猪屠宰与分割车间设计课程.docx
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猪屠宰与分割车间设计课程
猪屠宰与分割车间设计
目次
1总则
1.0.1猪屠宰与分割车间设计必须符合卫生、适用、安全等基本要求，保证肉品质量，规猪屠宰与分割车间的设计标准，特制定本规。
1.0.2本规适用于新建、扩建和改建的猪屠宰与分割车间的工程设计。
猪屠宰车间按小时屠宰量分为四级：
Ⅰ级：
300头/h（含300头/h）以上；
Ⅱ级：
120头/h（含120头/h）～300头/h；
Ⅲ级：
50头/h（含50头/h）～120头/h；
Ⅳ级：
15头/h（含15头/h）～50头/h以上。
分割车间按小时分割量分为三级：
一级：
200头/h（含200头/h）以上；
二级：
50头/h（含50头/h）～200头/h；
三级：
30头/h（含30头/h）～50头/h。
1.0.3屠宰与分割车间应确保操作工艺、卫生、兽医卫生检验符合要求，并应做到技术先进、经济合理、节约能源、使用维修方便。
1.0.4出口注册厂的屠宰与分割车间工程设计除应不低于本规对Ⅰ级屠宰车间及一级分割车间的要求外，尚应符合国家出入境检验检疫局发布的有关要求和规定。
1.0.5屠宰与分割车间工程设计除应符合本规外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。
2术语
2.0.1猪屠体pigbody
猪屠宰、放血后的躯体。
2.0.2猪胴体pigcarcass
生猪屠宰、放血后，去毛、头、蹄、尾、脏的躯体。
2.0.3二分胴体（片猪肉）halfcarcass
沿背脊正中线，将猪胴体劈成的两半胴体。
2.0.4脏offals
猪脏腑的心、肝、肺、脾、胃、肠、肾等。
2.0.5挑胸breastsplitting
用刀刺入放血口，沿胸部正中挑开胸骨。
2.0.6雕圈cuttingofaroundanus
沿肛门外围，用刀将直肠与周围括约肌分离。
2.0.7分割肉cutmeat
胴体去骨后，按规格要求分割成各个部位的肉。
2.0.8同步检验synchronousinspection
生猪屠宰剖腹后，取出脏放在设置的盘子上或挂钩装置上并与胴体生产线同步运行，以便兽医对照检验和综合判断的一种检验方法。
2.0.9验收间inspectionandreceptiondepartment
活猪进厂后检验接收的场所。
2.0.10隔离间isolatingroom
隔离可疑病猪，观察、检查疫病的场所。
2.0.11待宰间waitingpens
宰前停食、饮水、冲淋的场所。
2.0.12急宰间emergencyslaughteringroom
屠宰病、伤猪的场所。
2.0.13屠宰车间slaughteringroom
自致昏放血到加工成二分胴体的场所。
2.0.14分割车间cuttinganddeboningroom
剔骨、分割、分部位肉的场所。
2.0.15副产品加工间by-productsprocessingroom
心、肝、肺、脾、胃、肠、肾及头、蹄、尾等器官加工整理的场所。
2.0.16有条件可食用肉处理间edibleprocessingroom
采用高温、冷冻或其他有效方法，使有条件可食肉中的寄生虫和有害微生物致死的场所。
2.0.17无害化处理间ibedibleandwasteroom
对病、死猪和废弃物进行化制（无害化）处理的场所。
2.0.18非清洁区not-hygienicarea
待宰、致昏、放血、烫毛、脱毛、剥皮和肠、胃、头、蹄、尾加工处理的场所。
2.0.19清洁区hygienicarea
胴体加工、修整，心、肝、肺加工，暂存发货间，分级和计量等场所。
2.020二氧化碳致昏机CO2stunningmachine
采用二氧化碳气体的方式将生猪致昏的设备。
2.021低压高频电致昏机lowvoltagehighfrequencystunningmachine
采用低电压高频率的方式，将生猪至昏的设备。
2.0.22预清洗机prewashingmachine
在浸烫和剥皮前，对猪屠体进行清洗的机器。
2.0.23隧道式蒸汽烫毛steamscaldingtunnel
猪屠体由吊链悬挂在输送机上通过蒸汽烫毛隧道。
2.0.24连续脱毛机continuousu-bardehairingmachine
采用两截、旋转方向为左右旋脱毛的机器。
2.0.25预干燥机pre-dryingmachine
猪屠宰脱毛后，在用火燎去残毛前先将猪屠体表面擦干的机器。
2.0.26燎毛炉（燎毛机）flamingfurnace
将猪屠体表面的残毛用火烧焦的机器。
2.0.27抛光机polishingmachine
将燎毛后猪屠体表面的焦毛清洗去掉，使其表面光洁的机器。
2.0.28胴体发货间carcassdelivergoodsdepartment
猪胴体发货的场所。
2.0.29副产品发货间by-productsdelivergoodsdepartment
猪副产品发货的场所。
2.0.30包装间packingdepartment
猪分割肉产品的包装场所。
2.0.31冷却间chillingroom
对产品进行冷却的房间。
2.0.32冻结间freezingroom
用大流量低温空气循环冻结产品的房间。
2.033快速冷却间quickchillingroom
比普通冷却间温度更低，空气流速更高的房间。
2.034平衡间balancingroom
使二分胴体表面温度与中心温度趋于平衡的房间。
3厂址选择和总平面布置
3.1厂址选择
3.1.1屠宰与分割车间所在厂址应远离城市水源地和城市给水、取水口，其附近应有城市污水排放管网或经相关部门允许的最终受纳水体。
厂区应位于城市居住区夏季风向最大频率的下风侧，并应满足有关卫生防护距离要求。
3.1.2厂址周围应有良好的环境卫生条件。
厂区不应位于受污染河流的下游，并应避开产生有害气体、烟雾、粉尘等污染源的工业企业或其他产生污染源的地区或场所。
3.1.3屠宰与分割车间所在的厂址必须具备符合要求的水源和电源，其位置应选择在交通运输方便、货源流向合理的地方，根据节约用地和不占农田的原则，结合加工工艺要求因地制宜地确定，并应符合城镇规划的要求。
3.2总平面布置
3.2.1厂区应划分为生产区和非生产区。
生产区必须单独设置活猪与废弃物的出入口，产品和人员出入口须另设，且产品与活猪、废弃物在厂不得共用一个通道。
3.2.2生产区各车间的布局与设施必须满足生产工艺流程和卫生要求。
健康猪和疑病猪必须严格分开。
原料、半成品、成品等加工应防止交叉污染。
3.2.3屠宰清洁区与分割车间不应设置在无害化处理间、废弃物集存场所、污水处理站、锅炉房、煤场等建（构）筑物及场所的主导风向的下风侧，其间距应符合环保、食品卫生以及建筑防火等方面的要求。
3.2.4屠宰与分割车间的布置应考虑与其他建筑物的联系，并使厂的非清洁区与清洁区明显分开，防止清洁区受到污染。
3.3环境卫生
3.3.1屠宰与分割车间所在厂区的路面、场地应平整、无积水。
主要道路及场地宜采用混凝土或沥青铺设。
3.3.2厂区建（构）筑物周围、道路的两侧空地均宜绿化。
3.3.3污染物排放应满足国家有关标准的要求。
3.3.4厂应在远离屠宰与分割车间的非清洁区设有畜粪、废弃物等的暂时集存场所，其地面、围墙或池壁应便于冲洗消毒。
运送废弃物的车辆应密闭，并应配备清洗消毒设施及存放场所。
3.3.5原料接收区应设有车辆清洗、消毒设施。
活猪进厂的入口处应设置与门同宽、长3m、深0.10～0.15m，且能排放消毒液的车轮消毒池。
4建筑
4.1一般规定
4.1.1屠宰与分割车间的建筑面积与建筑设施应与生产规模相适应。
车间各加工区应按生产工艺流程划分明确，人流、物流互不干扰，并符合工艺、卫生及检验要求。
4.1.2地面应采用不渗水、防滑、易清冼、耐腐蚀的材料，其表面应平整无裂缝、无局部积水。
排水坡度：
分割车间不应小于1%，屠宰车间不应小于2%。
4.1.3车间墙面及墙裙应光滑平整，并应采用无毒、不渗水、耐冲洗的材料制作，颜色宜为白色或浅色。
墙裙如采用不锈钢或塑料板制作时，所有板缝间及边缘连接处应密闭。
墙裙高度：
屠宰车间不应低于3m，分割车间不应低于2m。
4.1.4地面、顶棚、墙、柱、窗口等处的阴阳角，必须设计成弧形。
4.1.5顶棚或吊顶表面应采用光滑、无毒、耐冲洗、不易脱落的材料。
除必要的防烟设施外，应尽量减少阴阳角。
4.1.6门窗应采用密闭性能好、不变形、不渗水、防锈蚀的材料制作。
车间窗台面应向下倾斜45°，或采用无窗台构造。
4.1.7成品或半成品通过的门，应有足够宽度，避免与产品接触。
通行吊轨的门洞，其宽度不应小于1.2m；通行手推车的双扇门，应采用双向自由门，其门扇上部应安装由不易破碎材料制作的通视窗。
4.1.8车间应设有防蚊蝇、昆虫、鼠类进入的设施。
4.1.9楼梯及扶手、栏板均应做成整体式的，面层应采用不渗水、易清洁材料制作。
楼梯与电梯应便于清洗消毒。
4.1.10车间外墙维护结构保温宜满足国家对公共建筑节能的要求。
4.2宰前建筑设施
4.2.1宰前建筑设施包括卸猪站台、赶猪道、验收间（包括司磅间）、待宰间（包括待宰冲淋间）、隔离间、兽医工作室与药品间等。
4.2.2公路卸猪站台应高出路面0.9～1.0m（小型拖拉机卸猪应另设站台），且宜设在运猪车前进方向的左侧，其地面应采用混凝土铺设，并应设罩棚。
赶猪道宽度不应小于1.5m，坡度不应大于10%。
站台前应设回车场，其附近应有洗车台。
洗车台应设有冲洗消毒及集污设施。
4.2.3铁路卸猪站台有效长度不应小于40m，站台面应高出轨道面1.1m。
活猪由水路运来时，应设相应卸猪码头。
4.2.4卸猪站台附近应设验收间，地磅四周必须设置围栏，磅坑应设地漏。
4.2.5待宰间应符合下列规定：
1用于宰前检验的待宰间的容量宜按1.0～1.5倍班宰量计算（每班按7h屠宰量计）。
每头猪占地面积（不包括待宰间赶猪道）宜按0.6～0.8㎡计算。
待宰间赶猪道宽不应小于1.5m。
2待宰间朝向应使夏季通风良好，冬季日照充足，且应设有防雨的屋面。
四周围墙的高度不应低于1m。
寒冷地区应有防寒设施。
3待宰间应采用混凝土地面。
4待宰间的隔墙可采用砖墙或金属栏杆，砖墙表面应采用不渗水易清洗材料制作，金属栏杆表面应做防锈处理。
待宰间地面坡度不应小于1.5%，并坡向排水沟。
5待宰间应设饮水槽，饮水槽应有溢流口。
4.2.6隔离间宜靠近卸猪站台，并应设在待宰间主导风向的下风侧。
隔离间的面积应按当地猪源的具体情况设置，Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间可按班宰量的0.5%～1%的头数计算，每头疑病猪占地1.5㎡；Ⅲ、Ⅳ级屠宰车间隔离间的面积不应少于3㎡。
4.2.7从待宰间到待宰冲淋间应有赶猪道相连。
赶猪道两侧应有不低于1m的矮墙或金属栏杆，地面应采用不渗水易清洗材料制作，其坡度不应小于1%，并坡向排水沟。
4.2.8待宰冲淋间应符合下列规定：
1待宰冲淋间的建筑面积应与屠宰量相适应。
Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间可按0.5～1h屠宰量计，Ⅲ、Ⅳ级屠宰车间按1h屠宰量计。
2待宰冲淋间至少设有两个隔间，每个隔间都与赶猪道相连，其走道宽度不应小于1.2m。
4.3急宰间、无害化处理间
4.3.1急宰间宜设在待宰间的隔离间附近。
4.3.2急宰间如与无害化处理间合建在一起时，中间应设隔墙。
4.3.3急宰间、无害化处理间的地面排水坡度不应小于2%。
4.3.4急宰间、无害化处理间的出入口处应设置便于手推车出入的消毒池。
消毒池应与门同宽、长2m、深0.10m，且能排放消毒液。
4.4屠宰车间
4.4.1屠宰车间应包括车间赶猪道、致昏放血间、烫毛脱毛剥皮间、胴体加工间、副产品加工间、兽医工作室等，其建筑面积宜符合表4.4.1的规定。
表4.4.1屠宰车间建筑面积
按1h计算的屠宰量（头）
平均每头建筑面积（㎡）
300及其以上
1.2～1.0
120（含120）～300
1.5～1.2
50（含50）～120
1.8～1.5
50以下
2
4.4.2冷却间、胴体发货间、副产品发货间应与屠宰车间相连接。
发货间应通风良好，并应采取冷却措施。
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级屠宰车间发货间应设封闭式汽车发货口。
4.4.3屠宰车间致昏、烫毛、脱毛、剥皮及副产品中的肠胃加工、剥皮猪的头蹄加工工序属于非清洁区，而胴体加工、心肝肺加工工序及暂存发货间属于清洁区，在布置车间建筑平面时，应使两区划分明确，不得交叉。
4.4.4屠宰车间以单层建筑为宜，单层车间宜采用较大的跨度，净高不宜低于5m。
屠宰车间的柱距不宜小于6m。
4.4.5致昏前赶猪道坡度不应大于10%，宽度以仅能通过一头猪为宜，侧墙高度不应低于1m，墙上方应设栏杆使赶猪道顶部封闭。
4.4.6屠宰车间与放血线路平行的墙裙，其高度不应低于放血轨道的高度。
4.4.7放血槽应采用不渗水、耐腐蚀材料制作，表面光滑平整，便于清洗消毒。
放血槽长度按工艺要求确定，其高度应能防止血液外溢。
悬挂输送机下的放血槽，其起始段8～10m的长度槽底坡度不应小于5%，并坡向血输送管道。
放血槽最低处应分别设血、水输送管道。
4.4.8集血池应符合下列规定：
1集血池的容积最小应容纳3h屠宰量的血，每头猪的放血量按2.5L计算。
集血池上应有盖板，并设置在单独的隔间。
2集血池应采用不渗水材料制作，表面应光滑易清洗消毒。
池底应有2%坡度坡向集血坑，并与排血管相接。
4.4.9烫毛生产线的烫池部位宜设天窗，且宜在烫毛生产线与剥皮生产线之间设置隔墙。
4.4.10旋毛虫检验室应设置在靠近屠宰生产线的采样处。
室应光线充足，通风良好，其面积符合卫生检验的需要。
4.4.11Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间的疑病猪胴体间和病猪胴体间应设置在胴体、脏同步检验轨道的邻近处。
病猪胴体间应有直通车间外的门。
4.4.12副产品加工间及副产品发货间使用的台、池应采用不渗水材料制作，且表面应光滑易清洗消毒。
4.4.13副产品中带毛的头、蹄、尾加工间浸烫池处宜开天窗。
4.4.14屠宰车间应设置滑轮、叉档、钩子的清洗间和磨刀间。
4.4.15屠宰车间车辆的通道宽度：
单向不应小于1.5m，双向不应小于2.5m。
4.4.16屠宰车间按工艺要求设置燎毛炉时，应在车间设有专用的燃料储存间。
储存间应为单层建筑，应靠近车间外墙布置，并应设有直接通向车间外的出入口，其建筑防火要求应符合现行国家标准《建筑设计防火规》（GB50016-2006）第3.3.9条的规定。
4.5分割车间
4.5.1一级分割车间应包括原料（胴体）冷却间、分割剔骨间、分割副产品暂存间、包装间、包装材料间、磨刀清洗间及空调设备间等。
4.5.2二级分割车间应包括原料（胴体）预冷间、分割剔骨间、产品冷却间、包装间、包装材料间、磨刀清洗间及空调设备间等。
4.5.3分割车间的各生产间面积应相互匹配，并宜布置在同一层平面上，其建筑面积宜符合表4.5.3的规定。
表4.5.3分割车间建筑面积
按1小时分割量（头）
平均每头建筑面积（㎡）
200头（含200头）以上
1.5～1.2
50头/h（含50头/h）～200头/h
1.8～1.5
30（含30头/h）～50头/h
2
4.5.4原料预冷间、原料冷却间、产品冷却间至少应各设两间。
室墙面与地面应易于清洗。
4.5.5原料预冷间设计温度应取4℃。
4.5.6原料冷却间与产品冷却间设计温度应取4℃。
4.5.7采用快速冷却（胴体）方法时，应设置快速冷却间及冷却物平衡间。
快速冷却间设计温度按产品要求确定，冷却间设计温度宜取4℃。
4.5.8分割剔骨间的室温：
胴体冷却后进入分割剔骨间时，室温应取10～12℃；胴体预冷后进入分割车间时，室温宜取10℃。
4.5.9包装间的室温应取10℃～12℃。
4.5.10分割剔骨间、包装间宜设吊顶，室净高不应低于3m。
4.6职工生活设施
4.6.1工人更衣室、休息室、淋浴室、厕所等的建筑面积，应符合国家现行有关规、标准的规定，并结合生产定员经计算后确定。
4.6.2生产车间与生活间应紧密联系。
更衣室入口宜设缓冲间和换鞋间。
4.6.3待宰间、屠宰车间非清洁区、清洁区、分割与包装车间、急宰间、无害化安全处理间生产人员的更衣室、休息室、淋浴室、厕所等应分开布置。
各区生产人员进入各自生产区时不得相互交叉。
Ⅰ级屠宰车间的副产加工生产人员的更衣室宜单独设置。
4.6.4厕所应符合下列规定：
1应采用水冲式厕所。
屠宰与分割车间应采用非手动式洗手设备，并应配备干手设施。
2厕所应设前室，与车间应有走道相连。
厕所门窗不得直接与生产操作场所相对。
3厕所地面和墙裙应便于清洗和排水。
4.6.5更衣室与厕所间应有直通门相连。
更衣柜（或更衣袋）应符合卫生要求，每人设一个，鞋靴与工作服要分别存放。
更衣室应设有鞋靴清洗消毒设施。
4.6.6Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间清洁区与分割车间的更衣室宜设一次和二次更衣室，其间设置淋浴室。
Ⅰ、Ⅱ级分割车间宜在消毒通道后，进入车间前设风淋间。
5屠宰与分割工艺
5.1一般规定
5.1.1屠宰能力应根据正常货源情况，淡、旺季产销情况以及今后的发展来确定。
每班屠宰时间应按7h计算。
5.1.2屠宰工艺流程应按待宰、检疫、可追溯编码、冲淋、致昏、放血、烫毛、脱毛、燎毛、刮毛（或剥皮）、胴体加工顺序设置。
5.1.3工艺流程设置应避免迂回交叉，生产线上各环节应做到前后相协调，使生产均匀地进行。
5.1.4从宰杀放血到胴体加工完成的时间及放血开始到取出脏的时间均应符合现行国家标准《生猪屠宰操作规程》（GB/T17236-1998）第6.2节的规定。
5.1.5经检验合格的胴体应采取悬挂输送方式运至胴体发货间或冷却间。
5.1.6副产品中血、毛、皮、蹄壳及废弃物的流向不得对产品和周围环境造成污染。
5.1.7所有接触肉品的加工设备以及操作台面、工具、容器、包装及运输工具等的设计与制作应符合卫生要求，使用的材料应表面光滑、无毒、不渗水、耐腐蚀、不生锈，并便于清洗消毒。
屠宰车间设备宜使用不锈蚀金属或热镀锌钢材料制作。
分割加工设备应采用不锈蚀金属和符合食品卫生的材料制作。
5.1.8运输肉品及副产品的容器，应采用有车轮的装置，盛装肉品的容器不应直接接触地面。
5.1.9刀具消毒器应采用不锈蚀金属材料制作，并应使刀具刃部全部浸入热水中，刀具消毒器宜采用直供热水方式。
5.2致昏放血
5.2.1Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间致昏前的活猪应设采耳号位置及可追溯控制点。
活猪在致昏前的输送中应避免受到强烈刺激。
Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间宜设双通道赶猪，双通道终端应设有活动门。
Ⅲ、Ⅳ级屠宰车间可设单通道驱赶。
5.2.2使用自动电击昏法和手工电击昏法致昏时，电击的电压、电流和操作时间应符合现行国家标准《生猪屠宰操作规程》（GB/T17236-2007）第5.1.2条的规定。
采用CO2致昏时的操作时间，可根据产量及CO2浓度确定。
5.2.3采用CO2致昏，车间致昏机位置设与致昏机相匹配的机坑。
手工电击器应配备盐水箱，其安装位置应方便操作人员浸润电击器。
5.2.4Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间宜采用全自动低压高频三点式击昏或CO2致昏。
活猪致昏后应设有接收装置。
Ⅲ、Ⅳ级屠宰车间猪的致昏应采用手工电击器在击昏栏进行。
猪在致昏后应提升到放血轨道上悬挂放血或采用放血输送机或放血架进行平躺放血。
5.2.5从致昏到宰杀放血的时间应符合现行国家标准《生猪屠宰操作规程》（GB/T17236-1998）第5.2.1条的规定。
5.2.6Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间应采用悬挂输送机宰杀放血。
使用悬挂输送机时应符合下列要求：
1在放血线路上设置悬挂输送机，其线速度就按每分钟宰杀头数和挂猪间距的乘积来计算，且应考虑挂空系数。
挂猪间距取0.8m。
2悬挂输送机轨道面距地面的高度不应小于3.5m。
3从宰杀放血处到猪屠体浸烫（或剥皮）处，应保证放血时间不少于5min。
Ⅲ、Ⅳ级屠宰车间的宰杀放血可在手推轨道上进行。
其放血轨道面距地面的高度和放血时间均应与本条Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间的规定相同。
5.2.7采用悬挂输送机时，放血槽长度应按猪屠体运行时间不应少于3min计算。
5.2.8Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间猪屠体进入浸烫池（或预剥皮工序）前应设有猪屠体洗刷装置；Ⅲ级屠宰车间宜设有猪屠体洗刷装置；Ⅳ级屠宰车间可设猪屠体水喷淋清洗装置。
洗刷用水的水温冬季不宜低于40℃。
5.3浸烫脱毛加工
5.3.1Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间猪屠体烫毛宜采用隧道式蒸汽烫毛或运河烫池、Ⅲ、Ⅳ级屠宰车间宜采用运河烫池或普通浸烫池。
5.3.2采用隧道式蒸汽烫毛或运河烫池时应符合下列要求：
1猪屠体浸烫应由悬挂输送机的牵引链拖动进行。
2除隧道式蒸汽烫毛或浸烫池出入口处，其余池体上部均应设有密封盖。
3池体使用不渗水材料制作时应装有不锈蚀的衬。
池壁应采取保温措施。
4隧道式蒸汽烫毛机体宽度宜取0.9～1.2m，净高度宜取4.2～4.350m。
池体长度依拖动链条速度和浸烫时间来确定，运河烫池入口、出口段宜各取2m，入口、出口段应有导向装置。
池体宽度宜取0.60～0.75m，不包括密封盖的池体净高度宜取0.8～1.0m。
5隧道式蒸汽烫毛机及烫池应装设温度指示装置，温度调节围宜取58～63℃。
6运河烫池入口段应设溢流管，出口段应有补充新水装置。
7隧道式蒸汽烫毛机及运河浸烫池底部应有坡度，并坡向排水口。
5.3.3使用普通浸烫池时应符合下列要求：
1Ⅲ、Ⅳ级屠宰车间浸烫池宜使用摇烫设备，采用摇烫设备时，应留有大猪通道，除池体出入口外宜加盖密封罩。
2烫池侧壁应采取保温措施。
3使用摇烫设备的浸烫池尺寸应按实际需要确定。
不使用摇烫设备的浸烫池净宽不应小于1.5m，深度宜取0.8～0.9m，其长度应按下式计算：
L=L1+L2+L3（5.3.3-1）
式中L——浸烫池长度（m）；
L1——猪屠体降落浸烫池所占长度，不应小于1m；
L2——浸入烫池的猪屠体在烫池中所占长度（m）；
L3——猪屠体从烫池中捞出所占长度，可按1.5m计算。
其中：
（5.3.3-2）
式中A——小时屠宰量（头）；
T——浸烫需要时间，按3～6min计算；
l——每头猪屠体在烫池中所占长度，按0.5m计算（m/头）；
60——单位为分钟（min）。
4浸烫池水温应根据猪的品种和季节进行调整，调节围宜取58～63℃。
浸烫池水温应设有指示装置。
5浸烫池应设溢流管，并应装有补充新水装置。
6浸烫池底部应有坡度，并坡向排水口。
5.3.4浸烫后应使用脱毛机脱毛，脱毛机应符合下列要求：
1脱毛机应与屠宰量相适应。
2脱毛机上部应有热水喷淋装置。
3脱毛机的安装应便于排水和安装集送猪毛装置。
4脱毛机两侧应留有操作检修位置。
5.3.5脱毛机送出猪屠体的一侧应设置接收工作台或平面输送机。
5.3.6接收工作台或平面输送机在远离脱毛机的一端应设有提升装置，其附近应设有存放滑轮和叉挡的设施或有集送滑轮和叉挡的轨道。
5.3.7Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间在猪屠体被提升送入胴体加工生产线的起始段，应布置为猪体
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