水位影响和周边车辆振动或塑性土膨胀造成的，应采用失水率小的优质泥浆护壁。
已发生缩孔时，宜在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。
④、遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，宜采取将护筒周围回填土筑实、增加护筒沉埋深度、适当减小水头高度或采取加稠泥浆、倒入粘土慢速转动等措施。
⑤、掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥沙埋住，先清除泥沙，使打捞工具接触落体后再打捞。
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标段
五
交底内容：
⑥、钻孔全过程要记录详细的施工记录。
3、清孔
（1）、钻进达到设计要求深度后，按要求进行孔深（不小于设计深度）、孔径（不小于设计桩径）、倾斜度（小于1/300）、孔的中心位置（群桩：
小于100㎜，单排桩：
小于50㎜）检查，检查采用试笼（探孔器），试笼加工尺寸满足规范要求。
检查符合要求后，立即进行清孔。
（2）、清孔采取换浆清孔法，即待钻孔完成后，提升钻锥至孔底10-20厘米，继续循环，以相对密度较低的泥浆压入，把钻孔内的悬浮钻渣和相对密度大的泥浆换出。
（3）、在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。
（4）、孔口、孔中部和孔底提出的泥浆的平均值应符合质量标准要求（相对密度1.03—1.10，粘度17—20Pa•S，含砂率<2%，胶体率＞98%）；灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度不大于设计和规范要求。
（5）、严禁使用加深钻孔深度的方法代替清孔。
（6）、在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次请孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。
4、钢筋笼制作、吊装
钢筋笼在钢筋车间分段制作好后，拖车运至施工现场，用吊机配合吊装，采用套筒连接。
（1）、桩基础所用的钢筋，须进行随机抽样做相应的力学试验，并经监理认可后，才能使用。
（2）、在制作钢筋笼前认真阅读施工图纸和技术交底，核准钢筋型号、规格、尺寸及数量。
先对钢筋骨架进行详细放样，用铁丝定位，经检查合格后，再进行固定对接
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标段
五
交底内容：
（3）、制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。
扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
（4）、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，无局部弯折；采用冷拉法调直桩基外侧用盘条钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%。
钢筋笼的主筋与加强箍筋逐点焊接牢固；螺旋箍筋与主筋适量点焊，其余各处采用绑扎。
确保主筋保护层的支撑耳筋均匀分布于加强筋四周，并与主筋焊接牢固。
钢筋的纵向连接，采用直螺纹套筒连接，套筒应经检测合格后才准予使用，连接的各项指标应满足设计和钢筋机械连接规程的要求。
（5）、制作成的钢筋笼，必须具有足够的刚度和稳定性，确保在运送、吊装和浇筑混凝土时不松散、移位、变形，必要时可增设加强钢筋。
骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6米以内时可用两部平板车直接运输。
当长度超过6米时，应在平板车上加托架。
如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。
（6）、孔内泥浆清孔指标符合规范要求后立即分段吊装钢筋笼就位。
（7）、骨架的起吊和就位：
钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，用两台汽车吊同时协调起吊，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。
采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其钢度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
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五
交底内容：
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
当第一节骨架顶部降止护筒口为止，将骨架临时支撑于护筒口，再吊起第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行对接，绑扎钢筋笼骨架搭接部位外侧箍筋，经监理检查合格后下沉入孔。
分段钢筋笼上下节主筋接头要相互错开，错开间距不小于25d（d为主筋的直径），接头的截面面积不超过钢筋总截面面积的50%。
最后钢筋笼在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
（8）、骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的吊环下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5厘米左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
为防止钢筋笼上浮，悬吊钢筋骨架的吊环直接焊接在支撑横担型钢上面。
当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
（9）、钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：
主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。
序号 项 目 允许偏差（mm）
① 主钢筋间距 ±10
② 箍筋间距或螺旋筋间距 ±20
③ 钢筋骨架垂直度 骨架长度0.5%
5、灌注混凝土
钻孔桩采用垂直导管法进行水下混凝土灌注
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标段
五
交底内容：
（1）、导管的检测、吊装及其它准备工作
①、刚性导管用钢管制成，导管内径不小于25CM。
内壁光滑圆顺，底节长5米，中间节长2.5m，采用有螺纹丝扣快速接头。
使用密水承压检测合格的导管进行水下混凝土灌注。
②、导管上口设置储料斗（漏斗）和工作平台。
储料斗和漏斗高度除应满足导管拆卸等操作需要外，并保证灌注在最后阶段时，避免影响导管内混凝土柱的灌注高度而导致混凝土不能顺利流出底口。
③、导管吊装：
导管吊装前应试拼，接口连接紧密、牢固。
吊装时，导管要位于井孔中央，并在灌注前进行提升实验。
④、导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.3倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。
导管安装后，其底部距孔底有400mm的空间。
⑤、导管吊装设备的吊装能力，要考虑导管和充满导管内的混凝土的总重力以及导管管壁与导管内混凝土间的摩擦力，并具有一定的安全储备。
⑥、灌注混凝土期间，要配置水泵以及吸泥机、高压射水管等设备，以保证井孔水头和及时处理灌注故障。
（2）、水下混凝土的配置：
①、水下砼采用拌和站集中生产，各项技术指标均按照《砼施工及验收规范》和有关文件进行严格控制。
②、首批灌注的混凝土初凝时间不得早于灌注桩的全部混凝土灌注完成时间，当混凝土数量较大，灌注需要时间较长时，可通过实验，在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延迟其初凝时间。
③混凝土拌合物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。
灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180～220㎜。
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（3）、二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度和泥浆指标，沉渣厚度不大于设计和规范要求。
如不满足要求应进行二次清孔，合格后后立即灌注首批水下混凝土。
。
（4）、灌注混凝土：
①、混凝土拌合物运至灌注地点时，检查其和易性和坍落度，如不符合要求应进行二次拌合，经二次拌合仍不合格的，不得使用。
②、首批封底混凝土：
灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离一般为40厘米。
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
所需混凝土数量可参考公式计算：
V=（πD2/4）×（H1+H2）+（πd2/4）×h1。
式中：
V—灌注首批混凝土所需数量（m3）;
D—桩孔直径；
H1—桩孔底至导管底端间距，按照0.4m计算；
H2—导管初次埋置深度（m）,按照1m计算；
d—导管内经（m）；
h1—h1=Hwrw/rc。
③、在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意导管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～6m。
当拌合物内掺有缓凝剂、灌注速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但最好也不要大于8m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
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五
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④、导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。
⑤、在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，使混凝土无法顺利灌注。
⑥、当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
a、尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
当导管底口高出钢筋骨架底端1m以上时，应徐徐灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。
b、当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
⑦、混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数量拌制，以免造浪费。
⑧、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。
如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
灌注的桩顶高度要予加一定的高度，要比设计桩顶标高高出0.5～1.0米，高出部分在基坑开挖时凿除，凿除时要防止损坏桩身。
为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土初凝后终凝前，挖除多余的一段桩头，但应保留10～20㎝，并保证不挠动下部桩体混凝土，以待随后修凿，接浇承台。
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标段
五
交底内容：
⑨、护筒的拔出和提升：
整体式刚性护筒，在灌注结束、混凝土初凝前拔出。
⑩、在灌注混凝土时，每根桩至少留取3～4组试件。
试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。
有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行详细记录。
（5）、灌注中故障处理的注意事项
灌注中途发生下列故障时，在可能的条件下应及时进行处理，但必须注意下列事项：
a、首批混凝土灌注后导管进水时，应将已灌注的混凝土拌合物吸出，再改正操作方法，重新进行灌注；
b、在混凝土面处于井孔水面以下不很深的情况下，导管进水时，可采用底塞隔水的方法，并外加一定压力重新插入导管，恢复灌注；
c、灌注开始不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振动器振动导管；
d、灌注开始不久发生故障、用前述方法处理无效时，要及时地将导管拔出，将已灌注的混凝土吸出，将钢筋骨架抽出，然后重新清孔、吊装钢筋骨架和灌注混凝土；
e、按上述方法处理达不到要求时应重新钻补桩或同有关单位研究补救措施。
（6）、灌注砼测深方法
灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。
如控测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或断桩事故。
因此，灌注水下混凝土是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。
目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。
用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10～20厘米），根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。
本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。
测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否
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交底内容：
则，探测者手感会不明显，在测深时，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。
探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。
拔导管前需仔细探测混凝土面深度，并沿井口四周多测几个点位，防止混凝土上升不均匀。
用测深锤测深时，需要2人相互校对，防止误测。
（7）、泥浆清理：
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
6、钻孔灌注桩桩头凿除
①、当桩身混凝土强度达到设计强度的70%后方可进行凿除。
②、桩头凿除前，应根据设计桩顶标高沿桩身弹线标明凿除位置，并用手动切割机沿弹线环向切割适当深度，以防止钢筋混凝土保护层在凿除过程中劈裂。
③、桩头凿除严禁用爆破和外力牵引的方式，以避免扰动桩身和影响桩头混凝土强度，凿好的桩头混凝土面应平整、密实、无松散。
④、桩头凿除接近桩顶标高时，应预留10厘米采用人工凿除，以此确保混凝土保护层不受损坏。
⑤、桩头凿除过程中，如果钢筋的混凝土保护层受到破损，应用高标号砂浆沿桩身进行封闭，避免桩头结合部钢筋外露产生锈蚀。
⑥、凿除过程中严格随意弯折桩头钢筋，如下道工序不能及时安排施工，应对桩头外露钢筋采取保护措施。
7、桩基超声波检测
当桩身混凝土强度达到设计要求强度时，请具有桩基检测资质的单位，对桩进行超声波检测，检测合格后进行承台或系梁等基础工程的施工。
二、质量措施
1、质量措施
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桩基是一项复杂的系统工程，施工中要切实贯彻以预防为主的原则，加强对成孔、清孔、水下混凝土的灌注等各环节的质量控制，把事故消灭在萌芽状态中。
1）钻孔作业
钻孔桩作业过程中，要随时掌握地质变化情况，及时准确测量，如实填写记录，钻孔过程中发现异常情况要查明原因及时处理。
钻孔桩施工中成立检查小组，对孔的垂直度、位置、尺寸、泥浆护壁随时检查，发现问题及时解决。
钻孔时及时补充泥浆，保证水位差，防止坍孔。
准确放线，加强钻机的稳固，随时检查桩架的垂直度和部件的松动情况，以防斜孔的发生，下钢筋笼前，严格按规定进行清孔，并用试笼检查后方可下钢筋笼，施工时孔底沉渣积量不得超过设计规定，根据具体情况，合理采用清孔方法，增加成桩后桩身的摩擦力。
根据不同的地质情况采用相应的钻孔工艺，严格掌握钻进速度，确保成孔的质量。
2）、泥浆
为确保成孔的稳定性，防止坍孔，采用制备泥浆法。
以提高泥浆质量，施工中对泥浆性能要特别引起重视，泥浆质量下降时要及时采取措施，保证孔内泥浆与地下水位差。
水位差越大孔壁越稳定。
泥浆制备根据实标情况按规定加入添加剂，以保证泥浆性能，泥浆配合比原料及各项参数（比重、粘度、切力、含砂量、PH值等）要符合实际要求。
防止泥浆分层，保证其护壁性能，使泥浆充分发挥其润滑钻头、防坍孔和排渣作用。
3）灌注混凝土
加强水泥，粗细骨料的质量控制和管理，对于不合格材料严禁进场使用。
混凝土严格按照批准后的配合比施工。
成孔后要及时进行混凝土的灌注。
施工采用刚性导管进行灌注，孔径不小于25厘米。
导管使用前进行水密承压和接头抗拉等试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水
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五
交底内容：
深的1.3倍。
开始灌注混凝土时，应在漏斗底口处设置可靠的隔水设施，在灌注混凝土开始时，导管底部距孔底应有400毫米的空间，首批灌注混凝土时数量应满足导管初次埋置深度（≧1.0m）和填充导管内混凝土柱的需要。
在整个灌注时间内，出料口伸入先前混凝土内不小于2米，应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并监督导管应在无进水状态下灌注。
杜绝断桩、缩径、浮笼现象的发生，灌注中要认真如实填写好记录。
4）、检测
桩头凿除要彻底，凿除面要平整，无桩体破碎现象，不得采用爆破桩头的方法，以防伤击桩体。
2、检验内容（水
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