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课后习题
第一章课后习题
1.简述数控机床经历的两个阶段和六代的发展过程。
答：
数控技术是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物。
2.简述数控机床的发展趋势。
答：
当前，世界数控技术及其装各正朝着下述几个方向发展:
1.高速、高效、高精度和高可靠性
2.模块化、智能化、柔性化和集成化
4.数控机床通常由哪些部分组成？
各部分的作用是什么？
答：
数控机床通常是由程序载体：
用于存取零件加工程序的装置
计算机数控装置（CNC装置）：
接收从输入装置送来的脉冲信号；并将信号通过数控装置的系统软件或逻辑电路的编译、运算和逻辑处理后，输出各种信号和控制指令。
伺服系统：
把来自CNC装置的微弱指令信号调解、转换、放大后驱动伺服电动机，通过执行部件驱动机床移动部件的运动，使工作台精确定位或使刀具和工件及主轴按规定的轨迹运动，最后加工出符合图样要求的零件。
检测与反馈装置：
将机床导轨和主轴移动的位移量、移动速度等参数检测出来，通过模数转换变成数字信号，并反馈到数控装置中，数控装置根据反馈回来的信息进行判断，并发出相应的指令，纠正所产生的误差。
辅助装置：
把计算机送来的辅助控制指令经机床接口转换成强电信号，用来控制主轴电动机启停和变速、冷却液的开关及分度工作台的转位和自动换刀等动作。
机床主体：
它是实现加工零件的执行部件。
5.简述数控机床的工作原理。
答：
用数控机床加工零件时，首先将加工零件的几何信息和工艺信息编制成加工程序，由输入装置送入数控系统中，经过数控系统的处理、运算，按各坐标轴的分量送到各轴的驱动电路，经过转换、放大进行伺服电动机的驱动，带动各轴运动，并进行反馈控制，使刀具与工件及其辅助装置严格地按照加工程序规定的顺序、轨迹和参数进行工作，从而加工出零件的全部轮廓。
6.数控机床的分类通常是如何划分的？
答：
1.按工艺用途分类：
1）切削加工类数控机床。
2）成型加工类数控机床。
3）特种加工
类数控机床。
4）其他加工类数控机床
2.按机床运动轨迹分类：
1）点位控制数控机床。
2）直线控制数控机床。
3）轮廓控制数控机床。
3.按伺服系统控制方式分类：
1）开环控制数控机床。
2）半闭环控制数控机床。
3）闭环控制数控机床。
4.按数控系统功能水平分类：
1）低挡。
2）中档。
3）高档。
7.试述点位控制系统、直线控制系统和轮廓控制系统有何区别？
答：
点位控制系统只控制运动部件从一个位置到另一个位置的准确定位，不管中间的移动轨迹如何，在移动的过程中不进行切削加工。
直线控制系统控制点与点之间的准确定位功能，还要保证两点之间按直线运动进行切削加工
廓控制系统能够对两个及两个以上的坐标轴进行连续控制。
不仅要控制机床移动部件的起点和终点坐标，而且还要控制整个加工过程中每一点的速度和位移。
8.何谓开环、半闭环和闭环控制系统？
其优缺点何在？
适用于什么场合？
开环控制系统是不带测量反馈装置，数控装置发出的指令信号单方向传递，故系统稳定性好。
无位置反馈，精度不高，其精度取决于伺服驱动系统的性能。
优点：
响应时间较长，成本较低。
适用场合：
增强型的系统
半闭环控制系统是从伺服电机或丝杠的端部引出，通过检测电机或丝杠转角来间接检测工作台的实际位置或位移。
优点：
该控制系统结构简单、调试方便、精度较高。
适用场合大多数中小型数控机床。
闭环控制系统由信号正向通路和反馈通路构成闭合回路的自动控制系统。
优点：
它具有抑制干扰的能力，对元件特性变化不敏感，并能改善系统的响应特性。
9.简述数控机床的设计特点、加工特点与结构特点。
答：
设计特点：
①采用了高性能的主轴及伺服传动系统，机械结构得到简化，传动链较短；
②为了使连续性自动化加工，机械结构具有较高的动态刚度及耐磨性，热变膨小；
③更多的采用高效率、高精度的传动部件，如滚珠丝杠、直线滚动导轨等；
④加工中心带有刀库、自动换刀装置；
⑤采用辅助装置：
冷却、排屑、防护、润滑、储运等装置。
加工特点：
1）加工精度高、质量稳定2）生产效率高、经济效益好3）对加工对象的适应性强4）自动化程度高，劳动强度低5）有利于现代化管理⑥具有很强的通信功能
结构特点：
1）高刚度和高抗振性，2）高灵敏度3）热变形小4）高精度保持性5）高可靠性6）工艺复合化和功能集成化
10.数控机床有哪些规格指标？
答：
1）行程范围2）摆角范围3）主轴功率和进给轴扭矩4）控制轴数和联动轴数5）刀具系统
11.简述数控机床的精度指标主要有哪些。
1）分辨率和脉冲当量分辨率2）定位精度和重复定位精度3）分度精度
12.简述数控机床的运动性能指标主要有哪些。
1）主轴转速2）进给速度
13.简述数控机床的可靠性指标主要有哪些。
1）平均无故障时间2）平均修复时间3）平均有效度
14.数控机床的主要功能有哪些?
1）控制轴数和联动轴数2）准备功能3）插补功能4）进给功能5）主轴功能6）辅助功能
7）操作功能8）刀具功能9）刀具补偿10）程序管理功能11）零件程序结构12）误差补偿功能13）自动加减速控制14）开关量接口15）机床顺序控制接口16）字符图形显示
17）通信与通信协议18）自诊断功能
15.简述数控机床的应用范围。
数控机床最适合加工的零件应具有以下特点:
①单件、多品种、小批量的生产零件
②形状复杂、加工精度较高的零件
③需进行多种工序集中加工的零件
④价格昂贵、不允许报废的零件
⑤需要频繁改型的零件
⑥需要最少生产周期的急需件
⑦批量、高精度、高要求的工件
第二章课后习题
1.控机床对主传动系统的要求是什么?
1.较高的主轴转速、较宽的调速范围、实现无级调速
2.较高的精度、较大的刚度、低噪声
3.良好的抗振性和热稳定性
4.能实现刀具的快速和自动装卸
2.控机床主传动系统的特点是什么?
1，转速高、功率大。
2，变速范围宽。
3，主轴变速迅速可靠。
4，主轴组件的耐磨性高，使传动系统具有良好的精度保持性。
3.控机床的主轴的传动方式有哪些?
1.齿轮传动方式:
1）液压拨叉变速2）电磁离合器变速
2.带传动方式:
1）同步齿形带2）多楔带
3.调速电动机直接驱动主轴传动方式
4.简述数控机床主传动系统的类型有哪些。
1.变速带轮的主传动系统
2.变速齿轮的主传动系统
3.电动机与主轴直联的主传动系统
4.电主轴的主传动系统
5.数控机床上使用的同步齿形带有何特点?
同步齿形带的带型有梯形齿和圆弧齿。
带的工作面及带轮外圆上均制成齿形，通过带轮与轮齿相嵌合，作无滑动的啮合传动。
6.数控机床的主轴部件主要包括哪些?
常用主轴部件的结构形式是什么?
1主轴部件作为数控机床的一个关键部件，包括主轴、主轴支承件、安装在主轴上的传动件和密封件等。
2常用结构形式：
7.分析刀具自动卡紧机构的工作过程。
刀具自动夹紧机构工作过程：
刀柄由主轴抓刀爪夹持，碟形弹簧通过拉杆、抓刀爪在内套的作用下将刀柄的拉钉拉紧，当换刀时，将主轴上端气缸的上腔通活塞带动压杆及拉杆向下移动，同时压缩碟形弹簧。
当拉杆下移到使抓刀爪的下端移出内套时，卡爪张开。
同时拉杆将刀柄顶松，刀具即可由机械手或刀库拔出。
待新刀装入后，气缸的下腔通压缩空气。
在碟形弹簧的作用下，活塞带动抓刀爪上移，抓刀爪拉杆重新进入内套，将刀柄拉紧。
活塞移动的两个极限位置分别设有行程开关，作为刀具夹紧和松开的信号。
8.数控机床主轴轴承类型有哪些?
角接触球轴承
双列向心短圆柱滚子轴承
双列角接触推力向心球轴承
双列圆锥滚子轴承
带凸肩的双列圆柱滚子轴承
带预紧弹簧的单列圆锥滚子轴承
9.数控机床主轴轴承的配置形式有哪些?
①前支承采用双列短圆柱滚子轴承和60°角接触双列向心推力球轴承的组合，后支承采用成对角接触球轴承。
②前支承采用高精度双列（或三列）角接触球轴承，后支承采用单列（或双列）角接触球轴承。
③前后支承采用双列和单列圆锥滚子轴承。
10.简述滚动轴承的预紧方法。
（1）轴承内圈移动
这种方法适用于锥孔双列圆柱滚子轴承。
用螺母通过套筒推动内圈在锥形轴颈上做轴向移动，使内圈变形胀大，在滚道上产生过盈，从而达到预紧的目的。
（2）修磨座圈或隔套
另一种方法是将两个厚度不同的隔套放在两轴承内、外圈之间，同样将两个轴承轴向相对压紧，使滚道之间产生预紧，
11.数控机床中为什么使用主轴准停功能?
常用的主轴准停机构有哪些?
在加工阶梯孔或精镗孔后，为了避免对已加工表面质量的影响，主轴必须先让刀，后退刀。
如右图所示，要求刀具必须具有准停功能。
（1）磁传感器准停
（2）编码器型主轴准停
（3）数控系统准停
12.简述主轴脉冲编码器的安装方式与作用。
一种是将大齿轮固定在皮带轮上，小齿轮和编码器固定在一起，安装在支座上。
另一种方法是将编码器通过联轴器直接和主轴后端相联接，编码器支架安装在主轴后端防护盖上。
数控机床没有传统的进给箱、溜板箱和挂轮架，直接用伺服电动机通过滚珠丝杠来驱动溜板和刀架实现进给运动。
数控机床上安装了与主轴同步运转的脉冲编码器，以便发出检测脉冲信号，使主轴电动机的旋转与切削进给同步，从而实现能加工各种螺纹的切削。
13.为什么数控机床主轴内配置切屑清除装置?
防止主轴锥孔里面掉入切屑，把主轴孔表面和刀杆的锥柄划伤
14.主轴润滑方式有哪些?
主轴润滑方式主要有喷注润滑、油雾润滑和油气润滑三种方式。
15.简述数控机床的电主轴。
机床主轴由装式电动机直接驱动，从而把机床主传动链的长度缩短为零，实现了机床主运动“零传动”，这种结构称为电主轴。
电主轴具有重量轻和惯性小，极高的回转速度、振动小等优点，在现代数控机床中获得了愈来愈广泛的应用。
第三章课后作业
2.滚珠丝杠螺母副的工作原理：
滚珠丝杠螺母副在丝杠和螺母上都有半圆弧形的螺旋槽，当它们套装在一起时便形成了滚珠的螺母滚道。
螺母上有滚珠回路管道，将几圈螺母滚道的两端连接起来，构成封闭的循环滚道，并在滚道内装满滚珠。
当丝杠旋转时，滚珠在滚道内既自转又沿滚道循环转动，从而迫使螺母轴向移动。
滚珠丝杠螺母副的特点：
①传动效率高，摩擦损失小。
②给予适当预紧，可消除丝杠和螺母的螺纹间隙，反向时就可以消除空行程死区，定位精度高，刚度好。
③运动平稳，无爬行现象，传动精度高。
④有可逆性，可以从旋转运动转换为直线运动，也可以从直线运动转换为旋转运动，即丝杠和螺母都可以作为主动件。
⑤磨损小，使用寿命长，精度保持性好。
⑥制造工艺复杂，成本高。
⑦不能自锁。
3滚珠丝杠螺母副的循环方式：
外循环和内循环。
常用的结构形式有：
端盖式，插管式，螺旋槽式。
4、滚珠丝杠螺母副的间隙消除方法有哪些?
答：
（1）单螺母消隙法
①单螺母变位导程预加负荷法
②单螺母螺钉预紧消隙法
（2）双螺母消隙法
①垫片调隙法
②螺纹调隙法
③齿差调隙法
5、滚珠丝杠螺母副在数控机床上的支承方式有哪些?
各有何优缺点?
答：
（1）滚珠丝杠螺母副的支承方式
①一端装推力轴承（固定—自由式）
这种安装方式的承载能力小，轴向刚度低，只适用于低转速，中精度，短丝杠，一般用于数控机床的调节或升降台式数控铣床的立向（垂直）坐标中。
②一端装推力轴承,另一端装深沟球轴承（固定-支承式）。
这种方式可用于中等转速、高精度且丝杠较长的情况，应将推力轴承远离液压马达等热源及丝杠上的常用段，以减少丝杠热变形的影响。
③两端装推力轴承（单推-单推式或双推--单推式）
把推力轴承装在滚珠丝杠的两端，并施加预紧拉力，这样有助于提高刚度。
但这种安装方式对丝杠的热变形较为敏感，轴承的寿命比两端装推力轴承及向心球轴承方式低。
④两端装推力轴承及深沟槽球轴承（固定-固定式）
为使丝杠具有最大的刚度，其两端可用双重支承，即推力轴承与深沟槽球轴承，并施加预紧拉力。
这种结构方式不能精确地预先测定预紧力,预紧力的大小是由丝杠的度形变转化而产生的。
但设计时要求提高推力轴承的承载能力和支架刚度。
6、滚珠丝杠螺母副的标注形式如何标注?
答：
标注方法采用汉语拼音字母、数字和汉字结合标注
7齿轮传动类型有哪些?
直齿圆柱齿轮、斜齿圆柱齿轮、锥齿轮、齿轮齿条、蜗杆蜗轮副双导程蜗杆蜗轮、静压蜗杆蜗轮条传动
XX：
两轮轴线的相互位置可分为平面齿轮传动和空间齿轮传动。
按照齿轮传动的类型:
1、根据两轴的相对位置和轮齿的方向，可分为以下类型:
<1>圆柱齿轮传动;<2>锥齿轮传动;<3>交错轴斜齿轮传动。
2、根据齿轮的工作条件，可分为:
<1>开式齿轮传动，齿轮暴露在外，不能保证良好的润滑;<2>半开式齿轮传动，齿轮浸入油池，有护罩，但不封闭;
<3>闭式齿轮传动，齿轮、轴和轴承等都装在封闭箱体内，润滑条件良好，灰沙不易进入，安装精确，齿轮传动有良好的工作条件，是应用最广泛的齿轮传动。
3、按齿面硬度分:
<1>软齿面齿轮轮齿工作面的硬度小于或等于350HBS或38HRC;
<2>硬齿面齿轮轮齿工作面的硬度大于350HBS或38HRC。
8齿轮传动消除间隙的方法有哪些?
各有何优缺点?
1）直齿圆柱齿轮副间隙消除:
偏心套调整法,垫片调整法,双片薄齿轮错齿调整法
2）斜齿圆柱齿轮副间隙消除:
轴向垫片调整法,轴向压簧调整法
3）锥齿轮副间隙消除:
轴向压簧调整法,周向弹簧调整法
4）齿轮齿条传动副:
弹簧调整法,;当载荷很大时，采用径向加载法消除间隙
5）蜗杆蜗轮副a双导程蜗杆蜗轮，采用轴向移动蜗杆调整蜗轮蜗杆副之间的啮合间隙隙消除间隙b静压蜗杆蜗条传动,课件上没有。
9简述直线电动机的优缺点有哪些。
①电动机、电磁力直接作用于运动体（工作台）上，而不用机械连接，因此没有机械滞后或齿节周期误差，精度完全取决于反馈系统的检测精度。
②直线电动机上装配全数字伺服系统，可以达到极好的伺服性能。
由于电动机和工作台之间无机械连接件，工作台对位置指令几乎是立即反应，从而使得跟随误差减至最小而达到较高的精度。
并且在任何速度下都能实现非常平稳的进给运动。
③直线电动机系统在动力传动中，由于没有低效率的中介传动部件而能达到高效率，可获得很好的动态刚度（动态刚度即为在脉冲负荷作用下，伺服系统保持其位置的能力）。
④直线电动机驱动系统由于无机械零件相互接触，因此无机械磨损，也就不需要定期维护，也不像滚珠丝杠那样有行程限制，使用多段拼接技术可以满足超长行程机床的要求。
⑤由于直线电动机的部件（初级）已和机床的工作台合二为一，故直线电动机进给单元只能采用全闭环控制系统。
10简述静压丝杆螺母的工作原理和特点
工作原理：
静压丝杠螺母副（简称静压丝杠，或静压螺母，或静压丝杠副）是在丝杠和螺母的螺旋面之间通入压力油，使其间保持一定厚度、一定刚度的压力油膜，当丝杠转动时，即通过油膜推动螺母移动，或进行相反的传动。
静压丝杠螺母副是丝杠和螺母之间为纯液体摩擦的传动副。
油膜压力差力图平衡轴向力，使间隙差减小并保持不变，这种调节作用总是自动进行的。
特点：
①摩擦系数小。
比滚珠丝杠（摩擦系数一般为0.002~0.005）的摩擦损失还小。
启动力矩很小，传动灵敏，避免了爬行。
②因油膜层具有一定的刚度，故可大大减小反向时的传动间隙。
③油膜层可以吸振，且由于油液不断地流动，故可减少丝杠因其他热源引起的热变形，有利于提高机床的加工精度和表面粗糙度。
④油膜层介于丝杠螺纹和螺母螺纹之间，对于丝杠的传动误差能起到“均化”作用，其的传动误差比丝杠本身的制造误差还小。
⑤承载能力与供油压力成正比，而与转速无关。
提高供油压力即可提高承载能力。
11什么是双导程蜗杆?
双导程蜗杆与普通蜗杆的区别是双导程蜗杆齿的左、右两侧面具有不同的导程，而同一侧的导程则是相等的。
因此，该蜗杆的齿厚从蜗杆的一端向另一端均匀地逐渐增厚或减薄。
12数控机床对导轨的基本要求是什么？
1.导向精度高
导向精度是指机床的运动部件沿导轨移动时的直线性和它与有关基面之间相互位置的准确性。
无论在空载或切削加工时，导轨都应有足够的刚度和导向精度。
2.良好的精度保持性
精度保持性是指导轨在长期的使用中保持导向精度的能力。
导轨的耐磨性是保持精度的决定性的因素，它与导轨的摩擦性能、导轨的材料等有关。
导轨面除了力求减少磨损量外，还应使导轨面在磨损后能自动补偿和便于调整。
33.低速运动平稳性
运动部件在导轨上低速运动或微量位移时，运动应平稳、无爬行现象，这一要求对数控机床尤为重要。
4.耐磨性好
导轨的耐磨性是指导轨长期使用后，能保持一定的使用精度。
导轨的耐磨性决定了导轨的精度保持性。
5足够的刚度
6温度变化影响小
应保证导轨在工作温度变化的条件下，仍能正常工作。
7其他要求
结构简单、工艺性好，要便于加工、装配、调整和维修。
13数控导轨的类型？
安装调整要求？
分类：
塑料滑动导轨安装：
滚动导轨安装：
适用于要求移动部件运动平稳、灵敏，以及实现精密定位的场合，滚动导轨对脏物较敏感，必须要有良好的防护装置。
静压导轨安装：
液体静压导轨应用于载荷不均匀，偏载大及有正反向载荷的场合。
气体静压导轨体用于负荷不大的场合
动压导轨安装：
适用于运行速度高的主运动导轨。
卸荷导轨安装：
应用于要求精度高和接触刚度高的机床
14、简述滑动导轨、静压导轨及滚动导轨分类、特点、适用什么场合。
滑动导轨
分类：
塑料滑动导轨
特点：
①摩擦因数低而稳定。
比铸铁导轨副低一个数量级。
②动静摩擦因数相近。
运动平稳性和爬行性能较铸铁导轨副好。
③吸收振动。
具有良好的阻尼性，优于接触刚度较低的滚动导轨和易漂浮的静压导轨。
④耐磨性好。
有自身润滑作用，无润滑油也能工作，灰尘磨粒的嵌入性好。
⑤化学稳定性好。
耐磨、耐低温、耐强酸、强碱、强氧化剂及各种有机溶剂。
⑥维护修理方便。
软带耐磨，损坏后更换容易。
⑦经济性好。
结构简单，成本低，约为滚动导轨成本的1/20。
滚动导轨
分类：
开式和闭式滚动导轨
特点：
其摩擦因数小，动、静摩擦因数接近，且不受运动速度变化的影响，因而运动轻便灵活，所需驱动功率小。
摩擦发热少、磨损小、精度保持性好。
低速运动时，不易出现爬行，定位精度高。
滚动导轨可以预紧，显著提高了刚度。
应用场合：
滚珠导轨的承载能力小、刚度低，适用于运动部件质量不大，切削力和颠覆力矩都较小的机床。
滚柱导轨的承载能力和刚度都比滚珠导轨大，适用于载荷较大的机床。
滚针导轨的特点是滚针尺寸小、结构紧凑，适用于导轨尺寸受到限制的机床。
静压导轨
分类：
①液体静压导轨
特点：
因此能承受正、反向载荷，承受偏载荷及颇覆力矩的能力较强，油膜刚度高，
场合：
可应用于载荷不均匀，偏载大及有正反向载荷的场合。
②气体静压导轨体
特点：
高精度的运动，摩擦因数小，不易引起发热变形。
场合：
气体静压导轨会随空气压力波动而使空气膜发生变化，且承载能力小，故常用于负荷不大的场合，如数控坐标磨床和三坐标测量机。
15、导轨的间隙调整方法有哪些?
润滑方式有哪些?
调整方法：
①采用压板来调整间隙并承受颠覆力矩②采用镶条来调整矩形和燕尾形导轨的间隙。
③采用压板镶条来调整间隙。
润滑方式：
①导轨最简单的润滑方式是人工定期加油或用油杯供油。
②为了把润滑油均匀地分布到导轨的全部工作表面，须在导轨面上开出油槽，油经运动部件上的油孔进入油槽。
第五章课后习题
1、数控机床对自动换刀装置的基本要求是什么?
①刀具换刀时间短且换刀可靠;②刀具重复定位精度高;
③足够的刀具储存量;④刀库占地面积小;⑤安全可靠等。
2、简述常见刀具的选择方式。
1.顺序选刀
2.任选选刀
（1）刀具编码方式
（2）刀座编码方式
①接触式编码识别装置
②非接触式编码识别装置a.磁性识别法b.光电纤维识别装置
③编码附件方式④软件选刀方式
3、简述刀库的类型。
（1）盘式刀库
（2）链式刀库
（3）格子盒式刀库：
①固定型格子盒式刀库②非固定型格子盒式刀库
4、简述机械手换刀的形式与种类。
（1）单臂单爪回转式机械手
（2）单臂双爪摆动式机械手3）单臂双爪回转式机械手
4）双机械手5）双臂往复交叉式机械手（6）双臂端面夹紧机械手
5、在数控机床中，自动换刀装置应当满足的基本要求是什么?
（同第一题）
6、简述数控车床方刀架的工作顺序与拆卸顺序。
工作顺序：
（1）刀架抬起当数控系统发出换刀指令后，电动机启动，通过平键套筒联轴器使蜗杆轴转动，从而贷通蜗轮丝杆转动。
刀架体的内孔加工有螺纹，与丝杆连接，蜗轮与丝杆为整体结构，当蜗轮开始转动时，由于刀架底座和刀架体上的端面齿处在啮合状态，且蜗轮丝杆轴向固定。
这时刀架体抬起。
（2）刀架转位当刀架体抬至一定距离后，端面齿脱开，转位套用销钉与蜗轮丝杆连接，随着蜗轮丝杆一同转动。
当端面齿完全脱开时，转位套正好转过160°，球头销在弹簧力的作用下进人转位套的槽中。
带动刀架体转位。
（3）刀架定位刀架体转动时逮着电刷座转动，当转到程序指定的刀号时，粗定位销在弹簧的作用下进入粗定位盘的槽中进行粗定位，同时电刷接触导体使电动机反转。
由于粗定位槽的限制，刀架体不能转动，使其在该位置垂直落下，刀架体和刀架底座上的断面齿啮合实现精确定位。
（4）夹紧刀架刀架电动机继续反转，此时蜗轮停止转动，蜗杆轴自身转动，两端面齿增加到一定夹紧力时，电机停止转动。
拆卸顺序：
（1）拆下闷头，用内六角扳手顺时针转动蜗杆，使离合盘松开
（2）拆下铝盖，罩座。
（3）拆下刀位线，拆下小螺母，取出发讯盘。
（4）拆下大螺母，止退圈，取出键，轴承。
（5）取下离合盘，离合销（球头销）及弹簧。
（6）夹住反靠销逆时针旋转上刀体，取出上刀体。
（7）拆下电机罩，电机，联接座，轴承盖，蜗杆。
（8）拆下螺钉，取出定轴，蜗轮，螺杆，轴承。
（9）拆下反靠盘，防护圈。
（10）拆下外齿圈。
7、分析数控车床六角回转刀架的动作步骤。
（1）刀架抬起
（2）刀架转位
（3）刀架压紧（4）转位液压缸复位
8、简述加工中心自动换刀装置的形式。
转塔式、180°回转式、回转插入式、二轴转动式和主轴直接式
第七章课后习题答案
1.简述数控车床的分类。
⑴按数控系统功能分类：
①经济型数控车床；②全功能型数控车床；
③车削中心；④FMC车床。
⑵按主轴的配置形式分类：
①卧式数控车床；②立式数控车床。
⑶按数控系统控制的轴数分类：
①两轴控制的数控车床；②四轴控制
的数控车床。
⑷按加工零件的基本类型：
卡盘式数控车床、顶尖式数控车床。
⑸按数控系统的不同控制方式分类：
直线控制数控车床、轮廓控制数
控车床等。
⑹按性能分类：
多主轴车床、双主轴车床、纵切式车床、刀塔式车床、
排刀式车床等。
2.数控车床的组成如何。
①车床主机。
主机是数控车床的机械部件，主要包括床身、主轴箱、
刀架、尾座、进给传动机构等。
②数控系统。
数控系统是数控车床的控制核心，其主体是一台计算机（包括CPU、存储器、CRT等）。
③伺服驱动系统。
伺服驱动系统是数控车床切削工作的动力部分，主要实现主运动和进给运动，由伺服驱动电路和伺服驱动装置两大部分组成。
④辅助装置。
辅助装置是数控车床中为加工服务的配套部分，如液压、气动装置，冷却、照明、润滑、防护和排屑装置等。
⑤机外编程器。
机外编程器是在普通的计算机上安装一套编程软件，使用这套编程软件以及相应的后置处理软件，就可以生成加工程序。
通过车床控制系统上的通信接口或其他存储介质（如软盘、光盘等），把生成的加工程序输入到车床的控制系统中完成零件的加工。
3.简述数控车床的特点有哪些。
⑴结构特点：
①传动链短；②机床刚度大，转速较高，可实现无级变
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