贵州大孔径抗滑桩施工技术交底.docx

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贵州大孔径抗滑桩施工技术交底

XXX路K0+130-K0+247段

右侧路基抗滑桩

施工技术交底

编制：

审核：

批准：

XXXX有限公司

2013年

1、抗滑桩参数交底

序号

桩基编号

桩形

桩径（m）

桩长（m）

备注

1

1#

圆形

2

19.6

桩基护壁采用C25砼，护壁节段为0.9m,护壁上壁厚25cm，下壁厚15cm，护壁钢筋为φ12@150mm、Ⅰ级钢筋，单层布置，桩身采用C30混凝土灌注，主筋为Φ28Ⅱ级钢筋

2

2#

圆形

2

19.6

3

3#

圆形

2

19.6

4

4#

圆形

2

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5

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圆形

2

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6

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圆形

2

19.6

7

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圆形

2

19.6

8

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圆形

2

13.5

9

9#

圆形

2

13.5

10

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圆形

2

13.5

11

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圆形

2

13.5

12

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圆形

2

13.5

13

13#

圆形

2

13.5

14

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圆形

2

13.5

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圆形

2

13.5

16

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圆形

2

13.5

17

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圆形

2

13.5

18

18#

圆形

2

12.4

19

19#

圆形

2

12.4

20

20#

圆形

2

12.4

21

21#

圆形

2

13.4

22

22#

圆形

2

13.4

23

23#

圆形

2

13.4

24

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圆形

2

13.4

25

25#

圆形

2

13.4

26

26#

圆形

2

13.4

27

27#

圆形

2

13.4

2、施工前准备措施

2.1场地完成三通一平。

各项临时设施、动力、照明、通风、安全设施，施工机具，进场人员要满足施工要求。

2.2根据设计图纸进行纵横轴线放样及复测工作。

2.3用十字线将中心桩点引出护筒外80cm，用水泥砂浆固定，并做好保护工作，桩孔周边，用白灰撒线形。

2.4所用的原材料，应符合设计要求，设计未明确时应符合：

水泥可选用普通硅酸盐水泥；细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小、采用专门磨机机组生产的人工砂；粗骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、膨胀系数小的碎石；施工用水的水质应符合工程用水标准；钢筋应选用满足设计规定I、II级螺纹钢，不同类别的钢筋均按规范要求取样试验，出具合格证，方可使用。

上述材料在使用前必须要求根据设计要求和规范规定进行试验检测，严格按实验室确定的配合比施工。

2.5采用两个班组，流水分班作业。

人工挖孔灌注桩施工工艺流程图如下：

场地整平

放样、定桩位

开挖桩孔土方

绑扎锁口钢筋

支护壁模板

浇筑锁口及护壁砼

安装提升、通风、照明，排水设施

重复挖孔作业至设计深度

清孔

通风不

抽水合

检查持力层

格

制作钢筋笼

桩孔验收

钢筋笼验收

钢筋笼安装

拌制、运输混凝土

浇筑桩身混凝土

桩头养护

砼达到强度后凿桩头

3、施工方法交底

3.1桩孔开挖

抗滑桩间错开开挖。

开始挖孔前，桩位应定位准确，安放护壁模板必须用桩心点校正模板位置，第一节井圈中心线与设计轴线偏差不得大于20mm,且同一水平面上的井圈的任意直径的极差不得大于50mm,在地面安放模板，浇筑C25素砼形成井圈，井圈上口比周围地面高出30cm，宽度为50cm以避免井口进水或杂物坠入井口，为防止坍孔和保证操作安全。

桩孔设混凝土护壁，每节高90cm，护壁上口厚30cm，下口厚15cm，搭接5厘米，钢筋按设计图纸绑扎，混凝土用C25。

护壁施工采取钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用，模板用固定卡连接，边浇筑边用铁扦插致砼密实，上下设两道支撑成圆形，混凝土用吊桶运输人工浇注，混凝土应根据气候条件在24h后且强度达到70%后方可拆模，必要时采用早强水泥或在砼中加入早强剂或速凝剂，本工程所有桩基均为圆孔，人工开挖的垂直度控制用在桩位中心吊线坠的方法，每向下挖0.5～1m左右检查一次，要求垂直度允许偏差为桩长的0.5%。

护壁施工若遇有局部或厚度不大于1.5m的流动性淤泥和可能出现涌水涌砂时，按以下方法处理：

1）每节护壁的高度减少到300mm-500mm,并随挖随支模，随浇筑砼；2）采用钢护筒或有效的降水措施。

挖孔由人工自上而下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎；挖土次序为先挖中间部分后挖周边，允许尺寸误差+5cm，弃土装入吊桶内,垂直运输，在孔上口安装机械式提升装置，用1.0t慢速卷扬机提升（施工前必须试吊，起吊能力达到要求才能进行提升作业，而且提升机开关不能用倒顺开关）,吊至地面上后,用手推车运到孔口1m外，在未影响桩孔施工之前及时对渣土用装载汽车批量运出，详见人工挖孔桩出碴图。

人工挖孔桩出碴图

卷扬机型号：

1.0t,安全起吊重量为1t；钢丝绳采用6X37，φ13mm,最大能承受的负荷1.3t.。

当开挖中遇到孤石或桩下部坚石层时采用风水磨钻机施工（该处不允许爆破施工），水磨钻施工工艺如下：

（1）孔桩水磨钻成孔介绍

水磨钻是一种专业从事孔桩石方施工而设计的一种施工机械，完全取代爆破，它具有：

无振动、低噪音、不破坏基岩完整性、孔壁有抗滑和承受荷载的作用等特点，且不受时间和环境的影响，可24小

时作业。

（2）工艺流程

放线定位及高程→检查桩位（中心）轴线→架设垂直运输架→安装卷扬机→安装照明、活动盖板、水泵和通风机→安装水磨钻机→开钻桩孔石方→用风钻打掉孔中其余石头→清理石方

（3）操作工艺

1）放线定桩位及高程

在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。

确定好桩位中心，以中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。

2）起吊设备的安装

根据孔桩的大小，用钢管搭设一个矩形钢架，要求搭设稳定、牢固。

高度一般为3-4米（根据实际情况决定），在垂直运输架上安装一个定滑轮和穿卷扬机的钢丝绳，选择适当的位置安装卷扬机（卷扬机安装在钢管架的下脚外侧），在安装定滑轮及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。

3）水磨钻机开钻桩孔石方

开挖桩孔要从上到下逐层进行，先用水磨机钻孔桩尺寸线内切钻一周，然后再用风钻、插钎、大锤等工具打掉中间石方，有效地控制开挖桩孔的截面尺寸。

每节的高度一般0.9m为宜。

具体为：

A、水钻机安装，将水钻机用卷扬机吊到孔内，先在护壁适当的位置打四个小孔，然后用两根钢管（钢管长度小于孔径）和丝承通过四个小孔将钢管水平固定在离孔底1.7m左右的护壁上，再将水钻机

固定在这两根钢管上，检查加固完成后试机方可开始钻孔。

B、水钻成孔的每一个小孔的直径为160mm，深度为500mm至600mm。

施工时两个小孔之间交叉重叠20mm以上，每个小孔向外倾斜15°以上。

水钻成孔位置围绕孔桩周长外侧钻孔，为保证孔桩直径满足设计要求，水钻成孔（小孔）离孔桩圆心的距离务必大于孔桩半径，即成孔后每个孔桩半径均会比设计孔桩半径大152mm。

C、待水钻机沿护壁位置将一周钻完后将水钻机吊出孔外，用铁丝把小孔中的石柱拉出来，使孔桩中的石头周围变空而形成一个孤立的石头，然后用空压机、风钻机在孤立石头正确的位置上钻2-3个小孔（钻头大小为28mm），再将铁楔放入小孔中，用大锤给背削施加外力使得孤立的石头分为几小块，用卷扬机和铁桶作为垂直运输工具将弃石运出孔外，作为回填的石方。

如此循环，直到挖到设计深度或地勘、设计、监理、甲方验收合格为止。

3.2验孔方法及流程

挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理。

必须做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层，并要及时见证取渣样，且通知业主、监理、地勘及设计部门共同验收，验收合格后方可终孔。

若孔底岩层为倾斜状时，应凿成水平或台阶状。

开挖过程中应经常检查了解地质情况，倘若与设计资料不符，应提出变更设计。

若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象时，应先探查清楚地质情况再报监理工程师及业主，经现场勘察测定施工方案后再准备进行下道工序施工。

桩孔达到设计要求后，应及时办理隐蔽工程验收手续，必要时进行孔底岩石取样保存，对软质岩层应在验收合格后立即采取封底措施并立即组织后续工序施工。

3.3特殊地质情况处理

人工挖孔过程中，若遇到溶洞，及时跟地勘、设计单位以及监理、业主沟通，经多方确认施工方案后方能施工，方案确定开始施工后，必须采取的安全措施：

1）在溶洞处的孔径要加大，有足够的工作面,保证遇特殊情况时有躲闪空间。

2）大孔径及可能遇有岩溶膨胀下滑影响护壁时加大护壁厚度。

3）扩孔施工要慢，不得爆破强挖。

4）孔径要按设计放大角度慢慢变大，不得挖成悬岩状。

5）岩石爆破时，一定要放小炮，以免炸坍护壁。

6）遇溶洞翻涌或堵溶洞岩溶时，应有三人以上配对施工，以便照应和保证突击施工力量。

7）保证场地排水畅通，避免地面水回渗孔内增加岩溶翻涌的次数和涌量。

8）技术员应跟班逐孔检查护壁及施工情况，及时排除安全隐患，纠正不合格工作。

3.4钢筋骨架制作安装

1）在钢筋进场后，必须送检，合格后方可使用。

2）钢筋在下料棚统一下料，钢筋的制作、安装均按照技术规范要求施工。

加工预制的钢筋应统一放在钢筋棚内，并覆盖彩条布避免钢筋锈蚀。

采取防水设施，防止钢筋锈蚀。

3）桩基钢筋骨架Ф28钢筋采用镦粗直螺纹套筒连接，加劲筋设在主筋内侧，每2米一道，钢筋接长部分采用双面焊，钢筋焊接图1所示。

4）镦粗直螺纹套筒连接工艺流程：

钢筋原料→切头→镦粗→套丝加保护套→机械加工→套筒加保护套→工地连接。

镦粗直螺纹套筒技术要求：

采用钢筋镦粗机将钢筋端头镦粗，镦粗段与钢筋轴线同心度≤4º，且镦粗后外观不得有明显裂纹、凹陷和影响钢筋强度的其他缺陷。

镦粗头基园直径大于丝头螺纹外径，长度大于1/2套筒长度过渡段坡度≤1:

3。

Ф22以下的钢筋采用接长双面焊。

为避免钢筋骨架在运输过程中变形，所以钢筋骨架采用现场焊接，然后用吊车吊装就位。

5）制作时，按设计尺寸作好加劲筋圈，标出主筋的位置。

把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置。

焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。

在一根主筋上焊好全部加劲筋后，在骨架两端各站一个人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后抬起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

6）钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须考试合格上岗。

焊条必须采用5字头焊条。

7）钢筋骨架保护层的设置，钢筋骨架保护层的设置严格按设计图纸施工。

8）钢筋骨架的起吊就位钢筋存放与运输：

制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。

存放时，每个加劲筋与地面地接触处都垫上等高的木方，以免粘上泥土。

每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。

在骨架每个节段上都要挂上标示牌，写明墩号、桩号、节号等。

尤其定位钢筋骨架，由于顶面标高不同，其长度也不相同，因此更应标写清楚。

没有挂标示牌的钢筋骨架，不得混杂存放，避免混淆，造成质量事故的发生。

存放骨架不宜过多，还要注意防雨、防潮。

采用25t吊车配合，现场桩位处吊装。

钢筋笼入桩前必须报验，经验收合格后方可吊入桩孔内。

3.5灌注混凝土

对于渗水量小于6mm/min的桩基采用常态混凝土干灌法灌注，对于渗水量大于等于6mm/min的桩基，采用水下砼灌注法灌注。

本抗滑桩砼均由商品砼搅拌站供应。

1）干灌法

先在桩顶安设漏斗和串筒，ZX70型插入式专人振捣器进行振捣，要求振捣均匀密实。

砼浇筑应连续进行，分层浇筑，振捣器插入砼中要做到快插慢拔，并要插至前一层砼中30cm，以保证新浇砼层与上层结合良好，插入式振捣器平面移动间距不得超过有效振捣半径内。

若施工缝不可避免时，按一般施工缝的规定处理外，并一律设置上下层锚固钢筋，锚固钢筋的截面应根据施工缝的位置确定，可按桩截面的0.2%配筋，施工缝若有钢筋骨架，且骨架钢筋面积超过桩截面的0.2%，则可不设锚固钢筋。

①混凝土面和串筒下口的高度保持在2m以内；

②混凝土坍落度宜为70-90mm；

③混凝土采用罐车直接入斗或泵车泵送入斗；

每次测量注入混凝土厚度（按100cm控制）然后进行振捣，以防振捣深度不够产生漏振，并做好现场记录。

2）水下砼灌注法

（1）灌注工具选用

导管选用内径280mm的两端带丝口的钢管，分底节、中间节、顶节三种，底节不短于4m，一端设丝口，中间节从1.0--4.0m不等，顶节根据计算配置。

采用橡胶垫及抱圈联结导管。

导管安放前一定要试拼试压（要求达到0.6Mpa以上），检查有无漏水及导管承受压力情况。

经水压试验合格后，正居孔中安装导管，导管放至管口距孔底30--50cm，在孔口用槽钢及钢板加工平台将导管固定，接上料斗，用球或法兰盘做隔水塞，待保证导管埋设深度的首批混凝土量装满后，打开漏斗阀门进行灌注。

（2）水下砼灌注前的准备

清孔结束下完钢筋笼以后进行灌注前的检查，包括：

孔底沉渣度、钢筋笼长度与顶底高程等，检验合格后填写水下砼灌注前检验表，报现场监理批复后进行下一步施工。

（3）根据商砼站与施工现场的距离，要求商砼站按以下要求配置水下砼：

1可采用硅酸盐水泥、普通水泥，水泥标号不宜低于32.5号，水泥初凝时间不宜早于4.5h；

2粗骨料采用碎石，宜适当增加含砂率，骨料最大粒径不应大于导管内径的1/6-1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm；

3细骨料宜采用级配良好的中砂。

4砼的含砂率宜采用40-50%，水灰比宜采用0.5-0.6。

5砼拌合物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水，灌注时保持有足够的流动性，其坍落度宜为180-200mm。

6每立方米砼的水泥用量，一般不小于350kg，掺有适宜数量的减水剂时，可不少于300kg。

7首批灌注砼的初凝时间不得早于灌注桩全部砼灌注完成时间，当砼数量较大，灌注需要时间较长时，可通过试验在首批砼中掺入缓凝剂，以延迟其凝结时间。

（4）灌注首批砼

测量配合控制导管底距孔底25-40cm左右，将贮料斗、下料漏斗内贮满砼（满足首批砼埋管深度不小于1m的要求），砼下落后检测导管内和孔内砼面高程，确保导管埋深不小于1.0m以上，方可继续灌注砼。

应经常测量检测砼面高程和埋管深度，及时上拔导管（2m≤H埋≤6m）。

（5）终止灌注水下砼

在灌注砼过程中应经常测量检测砼面高程和埋管深度，及时上拔导管（2m≤H埋≤6m），当砼面高出设计桩顶标高高度1.0m时终止灌注水下砼。

清除桩顶浮浆，便于桩头凿除。

（6）灌注水下砼的技术要求

①首批灌注砼的数量应能满足导管首次埋置（≥1.0m）和填充导管底部的需要；

②砼拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用；

③首批砼拌和物下落后，砼应连续灌注；

④在灌注过程中，注意保持孔内水压；

⑤在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m；

⑥在灌注过程中，由专人测探桩孔内砼的位置，并做好记录，及时地调整导管埋深；

⑦当砼拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度；

⑧灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证砼强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头无松散层；

⑨在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。

（7）灌注故障处理

①首批砼灌注后导管进水时，应将灌注的砼拌合物取出，再改正操作方法，重新进行灌注；

②在砼处于井孔水面以下不很深的情况下导管进水时，可采用隔水底塞的方法，并外加一定压力重新插入导管，恢复灌注；

③灌注开始不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振动器；

④灌注开始不久发生故障，用前述方法无效时，应及时将导管拔出，将已灌注的砼清除，将钢筋骨架抽出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注砼；

⑤按上述方法处理达不到要求时，应会同有关单位研究，采取有效的补救措施。

砼浇筑至桩顶以后，应立即将表面已离析的混合物和水泥泥浆等清除干净并及时将上部结构需插入桩内的锚固钢筋按设计位置放入砼桩身中，

3.6质量控制指标

1）成孔质量检查

项目

允许偏差（mm）

检测频率

检验方法

范围

点数

桩位

群桩

100

每根桩

1

用全站仪检查

排架桩

50

1

孔口轴线位置

挖孔桩

±50

1

用全站仪检查

孔径

挖孔桩

±50（负值指个别断面）

1

用钢尺检查

沉渣厚度

支承桩

无沉渣

1

沉淀盒或标准测锤，查灌注前记录

垂直度

挖孔桩

≦0.5%桩长，且不大于200

1

用垂线和钢尺

孔深

挖孔桩

±50

1

用钢尺检查

2）钢筋制作、安装质量检查

钢筋笼制作必须按设计要求加工，钢筋笼的主筋间距、箍筋间距、直径、长度等应符合设计和规范要求。

制作允许偏差见下表。

钢筋成形和安装允许偏差

检查项目

允许偏差（mm）

检验频率

检验方法

范围

点数

受力钢筋间距

灌注桩

±10

每个钢筋笼

3

用钢尺量，两端和中间各一个断面，每个断面连续量取钢筋间（排）距取其中平均值计1点

箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距

±20

5

连续量取5个间距，其平均值计1点

钢筋笼尺寸

长

±50

3

用钢尺量两端和中间各1处

直径

±10

3

钢筋保护层厚度

桩

水下桩：

±20

非水下桩：

±10

10

沿模板周边检查用钢尺量

3）混凝土质量检查

实际浇筑砼量严禁小于设计体积,砼配合比必须经试验确定后，报送监理工程师审批,桩身、护壁砼制备试件，每根桩现场取样1组试件，且每个浇筑台班不得少于1组，每组3件，做抗压强度试验,桩顶顶标高及浮浆处理必须符合设计要求或桩顶凿除预留部分后无残余松散及薄弱砼层,桩身无破损检测。