垃圾减量脱水系统试验报告讲解.docx

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垃圾减量脱水系统试验报告讲解

垃圾减量脱水系统

试验报告

广州市环境卫生机械设备厂

技术开发部

2013.07.01

第一部分试验方案及说明

一任务来源、试验对象、设备、工艺及目的

任务来源：

城管委鲍总下达的任务

试验对象：

市场垃圾、生活垃圾、厨余垃圾

试验设备：

TE型脱水压缩机，后装式垃圾车车厢（容积为25.6m3）。

试验工艺：

采用预脱水模式和未预脱水模式两种工艺，两种工艺各做两车厢垃圾量。

试验目的：

测算TE垃圾压缩机在预脱水模式和未预脱水模式下的脱水率，及装满25.6m3车厢所需时间。

脱水模式说明:

预脱水模式是指把TE型垃圾压缩机前挡板放下,在推板的压力作用下,使垃圾在推板和前挡板之间先进行多次的预压缩,使污水从压缩机的底板、两边侧板、推板及前挡板的排水孔排出,然后推板再把垃圾推入垃圾车厢（车厢前底部也有排水口）进行水份排放。

而未预脱水模式是指不使用前挡板进行预压缩（部分水份还是可以从底板和两边侧板的排水孔排出）,而是直接通过推板把垃圾推入垃圾车厢的工作模式.

试验说明：

按任务要求需对市场垃圾、生活垃圾和厨余垃圾分别进行减量脱水试验，其中市场垃圾在白云区江南压缩站进行减量脱水试验，生活垃圾在天河区东圃压缩站进行减量脱水试验，厨余垃圾因量较小且分布比较分散，无法达到试验的要求，暂时取消了厨余垃圾减量脱水试验。

二试验流程图

三试验操作步骤

1、由桶装垃圾运输车（简称小黄车）在垃圾收集点收运垃圾至垃圾压缩站，卸前过地磅称总质量（A），卸完后垃圾空车再称一次质量（B），并得出该次的垃圾质量（C=A-B）。

2、采用预脱水模式和未预脱水模式两种工艺，实测压缩装满后装式垃圾车一车厢所需的时间，并统计出压缩前的垃圾质量（D=∑C）。

3、后装式垃圾车装满垃圾后，环卫车队收运至填埋场排放，并过地磅卸前称总重（E）和卸后称空车质量（F），由此取得压缩后的垃圾质量（G=E-F）。

4、计算脱水量（H＝D-G），脱水率（I＝（H/D）*100%）。

5、根据以上所得数据，进行数据汇总和分析。

6、整理出试验报告。

第二部分市场垃圾减量脱水系统试验

一试验时间、地点和对象

试验时间：

2013年6月13日至6月18日

试验地点：

白云区松洲街江南垃圾压缩站

试验对象：

萧岗农贸市场垃圾

二试验参与单位及工作安排

表1试验参与单位及职责

参与单位

主要承担工作

广州市环卫机械设备厂

负责试验方案制定、组织和落实；负责试验跟踪、试验数据记录、数据分析、试验报告编写

松洲街市政所

提供试验场地、负责江南压缩站的试验设备操作等

新市街市政所

配合做好萧岗农贸市场垃圾装上小黄车的工作。

白云区环卫车队

①负责将萧岗农贸市场的垃圾桶装运至江南压缩站；②负责将压缩后的垃圾运至兴丰垃圾场倒卸；

③并做好垃圾压缩前和压缩后过磅称重工作。

白云区保洁所

安排环卫工人负责装卸桶的工作

三试验数据

（一）采用预脱水工艺

试验过程：

2013年6月13-15日，天气为阴天偶有小雨，进行了两车厢（容积为25.6m3）垃圾量的试验，具体试验数据见表2和表3。

表2市场垃圾预脱水试验数据1

表3市场垃圾预脱水试验数据2

根据表2，采用预脱水压缩后的垃圾脱水率达到28.35%，累计装满一厢的时间为1:

57′25″，平均压缩1000kg脱水后垃圾量的时间为：

1:

57′25″/（17240/1000）=6′49″。

根据表3，采用预脱水压缩后的垃圾脱水率达到23.17%，累计装满一厢的时间为1:

38′09″，平均压缩1000kg脱水后垃圾量的时间为：

1:

38′09″/（14920/1000）=6′35″。

两次试验平均脱水率为：

（28.35%+23.17%）/2=25.76%；两次试验平均压缩1000kg脱水后垃圾量的时间为：

（6′49″+6′35″）/2=6′42″。

按垃圾车厢额定载荷10500kg垃圾量计算，大约装一垃圾车厢垃圾量使用的时间为：

6′42″X（10500/1000）=1：

10′21″。

通常垃圾车厢大约装14000kg垃圾量，则装一垃圾车厢垃圾量使用的时间为：

6′42″X（14000/1000）=1：

33′48″。

（二）采用未预脱水工艺

试验过程：

2013年6月16-17上午进行第1车厢（容积为25.6m3）压缩试验，天气为阴天偶有小雨；2013年6月17上午-18上午进行第2车厢（容积为25.6m3）压缩试验，天气晴朗。

具体试验数据见表4和表5。

表4市场垃圾未预脱水试验数据1

表5市场垃圾未预脱水试验数据2

根据表4，采用未预脱水压缩后的垃圾脱水率达到22.52%，累计装满一厢的时间为1:

19′59″，平均压缩1000kg脱水后垃圾量的时间为：

1:

19′59″/（17200/1000）=4′39″。

根据表5，采用非预脱水压缩后的垃圾脱水率达到17.32%，累计装满一厢的时间为1:

18′35″，平均压缩1000kg脱水后垃圾量的时间为：

1:

18′35″/（17280/1000）=4′33″。

两次试验平均脱水率为：

（22.52%+17.32%）/2=19.92%；两次试验平均压缩1000kg脱水后垃圾量的时间为：

（4′39″+4′33″）/2=4′36″。

按垃圾车厢额定载荷10500kg垃圾量计算，大约装一垃圾车厢垃圾量使用的时间为：

4′36″X（10500/1000）=48′18″。

通常垃圾车厢大约装14000kg垃圾量，则装一垃圾车厢垃圾量使用的时间为：

4′36″X（14000/1000）=1：

4′24″。

四结论

1、脱水率方面：

采用预脱水工艺比未预脱水工艺的垃圾脱水率高，大约高：

25.76%-19.92%=5.84%，说明采用预脱水工艺对垃圾脱水效果会更好。

2、压缩时间方面：

对比预脱水工艺和未预脱水工艺，平均压缩1000kg脱水后垃圾量，预脱水工艺比未预脱水工艺使用的时间多，大约为：

6′42″-4′36″=

2′06″。

按垃圾车厢额定载荷10500kg垃圾量计算，装一垃圾车厢垃圾量，预脱水工艺多使用的时间大约为：

1：

10′21″-48′18″=22′03″。

而按垃圾车厢通常承载14000kg垃圾量计算，则预脱水工艺多使用的时间大约为：

1：

33′48″-1：

4′24″=29′24″。

3、压缩过程中出现待料时间长短对脱水率也有一定影响。

如表2和表3所示：

表2可以看出中途多次出现较长时间的待料，在这过程中水份排放比较充分，而表3中除第2车次后出现一次较长时间的待料，其余中间间隔时间都比较短，所以水份排放没有表2的充分，所以脱水率较低。

由此可见：

压缩后的垃圾在压缩站停留时间越长，脱水会越充分，脱水率会更高。

4、表2与表5的数据对比：

表2压缩前垃圾总量为24060kg，脱水后垃圾总量为17240kg；表5压缩前垃圾总量为20900kg，脱水后垃圾总量为17280kg。

计算可得出：

压缩前垃圾总量表2比表5多3160kg，而脱水后垃圾总量表2比表5少了40kg。

进一步说明：

采用预脱水工艺不仅效果比较明显，而且可以减少垃圾车至垃圾场的运载量，如此累积起来可以减少垃圾车的运输次数。

第三部分生活垃圾减量脱水系统试验

一试验时间、地点和对象

试验时间：

2013年6月27日至6月28日

试验地点：

天河区东圃垃圾压缩站

试验对象：

生活垃圾

二试验参与单位及工作安排

表6试验参与单位及职责

参与单位

主要承担工作

广州市环卫机械设备厂

负责试验方案制定、组织和落实；负责试验跟踪、试验数据记录、数据分析、试验报告编写

车陂街市政所

提供试验场地、负责东圃压缩站的试验设备操作等

天河区环卫车队

1负责将生活垃圾桶装运至东圃压缩站；

②负责将压缩后的垃圾运至兴丰垃圾场倒卸；

③并做好垃圾压缩前和压缩后过磅称重工作。

三试验数据

（一）采用预脱水工艺

试验过程：

2013年6月28日，天气为晴朗，进行了两车厢（容积为25.6m3）垃圾量的试验，具体试验数据见表7和表8。

表7生活垃圾预脱水试验数据1

表8生活垃圾预脱水试验数据2

根据表7，采用预脱水压缩后的垃圾脱水率达到12.23%，累计装满一厢的时间为1:

33′26″，平均压缩1000kg脱水后垃圾量的时间为：

1:

33′26″/（14140/1000）=6′36″。

根据表8，采用预脱水压缩后的垃圾脱水率达到12.43%，累计装满一厢的时间为1:

26′30″，平均压缩1000kg脱水后垃圾量的时间为：

1:

26′30″/（14300/1000）=6′03″。

两次试验平均脱水率为：

（12.23%+12.43%）/2=12.33%；两次试验平均压缩1000kg脱水后垃圾量的时间为：

（6′36″+6′03″）/2=6′20″。

按垃圾车厢额定载荷10500kg垃圾量计算，大约装一垃圾车厢垃圾量使用的时间为：

6′20″X（10500/1000）=1：

6′30″。

通常垃圾车厢大约装14000kg垃圾量，则装一垃圾车厢垃圾量使用的时间为：

6′20″X（14000/1000）=1：

28′40″。

（二）采用未预脱水工艺

试验过程：

2013年6月27日进行第1车厢（容积为25.6m3）压缩试验，天气晴朗；2013年6月28日上午进行第2车厢（容积为25.6m3）压缩试验，天气晴朗。

具体试验数据见表9和表10。

表9生活垃圾未预脱水试验数据1

表10生活垃圾未预脱水试验数据2

根据表9，采用未预脱水压缩后的垃圾脱水率达到11.39%，累计装满一厢的时间为1:

19′49″，平均压缩1000kg脱水后垃圾量的时间为：

1:

19′49″/（14460/1000）=5′31″。

根据表10，采用非预脱水压缩后的垃圾脱水率达到11.00%，累计装满一厢的时间为1:

03′40″，平均压缩1000kg脱水后垃圾量的时间为：

1:

03′40″/（15940/1000）=4′00″。

两次试验平均脱水率为：

（11.39%+11.00%）/2=11.20%；两次试验平均压缩1000kg脱水后垃圾量的时间为：

（5′31″+4′00″）/2=4′46″。

按垃圾车厢额定载荷10500kg垃圾量计算，大约装一垃圾车厢垃圾量使用的时间为：

4′46″X（10500/1000）=50′03″。

通常垃圾车厢大约装14000kg垃圾量，则装一垃圾车厢垃圾量使用的时间为：

4′46″X（14000/1000）=1：

6′44″。

四结论

1、脱水率方面：

采用预脱水工艺比未预脱水工艺的垃圾脱水率高，大约高：

12.33%-11.20%=1.13%，试验说明：

由于生活垃圾含水量较小，采用预脱水工艺和未预脱水工艺对垃圾脱水率影响较小。

2、压缩时间方面：

对比预脱水工艺和未预脱水工艺，平均压缩1000kg脱水后垃圾量，预脱水工艺比未预脱水工艺使用的时间多，大约为：

6′20″-4′46″=

1′34″。

按垃圾车厢额定载荷10500kg垃圾量计算，装一垃圾车厢垃圾量，预脱水工艺多使用的时间大约为：

1：

6′30″-50′03″=16′27″。

而按垃圾车厢通常承载14000kg垃圾量计算，则预脱水工艺多使用的时间大约为：

1：

28′40″-1：

6′44″=21′56″。

第四部分试验总结

通过市场垃圾、生活垃圾的脱水试验，我们可以得到以下结论：

1、TE型脱水压缩机对各类垃圾都能起到脱水减量的效果，垃圾含水量不同脱水率也不同。

市场垃圾采用预脱水工艺脱水率大约为25.76%，采用未预脱水工艺脱水率大约为为19.92%；而生活垃圾采用预脱水工艺脱水率大约为12.33%，采用未预脱水工艺脱水率大约为11.20%。

2、对于含水量较高的垃圾,如市场垃圾,采用预脱水工艺对垃圾脱水效果会更好，相比较未预脱水工艺，脱水率大约可以提高5.84%;而对于含水量较低的垃圾,如普通生活垃圾,相比较未预脱水工艺，采用预脱水工艺脱水率只提高了大约1.13%，效果相对不是特别明显。

说明对于含水量较高的垃圾采用预脱水工艺不仅效果比较明显，而且可以减少压缩后垃圾的重量，累积起来可以减少垃圾车的运输次数。

3、压缩过程中出现待料时间长短对脱水率也有一定影响，特别是对于含水量较高的垃圾，压缩后的垃圾在压缩站停留时间越长，脱水会越充分，脱水率会更高。

4、结合市场垃圾和生活垃圾的试验，采用预脱水工艺平均压缩1000kg脱水后垃圾量，使用的时间分别为6′42″和6′20″，平均使用的时间为6′31″。

而采用未预脱水工艺平均压缩1000kg脱水后垃圾量，使用的时间分别为4′36″和4′46″，平均使用的时间为4′41″。

相比较两种工艺，采用预脱水工艺平均压缩1000kg脱水后垃圾量多使用的时间为1′50″。

5、试验数据表明，采用预脱水工艺，按垃圾车厢额定载荷10500kg垃圾量计算，使用的时间为1：

8′25″，按垃圾车厢通常承载14000kg垃圾量计算,使用的时间为1：

31′14″。

采用未预脱水工艺，按垃圾车厢额定载荷10500kg垃圾量计算，使用的时间为49′10″，按垃圾车厢通常承载14000kg垃圾量计算,使用的时间为1：

5′34″。

则按垃圾车厢额定载荷10500kg和通常承载14000kg垃圾量计算,预脱水工艺多使用的时间分别为19′15″和25′40″。