质量管理办法.docx

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质量管理办法

浙江XX电子科技有限公司

质量管理办法

文件编号：

_ZL-01-2010__

文件版本：

________A/0______

编制/日期：

____

审核/日期：

_____

批准/日期：

_____

2010年01月20日发布2010年01月20日实施

浙江XX电子科技有限公司发布

品质管理办法

1.0目的与适用范围

为了加强公司品质管理，促进各部门质量管理工作；提高检验人员的积极性，提升操作人员的质量意识，在原材料采购、产品生产、成品（半成品）检验、搬运、储藏和防护产品质量的全过程中，确保得到有效的控制，做到质量三不原则“不制造不良品、不接收不良品、不传递不良品”做到凡事问题有责任人、遇到问题不放过的精神。

特制定本办法。

本办法规定了各工序的质量管理要点，制定了质检员的考核管理办法。

本办法适用于公司相关联人员开展质量工作的所有场所。

2.0引用文件

1、《质量手册》

2、《程序文件》

3、《绩效考核办法》

3.0职责

3.1品质部职责

3.1.1负责建立和完善《品质管理办法》。

3.1.2负责生产经营全过程的产品质量监督、检查、判断，并负责对不规范的操作进行监督、记录。

3.1.3负责对质检员进行考核工作，并负责相关数据的收集与提供。

3.2人力资源部负责组织对操作工、质检员等质量工作参与人员进行质量相关培训。

并对工作质量监督检查、考核。

3.3生产部职责

3.3.1负责监督、检查操作人员工作情况，检查操作人员操作工艺过程是否符合要求，对违纪的操作人员应及时进行批评和教育，对屡教不改的操作人员有权报办公室进行处罚。

3.3.2负责对操作工质量意识进行考评，对质量意识强的操作人员提出奖励意见。

3.4其它各相关部门负责对管理过程中的数据收集及提供。

4.0管理内容与要求

4.1检验用资料的管理与维护

4.1.1所有物料规格承认书及图面规格资料、技术规范皆由研发部技术资料中心统一发行。

4.1.2资料需保持最新版本，且新版本之规格资料发行同时，应立即将旧版本规格资料退还文件中心作废，研发单位于新版本资料上注明修改处以提醒检验员注意。

4.1.3文件破损、遗失、模糊时，不可擅自复印，应经部门经理批准后，方可向文件管制中心申请。

4.1.4若发现规格资料遗漏或不符实际需要时，品质部应主动知会研发单位修改规格，并配合文件管制中心补发或更正。

4.1.5新机种量试完成后，研发项目负责人在大量生产前得确认材料规格书之完整性，并随时查核其正确性与时效性。

4.2进料检验

4.2.1进料管制作业流程图（按照产品的监视和测量控制程序流程图作业）点收。

4.2.2供应厂商交货时须附交货单，由仓管员初步点收，并将货品送往待验区待验，通知采购员填写“送检单”送交品质部IQC检验。

4.2.3为了避免检验发生意外工时，要求送检单上备注时效等级（1.急件2.一般件）以利时效等级之区分。

急件：

属于进料后四小时内急需生产物料，IQC须于收料后三小时内完成检验作业。

一般件：

配合计划性生产安排的物料，IQC得于收料后次日内完成检验作业（注：

验收单上如不加注处理等级的料件，均视为一般件处理作业）。

4.2.4IQC人员收到“送检单”后,依据进料时效等级区分后,并取材料样品、承认书、规格图纸、技术规范核对该批进料品是否已通过承认，供应厂商及材料型号是否正确，核对无误后即执行检验。

4.2.5执行检验时，须依据品质部制订的《抽样计划书》进行检验。

4.2.6对尚未承认或无法判定的来料及未取得本公司合格供应商认证资格的厂商来料，IQC人员一律不得擅自验收、放行；若为生产急需或情况特殊可藉由《不合格材料处理单》交付上级审核后送材料评审会小组决议，并视须要补发承认书及发行承认书资料。

4.2.6评审小组成员由采购部、品质部、技术部、生产部、研发部等各部门经理/主管或经理/主管指定的代理人组成。

评审会议一般由采购单位组织召开或采取各相关部门会签形式执行。

4.2.7对无法检验的来料，要求供应商提供各格证明书或其它证明文件，或由使用单位，回复使用后品质资料，并视状况不定期送外检验。

4.2.8新开发品其工程试作的来料应由研发单位确认后，以让步接收形式，入库处理，并以限量让步为原则。

4.2.9设计变更品采购应再通知供应商送样，并注明制造商，经研发部承认后方可交货，以利IQC管理。

4.3检验判定

4.3.1检验员依据各类材料承认书及检验规范、技术规范对检验结果作判定并记录后，送交组长确认是否属实，再交审核；若主管发现检验疑问可视状况指示检验员予以复检。

4.3.2对判定不合格的来料，若不急需品质部可直接判退货，不需评审。

若急需或情况特殊，可藉由不合格材料处理单交付材料评审小组提出最终判定结案。

若有争议则由（副）总经理裁决结案。

“不合格材料处理单”待评审小组结案后评审结果复印给到有关联部门，原稿由品质部保存，鉴阅后立即安排执行评审结果。

4.4标示

4.4.1检验员依最终检验结果之判定记载于“进货检验报告”中，并于材料外包装箱上贴判定标示。

4.4.2判定标签分为①合格②让步接收③退货④拒收⑤报废⑥待处理。

4.4.3判定不合格在产品包装之上明显位置，贴（红色）拒收标鉴，并知会仓管员送往不合格区。

4.4.4对判定不合格之材料或无检验资料而无法判定的材料，若经材料评审会认可让步接收时，IQC应于该批材料明显位置贴上（黄色）让步接收标示，并注明让步内容。

4.4.5对工程试用来料，在尚未完成正式材料承认，经研发单位确认必须试用后，标示试用单标示入库。

4.4.6针对制程中工单生产结束后的不良品经检验后，若确认为厂商来料不良造成时，IQC应在该批材料明显位置贴（黄色）退货标鉴以示区别。

4.4.7若在材料库或生产线的物料发现超过有效使用期限或储存条件不合规定，应立即停止使用，并迅速与IQC连络作重新检验判定。

4.4.8当生产线发现材料、零组件不能使用，存在重大品质异常时，经分析，属于厂商责任，使用单位应立即通知IQC，并发品质异常处理单，且由采购部门通知厂商迅速处理，必要时得要求厂商补换或赔偿损失。

4.4.9对于库存材料的先进先出库存条件及有效期限的管制应由仓管单位实施每月定期检查，并由IQC执行不定期稽核或复检措施。

使用测量设备前应先检查设备检验标签及功能，确定校验未逾期及功能无误后方可使用。

4.5零件仓库库存品期限管制

4.5.1为了落实仓库之先进先出作业，并确保零件品质及可使用。

凡是IQC所检验合格之入库品，由仓管员依入库日期、月份，以颜色标签区分，并于每小箱之明确固定处贴月度标签。

4.5.2月度标签由“1,2,3,4…12”红色小圆豆组成。

4.5.3仓库人员于储存时，并将包装箱上有贴颜色标签之箱面朝外，以利目视。

4.5.4仓库人员并依先进先出法备料使用。

4.5.5逾期品之定义见《仓库管理规定》。

4.5.6IQC人员不定期稽查仓库储存环境条件及库存品之储存期限。

凡逾期品未经IQC复验或复检不合格，均不得发料使用，由IQC复检后填写复检处理单交相关部门评审处理意见。

4.5.7凡是经IQC复验合格品，均须再重新加贴合格标签，并加注复验日期于标签上面，以利识别及追踪管理。

4.6检验记录之管理

4.6.1检验员应将验收判定资料详细记录于当批之检验报表内，以作进料品验收状况之掌握与控制。

4.6.2IQC应将每月之验收状况予以分析整理后输入电脑并列印“进料品质月报表”呈报品质部经理签核，并发文至采购部作供应商品质之评估依据。

4.6.3IQC各项记录资料均须保存三年以上以便备查。

4.7制程检验（IPQC）

4.7.1资料确认

4.7.1.1对生产之产品进行检验标准方面的确认，是否有标准及作业指导书、特殊要求等。

4.7.2首件确认

4.7.2.1生产线开拉前由品质部确认生产第（1-5）件产品，经确认合格才能批量生产。

4.7.2.2经确认首件不合格不得批量生产，应由工艺主导分析问题所在，直到找到原因重新试做2-5只进行再次确认，符合要求才能批量生产。

4.7.3巡检抽检

4.7.3.1每小时对生产现场的品质状况进行来回随机抽检，及时发现不良品，减少人为及其他所造成的不良。

同时将检验记录记载于“巡检记录表”中，发现不良超出允收时，应阻止生产，立即通知生产管理人员进行控制，同时开出“品质异常处理单”给到责任部门分析改善，跟踪改善结果。

4.7.4例行试验检查

4.7.4.1根据产品要求，定时对产品进行相关试验，并按照相关要求进行作业，并及时将试验结果PASS出来，对于试验不合格的则立即通知技术部，提出纠正措施及长期措施，方可对该批产品进行出货等事宜。

4.7.5过程稽核

4.7.5.1IPQC每日不断对车间每个工序进行巡视，发现对产品质量有影响的，应立即找相关单位处理并记录下来，每周将异常公示给相关单位。

4.7.6检验记录之管理

4.7.6.1IPQC应将每月之检验状况予以分析整理后输入电脑并列印“过程控制月报表”呈报品质部经理签核，并发文至生产部、技术部作为改善的依据及凭证。

4.7.6.2IQC各项记录资料均须保存三年以上以便备查。

4.8成品检验（FQC）

4.8.1生产部成品送检

4.8.1.1生产部将已经生产好的成品进行包装，包装按照产品要求包装指导书进行操作，包装前的产品必须100%测试功能、外观100%检验、老化100%执行。

4.8.1.2包装不能封箱，须经品质部检验判定合格后才能封箱入库。

4.8.1.3生产部填写“成品送检单”，移交品质部进行检验。

4.8.1.4品质部FQC按《成品检验标准》、图纸、样品实施检验，并将检验结果分别记录于“出货检验报告”、“成品检验记录表”和“成品送检单”内。

4.8.2检验结果的判定及处理

4.8.2.1如检验结果符合标准，则该产品允收，贴“QCPASS”标签，通知生产部入库。

4.8.2.2如检验结果在拒收时，经品质部负责人审核确认后，QC贴红色标签以示不合格,通知生产部按“不合格品控制程序”的有关要求处理，由品质部填写“不合格品处置单”交生产部、技术部进行原因分析，制定改善对策及预防措施，由品质部负责跟踪结果。

4.8.2.3FQC各项记录资料均须保存三年以上以便备查。

4.9库存品送检

4.9.1仓库制定库存物资贮存期限一览表，定期对产品进行监督及防护工作，发现产品即将过期时，应及时将产品送品质部复检。

4.9.2仓库将即将过期的成品开出送检单给品质部FQC，并将成品送到指定位置，对于批量大的成品（大于50台以上的），由生产部重新安排进行检验，品质部再次确认；对于批量小于50台以下的成品，由品质部全权负责全检。

4.9.3对于库存品未过贮存期但要出货，出于品质隐患及产品稳定性考虑，由生管下发“生产计划单”并注明相关要求后给到仓库及品质部，仓库开出“送检单“将产品送到品质部指定地点，移交品质部检验。

对于批量大的成品（大于50台以上的），由生产部重新安排进行检验，品质部再次检验确认；对于批量小于50台以下的成品，由品质部负责全检。

4.10成品不合格处理

4.10.1成品不合格则按照“不合格品控制程序“作业，由品质部填写“不合格品处置单”交部门负责人，品质负责人组织相关评审工作。

4.10.2对于评审完毕后由生产车间或品质部负责隔离，并按下述方法处理：

a）返工：

对采取措施后能满足规定要求的不合格品，质检员通知车间按《不合格品处置单》结论进行返工；返工后应重检，合格后方可转序。

b）返修或不经返修让步接收：

对采取措施后虽不能符合原规定要求，但能满足预期的使用要求的不合格品，由车间进行返修，返修后应由质检员重检，符合要求后由生产部门/车间填写《让步接收/降级使用申报单》，批准后方可转序；或不经返修，直接由责任生产部门/车间填写《让步接收/降级使用申报单》，批准后转序使用。

必要时，让步接收应征得顾客同意。

c）降级使用或改作他用，处理方法同b）。

d）报废：

经审理需报废的不合格品，由不合格品审理人员签署意见，批准后作报废处理。

4.10.3做好相关检验记录及保存完好。

5.0品质异常责任划分处罚办法

5.1外协、外购件质量管理

5.1.1.外协、外购产品分为外协橡胶件、塑料件、电镀件、铸件、包装物、和外购成品、配件、标准件、电器元件、原材料（如电源、化学品五金件）等。

5.1.2.所有外协、外购产品到达公司后由仓管员初步验收后并通知采购员及时填写“送检单”,质检员按《IQC进料检验作业指导书》要求进行检验,核对产品规格、型号是否符合要求，检查外购产品是否有产品合格证、说明书、检测报告等质量有效证明文件,并及时作好相关的产品标识和检验记录,检验合格后在“入库单”上签字。

仓管员根据质检员的标识入库，检验不合格由质检员开出《不合格材料处理单》，会签后做出相应处理。

严禁仓库对未经质检员检验及标识的产品办理出入库手续，违者给予责任人处罚20-50元/次。

5.1.3.仓库对未经检验的物资作好“待检品”标识。

摆放在划分好的待检品区内，并进行分类摆放，以确保新的进货产品与上批产品分开，违者处罚5-10元/次。

5.1.4．所有外协外购产品，采购均需要求外协外购供方作好合理的包装和防护措施。

除仓库员清点数量和质检员检验产品质量外，任何人不得拆除产品包装和防护设施，违者处罚10元/次；对于恶意破坏产品包装和防护设施的给予处罚5-20元/次。

5.1.5．所有物资不论是否检验合格，均不得露天堆放过夜或淋湿变质，必须放置在仓库内，违者视损失情况严重程度给予处罚20-50元/次，其部门负责人受连带责任。

5.1.6．采购部必须对所供物资的质量负责，有不合格品应及时进行退货或调换处理，批量性的退货或调换不得超过三天，零星采购产品在1个月内完成统计退货。

未及时处理的给予责任人处罚20-50元/次。

5.1.7．品质部要求供方对可供产品提供证明资料，需要提交合格证书和权威部门的检测报告等；供方未能提交相关质量证明，三次以上拒不提供的采取拒收物资处理，采购应对供方采取处罚措施，并停止其供应产品。

严禁采购三无产品（《中华人民共和国产品质量法》规定必须有中文厂名，中文厂址、电话、许可证号、产品标志、生产日期、中文产品说明书、如有必要时还需要有限定性或提示性说明等等，凡是缺少的均视为不合格产品。

上述要求缺少其中之一，均可视为“三无产品”）。

若未按要求办理手续或采购三无产品的，给予责任处罚20元/次，并由责任人负责退货。

5.1.8.若外协、外购产品在加工过程中因材质不良造成不合格，外协、外购分别由生产部及采购、仓库负责办理退货并要求外协供方支付加工成本费（加工成本费由生产部门按《品质异常处理单》中的不合格品数量、加工工时、电费等进行核算并开出《扣款通知单》再传递至财务部和外协外购供方，财务部凭《扣款通知单》扣除应付款）；若出现批量性的严重质量问题，品质部按规定对其采取加强检验。

5.1.9.需要外协、外购产品时，必须在指定的合格供方处采购，若因缺货需要在其它地方采购的（指非合格供方），必须得到（副）总经理批准先采购样品检验合格后交生产部试装，相关部门确认合格后再作批量性采购，否则给予责任人处罚20元/次。

5.1.10.采购部应在能供应同种产品的合格供方中至少选取两家,避免出现产品质量问题或不能按时供应，给公司带来不必要的损失。

5.1.11.仓库必须及时处理生产过程中退回的不合格品，每周进行一次清理（周六下午），整理相关报告移交财务处理（a.不能用的则报废变卖；b.拆件另作他用等），否则处罚20元/次；

5.1.12．对于质检员错漏检造成的批量不合格入库，每发现一批给予责任人处罚20元/次，并负责对不合格进行处理。

5.2五金车间零件加工质量管理

5.2.1.五金车间操作人员在领料过程中，必须对材料的规格尺寸进行自检，予以确认。

对有疑问的或不符合要求的原材料、外协、外购件应通知车间负责人，得到许可后方可投入生产。

否则，造成不合格的损失由责任人承担。

5.2.2操作人员在生产前，应对图纸、工艺卡片进行仔细查看，有疑问的必须向部门负责人进行询问，对加工工艺要熟悉，对内容领悟不清楚的禁止生产，否则造成质量事故由责任人承担相应的责任。

5.2.3.在批量生产前必须由操作人员自检合格的产品送检给质检员按《检验卡》进行首检，首检合格后方可进入批量生产。

发现不自检的处罚10元/次。

严禁未经首检就投入批量生产，否则给予责任人处罚10元/次；质检员必须无条件接受操作人员送检的产品按《检验卡》进行检验，同时做好首检记录，违者处罚10元/次。

5.2.4.操作人员有权监督质检员的首检记录，质检员拒绝首检、记录不及时、做虚假记录等现象可以进行举报，经查证属实将给予质检员处罚10元/次。

5.2.5.若在制品未经首检就投入批量生产，质检员不得补签首检记录，否则与操作人员承担相同的责任；对操作人员的违规行为进行处罚后，加强检验，确认为合格品后，予以记录。

5.2.6.产品经自检合格而未经首检确认的加工产品出现批量性质量问题，完全由操作人员承担责任，视情节轻重每次处罚20-50元，并加上未按规定送首检的责任，视批量不合格的程度给予20-50元处罚。

5.2.7.产品经自检合格而未经首检造成批量性质量问题，而终检又未被发现并将此不合格品转序，质检员与操作人员均承担责任，视情节的严重性对责任人处罚10-50元/次。

5.2.8.操作人员将自检合格产品送质检员首检，由于自检和首检失误而造成批量性质量事故，质检员与操作人员都要承担责任，并且质检员应承担70%责任。

5.2.9.在生产过程中，操作人员应挑选出不合格品，并作好标识报质检员确认（要隔离不合格品）；严禁将不合格品混放在合格品之中，发现有意混放在合格品中将加重处罚，发现一个不合格处罚10元（如断丝攻、孔车大等经分析是恶意的质量问题）。

5.2.10.产品在转序过程中，下道工序操作人员必须对上道工序的产品进行外观和主要尺寸检验（抽检），自行挑选出上道工序的不合格品，对批量性不合格品有权拒收，并及时报质检员或车间相关负责人进行处理，杜绝不合格品转序；若有批量性不合格品经几道工序转序仍未发现，则后工序的操作人员共同承担责任；若出现转序现象，各道工序质检员按失职处理，并且该不合格品的所有工序均不纳入计酬；视批量不合格的程度给予处罚。

5.2.11.对于退入仓库的不合格品，仓库管理员应放置在不合格品区域并标识清楚，若不注明将对仓库管理员进行处罚10元/次。

5.2.12.任何人不得故意隐瞒或私自处理不合格品，否则处罚20-50元/次；若操作人员将不合格品私自处理而追查不到责任人则由车间负责人承担相应的责任。

5.2.13.质检员有权对擅自变更操作工艺或材质的行为进行制止，制止无效应直接向上级反映，若知情不报给予处罚10元/次，并对责任人处罚20元/次。

5.2.14.在生产过程中，检验人员发现不合格状况时，应及时通知操作人员和车间负责人，若不合格率达到10%以上应要求停止生产并作有效调整。

对检验人员的通知不予理睬的，给予警告，情节严重，对操作人员和车间负责人处罚20-50元/次。

5.2.15.在生产过程中操作员要严格按图纸、工艺卡片进行生产，质检员要严格按“图纸、工艺卡、检验卡”进行检验，由于“图样、工艺卡、检验卡”错误而造成的批量性不合格，视批量不合格的程度给予设计相关人员以处罚，每人每次不少于20元。

5.3SMT车间质量管理

5.3.1.物料员在领取材料是必须按照生产计划单进行领取，操作员若将明显不合格的物料的贴装到基板上，导致大批量PCBA出现不良品，给予责任者处罚20元/次。

5.3.2.操作员不允许私自更改工艺参数，经查出产品首件合格，但批量生产不合格因参数变动所造成，视情况严重处罚20-50元。

5.3.3.在批量生产前必须由操作员自检合格的产品送检给质检员按《PCBA制程检验规范》进行首检，首检合格后方可进入批量生产。

发现不自检的处罚10元/次。

严禁未经首检就投入批量生产，否则给予责任人处罚10-20元/次；质检员必须无条件接受操作人员送检的产品按《PCBA制程检验规范》进行检验，同时做好首检记录，违者处罚10元/次。

5.3.4.操作人员有权监督质检员的首检记录，质检员拒绝首检、记录不及时、做虚假记录等现象可以进行汇报，经查证属实将给予质检员处罚10元/次。

5.3.5.若在制品未经首检就投入批量生产，质检员不得补签首检记录，否则与操作人员承担相同的责任；对操作人员的违规行为进行处罚后，加强检验，确认为合格品后，予以记录。

5.3.6.产品经自检合格而未经首检确认的加工产品出现批量性质量问题，完全由操作人员承担责任，视情节轻重每次处罚20-50元，并加上未按规定送首检的责任，视批量不合格的程度给予20-50元处罚。

5.3.7.产品经自检合格而未经首检造成批量性质量问题，而终检又未被发现并将此不合格品转序，质检员与操作人员均承担责任，视情节的严重性对责任人处罚10-50元/次。

5.3.8.操作员将自检合格产品送质检员首检，由于自检和首检失误而造成批量性质量事故，质检员与操作人员都要承担责任，并且质检员应承担70%责任。

5.3.9.任何人不得故意隐瞒或私自处理不合格品，否则处罚20-50元/次；若操作人员将不合格品私自处理而追查不到责任人则由车间负责人承担相应的责任。

5.3.10.质检员有权对擅自变更操作工艺或材质的行为进行制止，制止无效应直接向上级反映，若知情不报给予处罚10元/次，并对责任人处罚20元/次。

5.3.11.在生产过程中，检验人员发现不合格状况时，应及时通知操作员和车间负责人，若不合格率达到10%以上应要求停止生产并作有效调整。

对检验人员的通知不予理睬的，给予警告，情节严重，对操作人员和车间负责人处罚20-50元/次。

5.4装配车间质量管理

5.4.1.装配人员在领取零配件后应立即对其进行检查，不合格品及时与仓库管理员予以更换，若将批量的明显不合格组装成品并交验，给予责任处罚20元/次。

5.4.2.装配前各操作人员必须将工作台上的杂物（包括螺丝、螺帽、垫片等）清除掉，避免产品划伤、错装、弄脏等有损产品外观的现象发生，视情节的轻重给予警告或对当事人处罚5-20元/次。

5.4.3.装配人员必须认真阅读、熟悉工艺卡片内容后方可装配，做好自检并将首件送交质检员按《成品制程检验规范》进行检验,对不自检及未及时送首检的责任人视情节的轻重给予警告或给予10-50元的处罚。

5.4.4.完工产品应避免堆放过高（高度上限1.5M），同时不得靠近通道两旁（距离通道线内侧20CM以上），违者处罚5-20元/次。

5.5成品出厂检验

5.5.1出厂检验质检员对每批次成品按《灯具成品检验规范》要求进行抽（全）检，检验不合格，则开出《品质异常处理单》由装配车间进行全数返工并给出纠正措施，直至返工重检合格，坚决杜绝不合格品出厂（除高层领导特批准外）。

5.5.2出现客户投诉后，经查若属于错漏检造成，责任人按部门考核规定执行。

5.6质量数据统计分析

5.6.1各质检员必须如实填写检验报表，根据报表统计月终质量数据（含车间异常单统计、报废率、合格率等），月报表数据截止每月最后一个工作日，报表数据于次月4号以前上交品质工程师处进行汇总。

5.6.2质检员在检验的过程中发现批量质量问题必须填写《品质异常处理单》给部门负责人进行分析改进，并跟踪改善效果。

5.6.3根据每月的数据分析，品质部按实际情况拟定改进建议，并监督实施，持续改进。

5.6.4各部门、车间应按公司程序文件及相关管理制度要求，及