钢筋砼烟囱施工方案.docx

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钢筋砼烟囱施工方案

钢筋砼烟囱施工方案

1.工程概况

本工程钢筋砼烟结构为钢筋砼圆形筒体，基础为钢筋砼圆筒形基础、圆形整体底板，钢筋砼囱高度100m，烟囱筒体内衬隔热耐火材料，筒体外侧设钢梯及信号平台。

2.施工程序

施工准备、测量定位→土方开挖→垫层施工→基础底板施工→基础筒壁施工→土方回填、夯实→模具组装、试滑→正常滑升至顶→牛腿与存灰平台混凝土施工→外壁刷航空色标带→防腐、砌内衬、电气设备安装→模具拆除→钢漏斗安装→基础内回填土→散水及零星收尾

3.主要施工方法

3.1.基础工程按常规方法由下向上施工。

3.2.主体工程外筒壁混凝土采用液压滑模方法施工，起滑点根据烟道口结构形式工确定。

3.3.滑模装置的构造由主操作平台、滑动模板、起重运输、电气、液压、通讯、精度控制等系统组成，详见方案图。

3.4.主操作平台由内外钢圈和辐射桁架随升井架、斜支撑等连成一套整体空间结构。

3.5.模板系统由提升架、固定围圈与活动围圈相连并悬挂三种规格六种型号的模板，提升架内侧安装两层、外侧三层吊架。

3.6.液压系统由一台Y52型液压控制台经过二级分油，带动液压千斤顶提升整个滑模装置。

3.7.垂直运输安装一台5t双筒卷扬机，利用随升井架提升吊笼运送施工人员和砼。

另外在平台上安装一台灵机吊运钢筋等材料。

3.8.电气系统采用三位一体方法控制，即台上、台下与机房三个操纵台同时控制起重机械的运转，确保施工安全。

3.9.精度控制主要在通过中心50kg垂球和激光经纬仪、和一台水准仪，跟班观测滑模的水平度、垂直度和扭转。

另每台千斤顶上各安装一台调平器。

3.10.通讯联络在台上、台下各安装电话、电铃和对讲机来相互传递信息和测量数据，确保滑模的施工质量。

3.11.钢结构在现场地面铆焊平台制作。

爬梯、信号平台、避雷系统同时施工。

3.12.防腐及内衬：

筒内采用伸缩升降平台，由下向上施工；筒外采用电动吊篮施工。

4.基础施工

4.1.定位放线：

烟囱定位采用经纬仪按总平面图和厂内永久方格网座标点定位。

测量工应在烟囱中心和纵横十字轴线外15m处定控制桩，另在烟囱东、南两个方向从中心向外量外150m处再定两个控制桩点，供滑模施工时测量所用。

控制桩头应用混凝土固定，并绑栏杆围护。

标高根据厂区永久水准点引测。

基坑土方开挖灰线按设计基础底最大边线外加800mm宽工作面（内含300mm宽排水沟）和1：

0．67坡度撤放。

4.2.土方开挖：

基坑土方采用一台反铲开挖，并配三台自卸汽车运输。

基坑西北侧挖一条1：

4土斜道，供施工人员上下。

反铲挖土时，下部留200m厚人工同时修整，测量人员应跟班检测标高。

基坑周边应挖300X200mm的排水沟，东西四角挖四个300X500X500集水坑，设四台潜水泵，派专人日夜值班抽水。

基础挖出土方留少量土方待回填外，其余全部运至甲指定地点堆放。

4.3.垫层施工：

周边模板采用M2.5水泥砂浆和Mu7.5红砖砌成，基坑底经人工按标高修平后落捣混凝土。

4.4.钢筋：

4.4.1.垫层混凝土干燥后，表面涂刷二道冷底子油，再用沥青玛蹄脂粘贴一底层油毡。

基础放线可采用红色油漆在油毡上涂划底板边线。

钢筋根据红线绑扎。

4.4.2.下层底板钢筋网按间距400mm垫40厚混凝土垫块；上层底板钢筋网用Φ20钢筋做铁码，间距750mm。

4.4.3.环壁双层钢筋按间距800梅花形绑扎，Φ8钢筋制成S形钩固定钢筋，保护层按间距500垫混凝土垫块。

4.4.4.基础钢筋搭接采用绑扎接头，搭接长度为48d，接头位置至少要错开三排钢筋，相邻间距应大于1m。

4.4.5.筒壁插筋位置的固定，可先在环梁钢筋顶面按设计位置绑扎2Φ20钢筋，然后按四分之一错开接头绑扎插筋，并用电焊点焊固定。

插筋上部也应绑扎一道环形箍筋固定。

4.5.基础支模：

4.5.1.采用定型组合钢模板，局部配5cm厚木模板补缝，钢模板缝内垫5mm厚海棉，防止漏浆。

4.5.2.模板环向背楞选用Φ20钢筋，水平间距400mm，钢筋背楞接头用电焊焊接，接头应错开。

竖向背楞采用中48*3.5钢管，间距1000mm，周边与基坑撑牢。

4.6.基础混凝土

4.6.1.砼采用商品砼，利用HB60D型输送泵从搅拌站直接送入基坑内浇筑。

4.6.2.砼分二次浇捣，第一次浇至底板上表面，第二次浇捣至地面下环壁台阶。

施工缝留在环型基础与筒壁交接面上。

4.6.3.混凝土施工前应预埋滑模施工埋件和预留一个直径400mm、深500m的集水坑。

4.6.4.基础底板与环壁浇砼浇注均采用混凝土输送泵输送，采用两个浇捣组从同一点向相反的方向进行。

在浇注混凝土前应先确定混凝土的浇注顺序，按照浇注顺序进行混凝土输送泵管的铺设，输送泵管的支撑架应自成系统，不得与模板支撑架连接固定。

4.6.5.泵送混凝土按350m左右厚度分层，阶梯形浇捣，分层接槎时间不超过1.5小时，振捣密实。

4.6.6.基础台阶间的施工缝处理方法：

待强度达1．2N／k后，采用人工普遍凿毛，冲洗干净后，上层台阶浇混凝土前先浇一层2-3cm厚同标号砂浆接槎。

4.7.基础防腐等基础湿凝土干燥后，采用滚涂法涂刷二遍冷底子油，然后采用刷涂法，先横后竖施工二道热沥青防腐。

4.8.基坑回填分两次进行，第一次回填基础外侧，第二次待滑模结束后回填烟囱基础内坑。

土方回填前必须先渣净坑内杂物和积水。

回填的土方应按250mm厚度分层，电夯夯实。

每层回填土方的夯实后，需经取样试验合格后，方可进行上层回填。

5.筒体施工

5.1.滑模施工组织：

本烟囱采用二轮班滑升作业，连续作业时间为12小时。

5.2.模具组装：

5.2.1.组装程序

下操作平台→吊笼→中心钢圈→辐射梁外钢圈及提升架升架→栏杆钢圈、千斤顶、井架→斜支撑→绑筒壁钢筋→出灰门洞侧模→支承杆→挂模板→铺平台板→液压装置→电气照明→试滑→同时安装内、外吊架及安全网→起重系统及其配套设施

5.2.2.模具组装要点：

5.2.2.1.组装前应放烟囱中心、筒身环壁和提升架位置的墨线，并焊接下操作平台，搭设环形脚手组装架。

5.2.2.2.安装中心钢圈必须对准基础中心线，并与组装平台固定。

5.2.2.3.辐身梁提升架组装固定时，要对准轴线。

5.2.2.4.主操作平台组成后须经测量，将平台调整水平。

5.2.2.5.井架组装后必须与操作平台垂直。

5.2.2.6.组装固定模板的单面锥度上部为-2mm，下部为+lmm。

5.2.2.7.每榀辐射梁上应标注收径尺寸刻度线。

5.2.2.8.支承杆必须按四种不等长度间隔顺序排列。

5.2.2.9.滑模装置组装质量标准必须符合《液压滑动模板施工技术规范》（GBJll3—87）的规定。

5.3.滑模钢筋施工

5.3.1.立筋下料长度为4.5m，环筋的下料长度不应大于6m。

钢筋接头环筋采用帮扎形式，搭接长度为钢筋直径的40倍，其绑扎点不少于二点；竖筋采用搭接焊接头，采用单面焊，焊缝长度为lOd。

5.3.2.内外两层钢筋之间标高40m以下按400*400mm，40m以上按600*600mm绑扎Φ6S形拉结筋一个，呈梅花状布置。

5.3.3.变换钢筋直径或根数时应在全圆周内均布对称逐渐进行，筒壁钢筋应随滑升绑扎。

5.3.4.每层混凝土浇灌完毕，在混凝土表面上至少应有一道绑扎好的环筋钢筋。

为保证钢筋保护层厚度，在内外模板上部挂Φ28圆钢挂钩，水平间距400m。

5.3.5.支承杆采用Φ25钢筋，长度为3—5m。

支承杆应插入壁外层立筋位置处，第一批插入支承杆应有四种以上的不同长度，相邻高差不少于500mm，支承杆接头采用丝扣连接。

支承杆滑过千斤顶后应与环筋间隔点焊加固，支承杆空滑烟道孔时，应在内侧增加1根支承杆，并加Φ12钢筋按@300高度焊成三角形组合柱加固。

5.3.6.突出筒壁的牛腿等处联接钢筋采用等强代用的方法，使用I级钢筋，将外伸钢筋先作成U形钢筋（弯折长度为10d）预埋，待预留筋出模后将预留筋弯折处凿出。

加厚处另做三面开口箍筋与凿出的弯折筋拼接，电焊焊牢，焊缝长度为lOd。

5.4.滑模混凝土施工

5.4.1.拌制混凝土的粗骨料选用5～35mm粒径的坚硬碎石，标高90m以上部分的筒壁采用花岗岩或长石岩碎石，水泥采用普通硅酸盐水泥，砂选用中粗粒径砂。

5.4.2.混凝土配合比要严格按配合比计量搅拌。

混凝土入模坍落度控制在为3～5mm。

搅拌站应服从滑模前台指挥，随用随搅。

5.4.3.混凝土浇筑与振捣在浇筑过程中要沿筒壁圆周均匀地分层进行，每层厚度为250—300mm，同时要有计划均匀对称地变换浇筑方向，防止平台倾斜或扭转。

预留洞模板两侧应对称浇筑，防止挤动。

振捣时棒头不可直接触及支承杆、钢筋或模板，振捣时棒头插入前一层混凝土内的深度不得超过5cm，振捣器移动间距不应大于振动半径的一倍。

在模板滑动过程中不得振捣混凝土。

5.4.4.混凝土施工缝的处理方法：

滑模停滑时留设施工缝时混凝土应浇筑至同一水平面。

施工缝处理方法应待浇筑的混凝土初凝后，用高压水将其混凝土表面浮浆冲除，形成毛槎。

接槎时先清除缝内松动石子，浇捣上层混凝土前再铺20—30mm厚的同标号的水泥砂浆层接槎，然后继续浇捣筒壁混凝土。

5.4.5.预留孔洞和埋件的施工方法：

预留洞应用5cra厚木模板制作胎模。

胎模宽应比滑升模板上口尺寸小5mm，胎模平面尺寸比设计洞口每边大lOmm，预埋时应与周边的结构钢筋电焊固定牢固，其中心线偏差不大于15mm。

5.4.6.直爬梯、信号平台等埋件螺栓为了保证位置准确，改为预埋钢板加锚爪。

铁件预埋时要求钢板面不得超出模板，预埋件出模后应及时清理铁板表面的混凝土浮浆。

5.5.滑升

5.5.1.初滑升新、老混凝土的接槎按施工缝处理，第一次浇筑混凝土可分四层浇筑到1000mm高，时间控制在4小时左右，当强度达到0．2Mpa以上即可进行试滑升，试滑先提1～2个行程，视其强度再继续浇筑混凝土，待第一层混凝土强度达到0．3Mpa左右即可正常滑升。

5.5.2.正常滑升正常滑升每次提升10—12个行程，高度控制在250—300mm范围内，同时进行模板收分，然后浇筑混凝土。

控制一般滑升时间在1—1．5小时提升一次，若气温较高，中间则应相应增加提升1-2个行程。

在滑升过程中需始终保持操作平台水平，钢筋应随滑升同时绑扎，支承扎随之接长，铁件、洞口按标高预埋，每次提升后，木工应立即进行调径收分，收分应对称进行，收分尺寸均匀符合设计要求。

瓦工应在提升后对出模混凝土及时进行加浆、修饰。

外壁加素水泥浆，厚度控制在5m,以内；修饰后结构外表面要求平整、光滑。

5.5.3.精度控制在滑升过程中，两台经纬仪应从垂直的两个方向同时观测滑模平台的偏差，并通过对讲电话将测量数据即时汇报到台上技术人员与工长。

技术员或提升工长要经过认真分析测量数据后，及时指挥调整提升方向，采取纠偏与纠扭措施。

正常滑升每半天或每提升四次从井架中心挂25kg垂球测量一次中心垂直度。

如果对经纬仪测量数据有怀疑，应每次提升后均需挂垂球测量提升。

实施纠偏与纠扭时，应缓慢进行。

垂直度纠偏宜采用操作平台倾斜法，平台的倾斜度控制在1％以内，提升时逐渐对中，然后将平台找平。

平台的扭转度、纠偏主要靠提升架两侧千斤顶的提升高差，使提升架倾斜，对平台施以反向切力，使之复原。

如扭转较大，亦可采用外力使平台缓慢复位。

每次测量的数据均要及时。

如果滑模垂直度或扭转累计偏差值达30mm，应停止滑升，分析原因，找出能控制和校正偏差的方法后方可继续滑升。

5.5.4.简体混凝土养护：

滑升期间由台上施工员电话通知泵房送水，台上瓦工负责简体内外浇水养生，每两小时必须浇水一次。

停滑期间有施工员安排专人到台上浇水养护混凝土。

5.5.5.停滑措施：

停滑施工前必须将混凝土浇捣至同一水平面。

停滑时应派专人按每小时提升1～3个行程的速度滑升，直至混凝土终凝，模板与混凝土不再粘结后停止滑升，筒壁混凝土上表面按施工缝处理。

5.6.钢结构工程

5.6.1.钢结构在现场制作，钢材采用Q235-A，焊条采用E43型，焊缝厚度须大于或等于连接件的最小厚度，且不小于6mm。

钢结构制作完毕应采用电砂轮除锈，涂刷一遍红丹打底和两遍灰漆罩面。

5.6.2.直爬梯和钢平台随滑模同时安装。

直爬梯安装时测量工用经纬仪校直。

钢平台安装前，先在埋件上抄出同一标高点，以保证钢平台的水平度。

5.7.特殊部位施工

5.7.1.牛腿施工为适宜滑模施工的需要，按筒壁厚度的外侧留一道垂直施工缝。

钢筋按标高上下预埋U型插筋，出模后插筋凿出，接槎面施工缝处凿毛。

二次施工牛腿，绑扎L形钢筋与凿出的插筋接长，上下lOd长度焊接，然后支模浇筑混凝土。

5.7.2.筒壁变截面处施工方法滑模到设计变截面处，在滑模板的内侧加垫同厚度木衬模，滑升模板的下口达衬模处，取处木衬模，移动内侧滑升模板来保证设计截面。

5.7.3.承灰平台与梁按常规方法支模浇捣平台梁板混凝土。

5.8.内衬施工

5.8.1.内衬、隔热层在烟囱筒内吊挂活动伸缩平台施工内衬砌筑分两次施工第一次从15m开始，由下向上砌筑；第二次待模具拆除后在筒内搭设满堂脚手架进行砌筑，6米到15米段。

5.8.2.砌筑内衬前先将支承内衬的环行悬臂牛腿的上表面的建筑垃圾清扫干净，然后用1：

2水泥砂浆找平，保证其表面偏差不超过20mm。

内壁防腐应在砌筑前进行，采用滚涂法分遍施工，先横后竖再甩模涂刷三道，确保防腐面层均匀不透底。

5.8.3.内衬为一砖厚的墙应采用顶砖砌筑，上下层错缝1／4砖，厚度为1／2砖时，应采用顺砖砌筑，上下层错缝半砖。

砌筑的同时应摆放隔热层（水泥珍珠岩制品），隔热层应挤紧不留缝。

内衬每2米高周边应向内悬臂75nan宽的防沉带（防沉带距筒壁混凝土保持5mm宽的缝隙）。

内衬砌筑的灰缝应保持在6—8mm之间。

砌筑的同时应用楔形吊尺不断地校核垂直度，保持内衬表面垂直。

至于局部的凹凸不平，沿半径方向不超过30mm。

内衬的内表面在砌筑的同时勾缝，保持平整不露缝。

5.9.航空标志施工

5.9.1.航空标志施工须待混凝土表面干燥至表面2cm以内含水率不大于6咙行，宜在相对湿度不大于80％，环境温度为15—30~C时进行施工。

5.9.2.航空标志色带施工从顶部滑模平台上悬挂电动吊篮上人操作。

施工人员进入吊篮后，每人必须另挂一根保险绳，悬挂于滑模平台上，保险绳设专人看护。

5.9.3.航空标志色带施工，先用钢尺按lOm的高度分格，然后用电动砂轮由上向下打磨清除基层浮浆，然后清扫并吹净浮灰，对局部不平处用107水泥腻子补平，最后涂刷面层。

5.9.4.涂刷施工采用滚涂法，先横后竖，由上向下均匀涂刷，不得漏刷，要保持线条顺直清晰。

5.10.模具拆除

5.10.1.拆除的程序，后组装的构件先拆除。

5.10.2.拆除前首先用短钢筋将提升架两侧支承杆与提升架横梁夹焊牢固，以控制提升架上、下移动。

5.10.3.第一步：

拆除操作平台上照明线路，液压系统（不包括千斤顶），内、外模板，安全网和内、外吊架。

5.10.4.第二步：

先将内钢圈下部对角线四点用5T倒链与筒壁帽顶①25吊环涨紧，另在井架第一节间用螺栓内外夹紧2块125X10（L二250）角钢，并在此角钢相邻两侧向帽顶对称的八点焊①57X4．5钢管，60度斜撑于帽顶混凝土面的埋件上，并焊接牢固。

5.10.5.第三步：

由外向内拆除平台板、外栏杆、八根斜撑、外钢圈。

5.10.6.第四步：

对称拆除提升架和辐射梁。

5.10.7.第五步：

拆除索道、吊笼、散拆井架、灵机扒杆，然后在帽顶上挂2只2T滑轮拆除内钢圈。

5.10.8.最后，用麻绳将卷扬机主绳及滑轮一同放下，在将麻绳扔下，拆除人员从爬梯下地。

6.安全技术措施

6.1.塔底的安全防护设施

6.1.1.沿塔体外侧10m范围为施工非安全区域，周围设置栏杆和警告牌，并设专人警卫和值班。

6.1.2.沿主要通道口设置安全防护棚，防护棚用钢管脚手架搭设，上面满铺厚50mm木板，木板上满铺2mm厚钢板，防护棚宽3.0m，高2.5m。

6.1.3.滑模施工中的避雷接地线利用烟囱的接地装置。

做法，先将标高1.8m处的接地预埋件引到地下要求深度，再将φ25的接地钢筋与支承杆焊接，每根作为接地用的支承杆都要做出明显标记，其焊接必须经检验合格后，方可隐蔽。

接地摇测电阻不大于4Ω。

6.1.4.施工现场通路应通畅，以保证施工及消防车辆的通行。

6.1.5.施工现场设置一台扬程150m的高压水泵，并砌筑3x3x2.O（m）的蓄水池，以供烟囱平台给水及消防用水的需要。

上水管使用φ2”高压胶管。

6.1.6.大宗材料的堆放场地和临设工程（包括卷扬机棚）均应放置在警戒区外。

6.1.7.转运站屋面因与造粒连接，故应增设缓冲装置，做法为在屋面上架空铺设竹跳板。

6.1.8.新制作的施工平台，应用1.2倍许用荷载进行试验，并按正式工程进行验收合格后，方可使用。

6.2.滑升施工中的安全措施

6.2.1.滑升时，应按滑升模板工程施工及安全规程的要求对所有参加施工人员进行安全技术教育，经考试合格后，且身体状况符合要求方可上岗操作。

6.2.2.所有设备机械应专人专岗负责，并有上岗操作许可证。

6.2.3.操作平台挑架、吊架上的铺板应平整、牢固，上、下人孔洞应设置盖板盖牢。

6.2.4.外挑架栏杆应挂设网眼不大于20mm的钢丝网，内、外吊架的周围及底部应满挂安全网。

6.2.5.夜间施工，操作平台及施工现场应有足够的照明，内外吊架设置36V的低压照明灯。

6.2.6.滑模操作平台应有接地干线，平台的用电设备的接地线或接零线与操作的接地干线应有良好的电气通路。

6.2.7.操作平台与地面的联络信号要清楚统一，预先要有明确规定，若信号不清，所有垂直运输机械禁止启动。

6.2.8.操作平台上应设置消防设施，平台设置2台干粉灭火器，2台泡沫灭火器，平台上高压水管应有足够的长度。

6.2.9.滑升前应对滑模操作平台进行全面的安全技术检查，对操作平台、模板、液压、垂直运输、动力照明线路、通讯联络信号、消防设施、避雷等进行检查，符合设计或规范要求，方可进行滑升。

6.2.10.模板的滑升应在当班工长和技术人员的统一指挥下进行，液压操纵台专人操作。

6.2.11.每作业班应设专人检查混凝土的出模强度，出模强度控制在0.2-0.25MPa，当出模强度偏低，混凝土发生坍落现象时，应进行停滑处理。

6.2.12.每次提升的高度要严格控制在3O0mm以内。

6.2.13.操作平台纠偏、纠扭应根据偏差大小徐缓进行，严禁操之过急，而使筒壁出现死弯，影响模板的滑升。

6.2.14.支承杆接头应按要求进行加固，当过门窗洞、空滑时应按要求加固。

当出现弯曲、失稳时，应及时查明原因，并进行加固。

6.2.15.平台上料随用随吊，不可过多地存料，施工人员不得集中在一处。

6.2.16.提升前，要松掉索道绳。

6.2.17.施工人员乘座吊笼上下时，不得拥挤。

每次限载4人。

6.2.18.吊笼钢丝绳要设置保险装置，两根钢丝绳中间要能自由找平。

6.2.19.随升井架的顶部安装一盏航空指示灯。

6.2.20.为了保证停电时，人员能够上下，现场配备一台120KW的柴油发电机。

6.3.滑模装置的拆除时的安全措施。

6.3.1.滑模装置的拆除应严格按施工方案的程序进行，拆除前应进行严格的安全技术交底，明确拆除的程序与方法，使用的机械、设备性能，并设专人负责统一指挥。

6.3.2.拆除时所有倒链及索具应进行检查和试验，其性能应满足施工需要。

6.3.3.拆除前，应检查吊挂点是否牢固。

6.3.4.拆除时，所有作业人员在吊架上操作均要系挂安全带。

6.3.5.拆除作业应在白天进行，夜间不允许施工。

6.3.6.拆除时，模板、围圈应分块、分段进行，严禁成片拆除。

6.3.7.拆除过程中，严禁从上往下抛掷任何物体。

6.3.8.拆除时，筒底和周围10米范围内严禁站人。

6.3.9.未尽事宜，按照JGJ65-89《液压施工安全技术规程》及《炼油、化工施工安全规程》执行。

7.质量保证措施

7.1.滑模钢结构全部采用A3钢制作，所有材料均应有出厂合格证或复试报告。

结构构件的尺寸和焊缝高度必须符合设计要求。

7.2.所有螺栓连接时，均应上下加垫片拧紧，施工中应经常检查螺栓是否松动。

7.3.要根据气温条件及时做好混凝土的早期强度增长试验，作为提升时间控制的依据。

7.4.所使用的原材料均应有产品质量合格证，钢筋和水泥等主要材料应进行现场取样复试合格后方可投入使用。

7.5.混凝土应委托有资质的试验室根据试配确定。

7.6.混凝土要严格按配合比计量搅拌，混凝土的坍落度要符合施工规范要求，水灰比不大于0.5。

7.7.混凝土养护用养护剂在施工中不得漏刷。

7.8.每一工作班均应用贯人阻力计测量混凝土的出模强度。

7.9.支承杆安装过程中要经常校正垂直度，以保证筒壁的垂直度。

7.10.钢筋绑扎接头应错开，同一截面的接头数量不得超过25%。

7.11.为保证结构的施工质量，滑模平台偏差以激光测量数据为主，其它测试手段作为参考。

7.12.混凝土要每班留一组试块，特殊部位增加一组。

并按混凝土施工及验收规范要求，认真作好隐蔽工程及混凝土的施工记录。

7.13.施工质量应严格按国家现行标准和规范进行检查和验收。