污水泵站安全专项施工方案.docx
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污水泵站安全专项施工方案
一、工程概况及工程地质
1、工程概况
太阳大道三期工程位于湖南省张家界市武陵区，北起柳叶路，南至洞庭大道。
本工程配套污水泵站，地上1层，地下1层，泵站采用预制一体化地埋式污水提升泵站，预制式泵站施工完成盖板的标高应比室外地坪高0.3m，本工程的设计标高±0.000相当于绝对高程32.200m。
根据岩土工程勘察报告，场地地下水抗浮水位为31.000m。
场地自然地坪标高为31.000m，现已平整，地势平坦，场地略有起伏。
基坑开挖底标高为21.000m，基坑支护深度为10.0m，土方开挖深度为10.0m。
本基坑支护结构安全等级为二级，基坑工程有效使用期为12个月。
本次基坑采用单排悬臂桩支护，桩间采用单排高压旋喷桩作为止水帷幕；支护桩采用长螺旋钻孔灌注桩：
桩径d=800mm，桩中心距s=1200mm，桩顶标高29.500m，桩长21.5m，桩长以进入卵石层11.0m为准，沿基坑周边布置；混凝土强度C30。
止水帷幕高压旋喷桩：
有效桩径d≧1000mm，桩中心距s=1200mm，二桩间相交100mm以上，桩顶标高29.000m，桩长10.0m，桩长以进入卵石层2.0m为准，沿基坑周边布置；混凝土强度C25。
泵房基坑底部止水根据地质报告及设计高程采用高压旋喷桩注浆处理，注浆点间距800X400mm，交错布置，具体位置见平面布置图。
桩进入砾石层不小于6.0m，施工由有资质的专业队伍施工。
高压旋喷桩注浆范围：
粉砂层全部和圆砾层6米。
泵站基坑支护桩冠梁顶部（29.00m）以上四周采取放坡形式。
杂填土层坡度为1:
2，粉质粘土层坡度为1:
1坡度,坡面采用采用100厚C15砼进行硬化，以防雨水冲刷。
并设置100X100泄水口，泄水口间距3m,交错布置。
坡面下部设置300X300截水沟。
基坑排水主要采用基坑上部截水，基坑底部采用500X500排水沟、集水井集水明排。
基坑降水，本工程地下水位埋深较深，且具有承压性，具体承压水水位暂无数据，在非枯水季节施工需依据现场开挖情况进一步观测，结合实际情况采取降水措施。
2、场地岩土工程条件
根据湖南省张家界工程勘察院提供的《张家界市白鹤山污水泵站.垃圾中转站岩土工程详细勘察报告》,基坑开挖影响范围内场地从上至下情况如下：
杂填土：
厚度0.80~1.50米，稍密，稍湿；
粉质粘土：
厚度4.60~5.20米，褐黄色，硬塑~坚硬状；
粉土：
厚度3.20~4.10米，密实状，湿~饱和；
粉砂：
厚度2.40~2.70米，稍密状，湿~饱和；
圆砾：
厚度11.80~12.60米，饱和，以中密状为主，密~密实；
土类名称
层厚（m）
重度（kN/m3）
浮重度（kN/m3）
粘聚力（kPa）（水下）
内摩擦角（度）（水下）
与锚固体摩擦阻力（kPa）
杂填土
1.0
18.4
-
5
12
16
粉质粘土
4.6
20.2
11
42
13
44
粉土
4.1
20
11
42
2.9
44
粉砂
2.7
20
11
20（注浆后）
22
30
圆砾
10
23
11
20（注浆后）
-
140
3、场地周边情况
场地已平整，地势平坦，场地略有起伏,周边无主要市政道路，场地北侧17m有建筑、西侧30m有居民集中点，需加强基坑施工期间对既有建筑变形观测，同时依据实际情况采取必要的加固措施。
场区地下管线情况不明，地面无明显径流，无高压线缆等设施。
二、编制依据
序号
类别
规范、规程名称
编号
1
国家
《建筑结构荷载规范》
GB50009-2012
2
国家
《建筑抗震设计规范》
GB50011-2010
4
国家
《建筑地基基础设计规范》
GB50007-2011
6
国家
《建筑基坑工程监测技术规范》
GB50497-2009
7
行业
《建筑深基坑工程施工安全技术规范》
JGJ311-2013
8
行业
《建筑桩基技术规范》
JGJ94-2008
9
国家
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》
GB50202-2002
10
国家
《混凝土结构工程施工质量验收规范》
GB50204-2015
11
国家
《混凝土结构设计规范》
GB50010-2010
12
行业
《建筑基坑支护技术规程》
JGJ120-2012
13
国家
《建筑边坡工程技术规范》
GB50330-2012
14
国家
本工程给排水专业提供的泵站工艺图设计
15
其他
《给排水总平面图》
2016-2017
16
其他
张家界工程勘察院提供的《张家界市太阳大道三期配套污水泵站详细勘察报告》
17
其他
本工程《桩说明、桩大样、结构设计说明》
2016-3024-01
三、施工部署
1、施工组织管理机构
本工程将严格按照ISO9001:
2015质量体系要求对施工全过程进行监控。
将由由项目经理进行技术经济负责，由工程技术负责人及施工工长现场管理，组成质量管理小组，做好技术分级交底，做到人人有岗，岗岗有责。
每道工序按全面质量管理要求进行，加强工序过程的监控与检查，严格各工序间的交接工作，施工中严格按设计方案和规范进行，对施工中的各个工序，由施工工长负责监督完成，并由专项技术人员检查、验收及做好记录工作。
组织管理机构图
2、施工管理
项目经理全面负责各施工专业队伍的协调管理。
项目部按总体施工网络计划统筹安排专业施工队伍进出场事宜，协调各专业交叉施工的工序搭接；对专业施工质量、安全质量、安全状况及文明施工进行督促管理，并负责将各专业的技术方案提交技术部审核。
通过对各专业施工全过程进行全方位统一指挥控制，确保各项管理目标的实现。
项目部负责管理各专业施工队伍的技术及质量，专业施工队伍进场前应向项目部提供《施工方案》，由项目部会同建设单位，监理单位一同审定《施工方案》，项目部督促各专业施工队伍严格按方案及施工规范要求组织施工。
项目部质检人员严格按照国家质量标准督促各专业施工队伍的施工质量，定期向监理方通报施工质量、进度，并提出改进施工质量的方法和建议。
3、施工准备
（1）组织技术、施工管理人员熟悉图纸，学习有关施工规范和技术规程。
组织各专业工种进行设计技术交底，进一步熟悉施工组织设计。
（2）进场前进行三级技术交底，即技术负责人----施工工长----施工班组长。
交底以书面形式表达，随同任务单一起下达到班组，班组长在接受交底后，认真贯彻施工意图。
（3）根据业主提供的测量基准点进行平面轴线及高程复核，重要控制点要做成相对永久性的标记。
（4）编制工程施工计量管理制度，配置本工程所需的计量、测量、试验等器具。
四、主要施工工艺、方法
1、基坑支护（长螺旋钻孔灌注桩）
本次基坑采用单排悬臂桩支护，支护桩采用长螺旋钻孔灌注桩：
桩径d=800mm，桩中心距s=1200mm，桩顶标高29.500m，桩长21.5m，桩长以进入卵石层11.0m为准，沿基坑周边布置；混凝土强度C30。
坡顶4.0米范围内严禁堆载或重车通行。
1.1长螺旋钻孔灌注桩施工
1.1.1场地平整及障碍物清除
（1）场地平整：
施工前根据场地平面布置用大挖机对场地进行必要的平整、碾压，铺设路基板，确保地基有足够的承载力（＞150Kpa），满足桩机行使需要，地面坡度小于1%。
1.1.2施工测量
（1）依据甲方提供的平面大地定位测量控制点，用全站仪对每个桩位进行单独放样。
（2）整体轴线定位本着先整体后局部的原则，依据业主提供的设计院图纸和实际测出的红线测绘成果报告进行放线。
测量工作均应报请监理和业主确认后方可进入下道工序。
（3）根据施工测量控制点，用全站仪将轴线引侧到施工部位，来指导桩基测量施工。
以上工作均报请监理和业主确认后方可进入下道工序。
（4）泥渣存放区
为了施工场地的干燥，需进行泥渣池的合理规划。
长螺旋钻挖出的泥渣，堆至中心开挖区随土方外运出场外；
（5）钢筋笼的制作
钢筋笼的制作场地应选择在运输和就位都比较方便的场所，设置在现场内制作加工。
钢筋进场后应按钢筋的不同型号、不同直径、不同长度分别进行堆放。
a钢筋骨架绑扎顺序
钢筋笼制作的大致是先将主筋的间距布置好，待固定住加强箍筋，主筋与箍筋焊接固定后，再点焊螺旋箍筋。
b主筋接长
主筋直径25的钢筋均采用机械连接，直径25以下的钢筋采用焊接,同一连接区段50%主筋接长点应错开至少35d或500mm之间较大值；搭接焊焊缝h为6mm。
主筋、箍筋焊接长度单面焊为10d，双面焊为5d。
c钢筋笼保护层
桩身钢筋的混凝土保护层厚度:
50mm，冠梁及横梁保护层为35mm；为保证钢筋笼有足够的保护层,制作钢筋笼时应设置定位环或垫块等措施。
d钢筋笼的堆放
钢筋笼堆放应考虑安装顺序、钢筋笼变形和防止事故等因素，堆放不准超过二层。
（6）钻机成孔
成孔方法
（7）钻机就位
首先做好场地的平整及压实，使主机左右支板处于同一水平面上，动力头施工方向应和支板方向平行，开钻前调整好机身前后左右的水平。
钻机利用自行走移动系统就位，钻头与桩位的对位误差要小于20mm。
（8）施工工艺
a施工前利用全站仪和尺子根据桩位图放桩位，并作好记号。
b压灌钻机就位，保持平整、稳固，在机架或钻杆上设置标尺，以便控制和记录孔深。
下放钻杆，使钻头对准桩位点，调整钻杆垂直度，然后启动钻机钻孔，达到设计深度后空转清土，在灌注前不得提钻。
c成孔后，钻杆预提200mm左右，然后启动高压泵灌注混凝土，边灌注边提钻杆，提升速度要与泵送速度相适应，确保中心管内有0.1m³以上的混凝土，灌注时根据泵送量及时调整提速，直至成桩。
d成桩后立即反插钢筋笼，钢筋笼顶部套上专用的振动器，调直钢筋笼，启动振动器，对准桩孔中心，逐步将钢筋笼压到设计标高位置。
e清理孔口，封护桩顶。
按施工顺序放下一个桩位，采用跳打“隔一打一”的方式进行施工，移动桩机进行下一根桩的施工。
1.1.3施工时应注意：
支护桩施工采用跳打法，混凝土达到初凝且三天后方可施工相邻桩。
保证桩长、桩位、桩径满足设计要求。
支护桩钢筋数量、长度、规格满足设计要求。
钢筋笼现场加工制作，采用机械吊装就位，并用预制混凝土垫块将钢筋笼四周垫好以满足钢筋笼对保护层厚度的要求。
钢筋笼安放之后应检测钢筋顶端的高度，以保证钢筋笼的位置准确。
1.1.4常见质量缺陷的原因及控制技术
a导管堵塞
由于混凝土配比或塌落度不符合要求、导管过于弯折或者前后台配合不够紧密。
控制措施：
1、保证粗骨料的粒径、混凝土的配比和塌落度符合要求；2、灌注管路避免过大变径和弯折，每次拆卸导管都必须清洗干净；3、加强施工管理，保证前后台配合紧密，及时发现和解决问题。
b偏桩
一般有桩平移偏差和垂直度超标偏差两种。
多由于场地原因，桩机对位不仔细，地层原因使钻孔对钻杆跑偏等原因造成。
控制措施：
1、施工前清除地下障碍，平整压实场地以防钻机偏斜；2、放桩位时认真仔细，严格控制误差；3、桩机的水平度和垂直度在开钻前和钻进过程中注意检查复核。
c断桩，夹层
由于提钻太快泵送砼跟不上提钻速度或者是相邻桩太近串孔造成。
控制措施：
1、保持砼灌注的连续性，可以采取加大砼泵量，配备储料罐等措施；2、严格控制提速，确保中心钻杆内有0.1m³以上的混凝土，如灌注过程中因意外原因造成灌注停滞时间大于混凝土的初凝时间时，应重新成孔灌桩。
d桩身砼强度不足
压灌桩受泵送混凝土和后插钢筋的技术要求，塌落度一般不小于18～22cm，因此要求和易性好。
配比中一般加粉煤灰，这样砼前期强度低，加上粗骨料粒径小，如果不注意对用水量的控制仍容易造成砼强度低。
控制措施：
1、优化粗骨料级配。
大塌落度砼一般用0.5--1.5cm碎石，根据桩径和钢筋长度及地下水情况可以加入部分2--4cm碎石，并尽量不要加大砂率；2、合理选择外加剂。
尽量用早强型减水剂代替普通泵送剂；3、粉煤灰的选用要经过配比试验以确定掺量，粉煤灰至少应选用II级灰。
e桩身砼收缩
桩身回缩是普遍现象，一般通过外加剂和超灌予以解决，施工中保证充盈系数>1.1。
控制措施：
1、桩顶至少超灌0.4～0.7m，并防止孔口土混入；2、选择减水效果好的减水剂。
f桩头质量问题
多为夹泥、气泡、砼不足、浮浆太厚等，一般是由于操作控制不当造成。
控制措施：
1、及时清除或外运桩口出土，防止下笼时混入砼中；2、保持钻杆顶端气阀开启自如，防止砼中积气造成桩顶砼含气泡；3、桩顶浮浆多因孔内出水或砼离析造成，应超灌排除浮浆后才终孔成桩；4、按规定要求进行振捣，并保证振捣质量。
g钢筋笼下沉
一般随砼收缩而出现，有时由于桩顶钢筋笼固定措施不当造成。
控制措施：
1、避免砼收缩从而防止笼子下沉；2、笼顶必须用铁丝加支架固定，12小时后才可以拆除。
h钢筋笼无法沉入
多由于砼配合比不好或桩周土对桩身产生挤密作用。
控制措施：
1、改善混凝土配合比，保证粗骨料的级配和粒径满足要求；2、选择合适的外加剂，并保证砼灌注量达到要求；3、吊放钢筋笼时保证垂直和对位准确。
i钢筋笼上浮
由于相邻桩间距太近在施工时砼串孔或桩周土壤挤密作用造成前一支桩钢筋笼上浮。
控制措施：
1、在相邻桩间距太近时进行跳打，保证砼不串孔，只要桩初凝后钢筋笼一般不会再上浮；2、控制好相邻桩的施工时间间隔。
（9）基桩检测
本项目长螺旋钻孔灌注桩为支护桩，按照相关要求仅对支护桩进行桩基低应变检测。
我们将积极配合桩基检测单位工作，并提供相关资料。
检测时间、抽查数量和部位按照规范标准及有关图纸要求进行。
钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在冠梁底以下长度
±100
2
钢筋骨架外径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架倾斜度
0．5%
7
骨架保护层厚度
±20
8
骨架中心平面位置
20
9
骨架顶端高程
±20
10
骨架底面高程
±50
钢筋笼起吊使用25t汽车吊和钻机自带3t的卷扬机中间穿导向杆加振动锤，借助振动锤驱动传力至导向杆使钢筋笼沉入孔底就位，钢筋笼到位（孔底）时要复核钢筋笼顶标高及平面位置。
1.2冠梁施工方法
桩顶设置冠梁，尺寸见冠梁大样,砼强度等级C25，要求桩主筋入冠梁450.
冠梁设计参数：
基坑冠梁尺寸为800mm×500mm，主筋采用6根18钢筋+412钢筋，4肢箍箍筋为8@200。
冠梁施工前用反铲挖除桩顶部分土体至桩顶。
采用风镐凿除桩顶浮浆至冠梁底标高且露出新鲜混凝土，在浇注混凝土之前需用水润湿。
凿除桩顶砼至冠梁顶→桩芯钢筋修整→测量放线→基底处理→冠梁钢筋制作及安装→质检（报验）→模板安装（报验）→砼浇筑→拆模及砼养护。
（1）钢筋制作安装
钢筋施工流程如下：
原材料检验→钢筋除锈及加工→测量放线→基底处理→桩顶钢筋调直→焊架立筋及定位→绑扎底层钢筋→绑扎面层钢筋和箍筋→放置垫块及成品保护→清碴及报验。
（2）钢筋加工
钢筋加工程序：
钢筋除锈→钢筋调直→钢筋切断→钢筋弯曲成型。
1）钢筋除锈
钢筋表面应洁净。
油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。
在焊接前，焊点处的水锈应清除干净。
钢筋的除锈拟采用电动除锈机除锈。
在除锈过程中发现钢筋表面的氧化铁皮鳞脱落现象严重并已损伤钢筋截面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。
2）钢筋加工要注意以下几点：
a将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。
b弯起钢筋中间部分弯折处的弯曲直径，不应小于钢筋直径的5倍。
3）钢筋连接
主筋优先采用机械连接,亦可采用焊接，主筋对接在同一截面内的钢筋接头数不得多于主筋总数的50％，相邻两个接头间的距离不小于主筋直径的35倍，且不小于500mm，主筋、箍筋焊接长度单面焊为10d，双面焊为5d。
4）钢筋安装
钢筋的绑扎与安装包括钢筋的现场绑扎、钢筋网与钢筋骨架的安装及质量检查等内容。
钢筋绑扎用的铁丝，拟采用20~22号铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。
水泥砂浆垫块的厚度应等于保护层厚度。
当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入20号铁丝。
平板或墙板的钢筋，在模板上划线；梁的箍筋，则在架立筋上划点；基础的钢筋在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线。
绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，以减少绑扎困难。
受力主筋的接头采用搭接焊，接头应相互错开，错开距离为钢筋直径35d，在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋面积的百分率不超过50%，钢筋单面焊接长度不小于10d（d为钢筋直径）、双面焊接长度不小于5d（d为钢筋直径）、钢筋绑扎搭接长度不小于35d（d为钢筋直径）；
冠梁钢筋的交叉点于箍筋拐角部位点点绑扎，其它平直部位梅花型绑扎，绑扎数不少于总数的50%。
冠梁、连梁及支撑梁钢筋施工段与施工段交接处需预留插筋，并根据数量分两次搭接。
5）模板安装
施工工艺流程：
测量放线→拼装模板→加固支撑系统→复查支撑系统→报验及交接→模板拆除及保养。
a.模板安装前应保证钢筋安装完毕并已按验收程序检验合格，采用高压风、水将底基面及桩出露钢筋清理干净。
b.测量组现场放样后向施工人员进行轴线、标高放样交底，施工人员必须妥善保护放样点位，在整个施工过程中确保点位准确，模板安装中随时对照检查。
c.模板板面应仔细清理，并均匀、充分地涂刷脱模剂。
d.模板安装平、顺、直，尺寸准确，模板接缝严密不漏浆。
e.模板支架要有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受浇注砼的侧压力及施工中产生的荷载。
模板安装采用木模板，用扒钉连接、固定，横撑外侧用48.3×3.6钢管，间距为0.5米，采用将Ф12穿墙螺栓固定。
在模板内侧与钢筋之间放置砂浆垫块，有利于模板的定位，同时可以保证主筋净保护层（保护层厚度为35mm）。
6）模板拆除
a.砼强度达到龄期强度后就可以拆模。
在基坑内拆模时，必须有专人指挥，在人力、机械、拆除、吊卸、外运、交通等方面做好协调，统一调令。
b.模板拆卸顺序是：
拆斜支撑→螺栓→用钢钎轻轻撬动模板，使模板脱离墙体→吊运模板。
①拆模时，必须搭设好操作台，操作人员站在安全地方。
②不得硬撬硬砸以防模板及砼表面破损。
③对拆下的模板要及时进行清理，如发现变形应及时维修，以备后用。
7）砼浇筑及养护
砼施工流程为：
模板内清理→检查钢筋及支模情况→模板报验→砼浇筑→砼养护→砼拆模。
砼采用C35商品混凝土，混凝土塌落度应为18cm~22cm，初凝时间为4~6小时。
运输主要利用混凝土搅拌车把混凝土从搅拌站运到施工现场。
浇筑混凝土时，应保证混凝土均匀密实不发生离析现象，混凝土自高处落下的自由高度不应超过2m，在浇筑时，自浇筑段一端向另一端方向逐层连续浇筑，每次的浇筑应控制在50cm厚度范围内，连续浇筑至所需高度。
砼每浇捣完一段，则对其表面进行粗整平，在砼终凝前完成抹面、收光作业，保证梁顶砼的平整度和光洁度。
在浇筑时，为了便于振捣密实，在确保上下层混凝土的时间间隔不超过混凝土的初凝时间前提下，加强混凝土的振捣，同时在混凝土浇捣过程中，就地实测混凝土的塌落度和浇筑的温度，并按规范要求留置砼试块。
浇筑混凝土时，设专职人员检查模板、支架、钢筋的情况，如发现有变形、位移、漏浆或堵塞时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑混凝土初凝前修整好。
混凝土的振捣，采用插入式振动器振实。
振捣时，应符合下列要求：
a.插入式振动器每次移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持5~10cm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他埋件。
b.混凝土振捣应充分均匀，一般以混凝土不再显著下沉、基本上不再出现气泡、混凝土表面呈水平并出现水泥浆为宜。
c.砼浇筑完12h以内对所有外露砼面用麻袋进行覆盖并浇水养护，每天浇水次数以能保持砼表面始终处于湿润状态为宜，养护时间不少于7天。
d.在砼具有一定强度并且保证砼棱角不因拆模而受损时可进行模板的拆除。
1.3顶部放坡喷射混凝土支护
泵站基坑支护桩冠梁顶部（29.50m）以上四周采取放坡形式。
杂填土层坡度为1:
2，粉质粘土层坡度为1:
2坡度,坡面采用采用100厚C15砼进行硬化，以防雨水冲刷。
并设置100X100泄水口，泄水口间距3m,交错布置。
坡面下部设置300X300截水沟。
喷射砼施工方法
（1）喷射作业准备工作
对待喷作业面进行清理，埋设控制喷层厚度的标记；
检查机械设备和管线（风、水管）是否正常。
准备好信号和防尘等设施，以保证喷射质量和作业中的安全；
对于钢筋喷射砼还应先安装、固定金属挂网。
（2）施工工艺参数
工作风压：
工作风压与输送距离、输送高度、骨料种类等有关，根据现场具体情况确定；喷嘴与受喷面间距：
喷嘴与受喷面间距以1米左右为宜；喷嘴与受喷面的倾角：
实践证明，当喷嘴垂直于受喷面时，回弹损失最小，砼也最密实。
因此，喷嘴应尽量与受喷面保持垂直；分层喷射时间间隔：
第一层砼初凝后即可进行下层砼喷射。
若间隔时间过长，则下次喷射前应先喷水湿润砼表面，以保证两层间的良好粘结；水灰比：
合适的水灰比应使刚喷过的喷层表面呈现湿润不泛光泽，砼易于粘着，推荐水灰比为0.4～0.45之间。
（3）施工中的降尘措施
增加骨料的含水率，控制在6～8%之间；严格控制风压，选择密封性好、反风少的喷射施工设备；在喷头上加长拢料管，使干拌料与水能充分混合，射流集中；必要时加强施工现场通风，加强对施工人员的劳动保护。
说明：
1）桩间土防护喷射混凝土厚度为100mm，喷射混凝土强度为C15；
2）细骨料宜选用粗砂。
含泥量应小于3%，粗骨料宜选用粒径10mm左右砾石，最大粒径不应大于15mm；
3）水泥与砂石重量比1：
4-1：
4.5，水灰比0.4-0.45，喷射作业分段进行，首次喷射厚度为20mm；
4）喷射混凝土终凝后2h后应及时喷水养护，钢筋网与坡面间隙为20mm；
5）钢筋网之间以及钢筋网与横向拉筋均采用铁丝绑扎固定。
2、高压旋喷止水帷幕施工
本次基坑桩间采用单排高压旋喷桩作为止水帷幕。
止水帷幕高压旋喷桩：
有效桩径d≧1000mm，桩中心距s=1200mm，二桩间相交100mm以上，桩顶标高29.000m，桩长10.0m，桩长以进入卵石层不小于2.0m为准，沿基坑周边布置；混凝土强度C25。
总桩数40根。
泵房基坑底部止水根据地质报告及设计高程采用高压旋喷桩注浆处理，注浆点间距800X400mm，交错布置，孔径不小于130mm，总桩数248根，具体位置见平面布置图。
桩进入砾石层不小于6.0m，施工由有资质的专业队伍施工。
高压旋喷桩注浆范围：
粉砂层全部和圆砾层6米。
本工程旋喷桩止水帷幕施工，采用2台SH-30型引孔钻机，3台SD2-S2型三重管旋喷机，进行旋喷止水帷幕施工。
（1）施工机具设备选用及材料
1）主要施工机具设备：
ACF-700型高压泵、XJ100型振动钻机、三重旋喷管（泥浆压力0.5Mpa，水压30Mpa，气压0.6Mpa）,高压胶管（工作压力31Mpa、9Mpa）等。
技术参数：
孔径：
高压旋喷桩钻孔孔径不小于∅130mm,孔斜：
合格标准为偏斜率<0.5%。
提升速度：
旋喷提升速度为10~12cm/min,旋转速度：
旋转速度为12~15n/min
2）施工材料要求：
高压水泥浆：
压力35~38Mpa.流量Q=70~80L/min，压缩气8
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