冲击钻桩基施工方案.docx
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冲击钻桩基施工方案
中交第一航务工程局有限公司
冲击桩专项施工方案
工程名称：
编制单位：
编制：
审核：
技术负责人：
报送日期：
年月日
1、编制依据1
2、编制说明1
3、工程概况2
4、施工工艺4
5、组织机构14
6、机械设备、劳动力使用计划16
7、施工进度计划17
8、质量管理体系及保证措施18
9、安全生产管理体系及保证措施23
10、文明施工及环境保护管理措施28
11、应急措施29
12、冬季施工工期保证措施30
1、编制依据
（1）《滨海新区西外环高速公路（津汉高速-海景大道）工程施工图设计》第十二标段第一至五册。
（2）《工程测量规范》（GB/50026-2007）
（3）《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）
（4）《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》（JTG/TB07-01-2006）
（5）《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30-2005）
（6）《公路工程水质分析操作规程》（JTJ056-84）
（7）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
（8）《公路工程桩基动测技术规程》（JTG/TF01-2004）
（9）《公路工程质量检验评定标准》（JTJF40-2004）
（10）《钢筋混凝土用钢-热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）
（11）《钢筋混凝土用钢-热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）
（12）《金属材料-温室拉伸试验方法》（GB/T228-2002）
（13）《普通硅酸盐水泥》（GB175-2007）
（14）《膨润土》（GB/T20973-2007）
（15）国家、部委和地方政府颁布的与本工程相关的技术规范及检验评定标准。
（16）本企业颁发的施工技术及工程质量监督管理有关标准。
2、编制说明
本施工方案是根据本标段标尾处十五队桥梁施工区域施工特殊情况而编制。
Ⅲ-56X-1、Ⅲ-57X-1、Ⅲ-57X-2采用反循环钻机钻进，其中Ⅲ-57X-2在钻进至41米时遇到坚硬地层，在此深度钻进24小时，共进尺5cm；Ⅲ-57X-1在钻进至28米时遇到坚硬地层，在此深度钻进30小时，共进尺10cm；Ⅲ-56X-1在钻进至28米时遇到坚硬地层，在此深度钻进24小时，共进尺5cm。
地质勘探队10月14日到此施工区域取芯。
由于反循环钻机无法满足现场施工需求，项目部在征得监理同意后决定此处3根桩基回填完毕后采用冲击钻进行钻进，并结合实际现场勘查的地质报告进行组织编写施工方案。
3、工程概况
天津滨海新区西外环高速公路工程向北接津汉高速公路，向南接海景大道，是滨海新区路网骨架中滨海外环线的重要组成部分。
为津汉高速-京津高速及津晋高速-海景大道为双向六车道，预留改建为快速路条件，京津高速-津晋高速为双向八车道高速公路，计算行车速度100Km/h，匝道40Km/h，平曲线最小半径1000m，匝道60m，最大纵坡2％。
路面设计荷载为BZZ-100KN，设计年限15年；桥梁荷载标准为公路-Ⅰ级。
3.1工程地理位置
第12标段位于塘沽区新城镇境内，路线总体走向为南北走向，起点桩号K25+979，终点桩号K28+500，线路全场2521m。
包括天津大道津晋高速互通立交。
本标段起点位于天津大道北侧，与第11标桥梁相接，向南跨越津沽公路、天津大道和津晋高速公路，分幅下穿蓟港铁路，与第13标道路相接。
3.2现场自然条件
3.2.1地质状况
K18+000~K37+620段由北往南主要跨越滨海新区的塘沽的广大冲积、海积平原，境内地势低平，地表以人工填土及耕植土为主；地面标高一般在3.40~1.06m；工程沿线地处海河下游，河流渠道纵横，坑塘洼淀广布。
场地内微地貌主要以人工开挖的鱼塘、耕地、水库、灌溉水渠、公路、沟垄为主，地表主要为人工填土及耕植土。
根据场地勘察资料分析，该场地埋深110m深度范围内，地基土按成因年代可分为以下11层，按力学性质可进一步划分为23个亚层，依次为：
（1）人工填土层（Qm1）：
厚度0.40~2.50m，底板标高3.00~-0.44m；
（2）全新统上组陆相冲积层（Q43al）：
厚度0.80~2.90m，顶板标高为3.00~-0.44m；
（3）全新统中组海相沉积层（Q42m）：
厚度12.00~17.50m，顶板标高为1.30~-2.14m；
（4）全新统下组沼泽相沉积层（Q41h）：
厚度0.80~2.60m，顶板标高为-13.15~-16.85m；
（5）全新统下组陆相冲积层（Q41al）：
厚度1.50~5.00m，顶板标高为-14.45~-19.35m；
（6）上更新统第五组陆相冲积层（Q3eal）：
厚度3.90~9.70m，顶板标高为-17.20~-21.20m；
（7）上更新统第四组滨海潮汐带沉积层（Q3dmc）：
厚度3.70~11.60m，顶板标高为-26.24~-28.90m；
（8）上更新统第三组陆相冲积层（Q3cal）：
厚度10.40~17.60m，顶板标高为-32.00~-37.48m；
（9）上更新统第二组海相沉积层（Q3bm）：
厚度6.80~12.20m，顶板标高为-46.30~-51.78m；
（10）上更新统第一组陆相冲积层（Q3aal）：
最大揭示厚度11.0m左右，顶板标高为-56.78~-60.55m；
（11）中更新统上组滨海三角洲沉积层（Q33mc）：
最大揭示厚度28.30m，顶板标高为-79.68m左右。
桩端持力层有上更新统第四组海相沉积层粉砂（Q3cmc，力学分层号10b），上更新统第三组陆相冲积层粉砂及粉质粘土（Q3bal，力学分层号11c和11d），上更新统第二组海相沉积层粉砂（Q3bm，力学分层号12b），上更新统第一组陆相冲积层（Q3aal，力学分层号13b），各桩基持力层埋深较深，厚度较大，土质较均匀，强度较高，分布稳定。
3.2.2水文状况
本场地地下水、地表水对钢筋混凝土的结晶类腐蚀等级弱、无分解类腐蚀、结晶分解类复合腐蚀等级弱，综合评定本场地腐蚀性等级弱，建议防护等级为一级防护。
3.3灌注桩工程数量统计
分段
1.2m
1.5m
1.8m
合计
主线
68
42
268
378
B匝道
16
16
C匝道
6
12
18
D匝道
24
8
32
合计
114
60
269
443
3.4十五队桩基处理
十五队桩基位于标尾，所涉及桩位编号为Ⅲ-56X-2、Ⅲ-57X-1、Ⅲ-57X-2，由于地质情况较为复杂，反循环钻机无法正常钻进，根据重新钻探的地质报告，采用冲击钻进行施工。
4、施工工艺
4.1质量目标
桩基合格率100％。
4.2砼供应
为满足桩基施工，灌注砼由商品砼搅拌站供应，供应商为天津吉润达混凝土有限公司，保证随时供应。
4.3冲击桩施工工艺流程
根据现场地质条件，桩孔直径、桩长及施工进度安排，采用冲击钻机进行冲击施工。
施工工艺流程图如下：
4.3.1冲击钻平台和钻头
主要设备为CZ-22型冲击钻机，。
它由简易钻架、冲锤、转向装置、护筒、掏渣筒以及3~5t双筒卷扬机（带离合器）等组成。
所用钻具按形状分，常用有十字钻头和三翼钻头两种；前者专用于砾石层和岩层；后者适用于土层。
钻头和钻机用钢丝绳连接，钻头重1.0~1.6t，钻头直径180cm。
转向装置是一个活动的吊环，它与主挖钢绳的吊环联结提升冲锤。
掏渣筒用于掏取泥浆及孔底沉渣，一般用钢板制成。
CZ-22型冲击钻机
1-电动机；2-冲击机构；3-主轴；4-压轮；5-钻具滑轮；6-桅杆；7-钢丝绳；8-掏渣筒滑轮
冲击钻钻头型式
冲击钻成孔冲击钻头的重量，一般按其冲孔直径每100mm取100~140kg为宜，一般正常悬距可取0.5~0.8m；冲击行程一般为0.78~1.5m，冲击频率为40~48次/min为宜。
4.3.2泥浆制备
（1）泥浆现场检测项目包括稳定性检验、泥皮形成性检验、泥浆流动性检验，泥浆比重检验等。
正式施工时结合桥位处具体的地质条件和钻进施工的实际情况以及泥浆各项指标的实测结果，适当调整泥浆的基本配合比。
各类土层中的冲程和泥浆密度选用表
项次
项目
冲程
（m）
泥浆密度（t/m3）
备注
1
在护筒中及护筒脚下3m以内
0.9～1.1
1.1～1.3
土层不好时宜提高泥浆密度，必要时加入小片石和粘土块
2
粘土
1～2
清水
或稀泥浆，经常清理钻头上泥块
3
砂土
1～2
1.3～1.5
抛粘土块，勤冲勤掏渣，防坍孔
4
砂卵石
2～3
1.3～1.5
加大冲击能量，勤掏渣
5
风化岩
1～4
1.2～1.4
如岩层表面不平或倾斜，应抛入20～30cm厚块石使之略平，然后低锤快击使其成一紧密平台，再进行正常冲击，同时加大冲击能量，勤掏渣
6
塌孔回填重成孔
1
1.3～1.5
反复冲击，加粘土块及片石
（2）在开始施工前必须备有足够量的优质黏土或膨润土以供调制泥浆，制作泥浆使用的粘土采用塑性指数在25以上者，造浆能力强，含砂率小的粘土、膨胀土等，从周边地区择优选料。
（3）泥浆制备方法根据地形条件及冲击桩多少，地质变化情况，采用单设泥池造浆设备或孔内造浆等方法。
（4）泥浆采用机械搅拌。
搅拌泥浆先在池内放水，在放浸泡好的潮湿粘土进行搅拌，经测定泥浆比重、含砂率、粘度、胶体率均达到上述要求后，放入泥浆池内供冲孔使用。
（5）为节省粘土，利用循环泥浆。
冲孔前根据桩的布置情况，设泥浆沟、沉淀池、储浆池及制浆筒，以便孔中溢出的带渣泥浆经沉淀后在返回泥浆池使用，泥浆池的纵坡以不小于1.5%为宜，槽宽视估计出浆情况而定，沉淀池的体积，如考虑及时清挖时，不小于一根桩实体的3到4倍。
4.3.3护筒埋设
（1）陆地桩基护筒采用8mm钢板卷制，护筒长度根据现场实际地质情况确定，保证工作平台高出最高水位0.5-1.0m；对沟渠和渔塘内的冲击桩，护筒采用12mm钢板卷制，长度需满足穿过回填土层，埋入河床淤泥层底面下至少0.5m，工作平台高出最高水位1.5-2.0m。
（2）根据设计单位提供的导线点及施工设计图纸坐标用全站仪测放出准确的桩位，用红漆作好标记，并在桩位10-20cm的空旷地带设置4个护桩点，便于及时核对桩位。
（3）护筒应坚实、不漏水，接头处要求内部无突出物，能耐拉、压。
宜以压重、振动、筒内出土等方法沉入。
（4）护筒内径应比桩径大20cm，护筒内液面至少应高出地下水位1～2m以上。
护筒上部开设溢浆孔，并高出地面0.3m。
（5）护筒埋设时，通过定位的控制桩放样，确定孔中心位置。
然后确定孔中心位置，用十字线定在护筒顶部，然后移动护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合。
然后用水平尺和垂球检查，使护筒垂直。
除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1％。
（6）埋设完毕后，桩位中心点插上Ф12钢筋，以利钻机就位对中。
并在四周用粘土回填、压实，粘土分层夯实。
4.3.4成孔施工
冲孔时应随时测定和控制泥浆密度。
如遇较好的粘土层，亦可采取自成泥浆护壁，方法在孔内注满清水，通过上下冲击使成泥浆护壁。
每冲击1~2m应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。
排渣方法为抽渣筒法两种。
抽渣筒法，是用一个下部带活门的钢筒，将其放到孔底，作上下来回活动，提升高度在2m左右，当抽筒向下活动时，活门打开，残渣进人筒内；向上运动时，活门关闭，可将孔内残渣抽出孔外。
排渣时，必须及时向孔内补充泥浆，以防亏浆造成孔内坍塌。
（5）在钻进过程中每1~2m要检查一次成孔的垂直度情况。
如发现偏斜应立即停止钻进，采取措施进行纠偏。
对于变层处和易于发生偏斜的部位，应采用低锤轻击、间断冲击的办法穿过，以保持孔形良好。
（6）在冲击钻进阶段应注意始终保持孔内水位高过护筒底口0.5m以上，以免水位升降波动造成对护筒底口处的冲刷，同时孔内水位高度应大于地下水位1m以上。
（7）成孔后，应用测绳下挂0.5kg重铁碗测量检查孔深，核对无误后，进行清孔，可使用底部带活门的钢抽渣筒，反复掏渣，将孔底淤泥、沉渣清除干净。
密度大的泥浆借水泵用清水置换，使密度控制在1.15~1.25之间。
4.3.5清孔
成孔检验完成后，应立即进行清孔，清孔方法根据设计要求、钻孔方法、机具设备、土层等条件而定。
清孔时，孔内水位应保持在孔外水位1m以上，防止塌孔。
（1）第一次清孔：
钻孔至设计深度后，停止进尺，稍提钻具离孔底10～20cm，保持泥浆正常循环，定时空转钻盘，以便把孔底残余泥块磨成泥浆排出，清孔时间约为30分钟。
（2）第二次清孔：
提出钻具，测量孔深，接着应抓紧时间安放钢筋笼及混凝土导管，随后进行第二次清孔，时间为0.5～1小时。
（3）经过第一第二次清孔，孔底沉渣厚度应<15cm，泥浆指标为1.03～1.1，粘度为17～20s，含砂率不大于2%。
（4）严禁用超深成孔的方法代替清孔。
4.3.6钢筋笼制作安装与布设导管
钢筋场地采用混凝土整体硬化；钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分别堆存，并设立识别标志，下部垫高30cm以上，并加遮盖。
灌注桩钢筋笼均采用在陆地钢筋棚分节绑扎成型，主筋采用搭接焊，标准节段长为12m。
用汽车运输至施工现场，25T汽车吊现场拼接下放入孔的方法施工，孔口焊时主筋采用单面焊。
（1）钢筋笼制作前，首先检查钢材的质保资料，包括产品合格证，检查合格后才能按设计及施工要求验收钢筋直径、长度、规格和数量等。
经验收合格后的钢筋按不同型号、不同直径、不同长度分别堆放。
进行试验自检，合格后方能使用。
（2）钢筋笼的绑扎顺序大致是先将主筋等间距布置好，待固定住架立筋后，在按规定的间距安设箍筋。
箍筋、架立筋与主筋之间的接点可用焊接方法固定。
（3）钢筋笼分段制作，每段长度约为12米。
（4）严格控制钢筋笼中单根钢筋的焊接质量；对焊条的选择，焊接尺寸，焊接方法等满足设计和《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）的有关要求。
对单面焊，主筋的搭接长度不小于10d（d为钢筋直径），对双面焊，主筋的搭接长度不小于5d。
（5）钢筋笼的起吊采用三点吊，防止钢筋笼在重力作用下发生变形。
吊装钢筋笼入孔时对准孔位，慢放入孔。
入孔后徐徐下放，避免碰撞孔壁。
若遇阻力要停止下放，防止塌孔或钢筋笼变形。
（6）在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直；钢筋笼接长采用直螺纹连接，每节接长保证顺直度满足要求，接头牢固可靠，同一断面接头数量不超过总根数的50%。
（7）混凝土灌注导管采用内径Ф308mm型卡口管，按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）要求，在混凝土灌注前进行水密承压和接头抗拉试验、长度测量标码等工作，并经监理工程师检查合格后下放导管，导管卡在导管架上。
（8）导管底口至桩孔底端的间距控制在0.4m左右，首批混凝土储料斗设计容积为：
满足导管初次埋置深度大于1.5m。
4.3.7灌注桩水下混凝土的灌注
为确保灌注桩施工质量，防止钢筋锈蚀，采用高抗渗混凝土，掺硅灰、粉煤灰等超细矿物掺和料，并应与适当的外加剂相结合，最大限度地提高混凝土的密实性。
另外，为满足水下混凝土灌注需要，水下混凝土坍落度宜控制在18～22cm，初凝时间大于15h。
混凝土供应能力在72m3/h左右。
水下混凝土灌注注意事项为：
（1）按1.5倍左右浇筑桩身混凝土体积，提早通知搅拌站准备充足的砂、石、水泥、外加剂等原材料，当灌注桩成孔时间较集中时，应及时做好供料准备。
并要求商混站对搅拌机、罐车、泵车等设备进行日常检修。
（2）加强现场管理，定期校验商混站混凝土搅拌站计量系统，严格控制搅拌时间。
混凝土必须有良好和易性，现场坍落度控制在18～22cm，并及时检测。
雨后灌注水下混凝土时，应实测粗细集料含水量，并根据测试结果及时调整混凝土配合比，确保混凝土拌和质量满足要求。
（3）混凝土导管使用前必须进行水密及气密试验，确保其有良好的密封性。
灌注混凝土时，导管底端距离孔底0.4m左右。
（4）首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，所需混凝土数量可参考公式计算：
V≥
（H1+H2）+
h1
式中：
V—灌注首批混凝土所需数量（m3）;
D—桩孔直径（m）；
H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2—导管初次埋置深度（m）；
d—导管内径（m）；
h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度（m），即h1=Hwγw/γc;
Hw—井孔内水或泥浆的深度（m）；
γw—井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）;
γc—混凝土拌和物的重度（取24kN/m3）。
（5）严格控制拔管和埋管深度，设专人测量混凝土面深度，做到先测后拔，密切观察灌注情况。
（6）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
（7）灌注到桩顶时，完好的混凝土面应高出设计桩顶不小于1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前凿除，残余桩头无松散层。
（8）做好每根桩水下混凝土灌注记录和混凝土施工值班记录
（9）在灌注过程中，将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，做到不随意排放，以免污染环境及河流。
4.3.8基桩检测
为了严格控制桩基质量，在桩基施工的各个时段采用不同测定方法控制影响桩基完整性和承载力的各种因素。
（1）为设计人员提供地基或桩基力学参数或工艺参数，为桩基检测提供依据。
（2）在施工过程中为指导施工，监控施工质量而进行实时或跟踪检测，通过对桩位、泥浆各性能指标、桩孔垂直度、桩径、混凝土坍落度、混凝土充盈系数等各项指标的测定和核对，通过控制施工过程来保证桩基质量。
（3）按照设计要求，桩长大于等于55m的桩全部埋设检测管，大于等于45m小于55m的桩50％埋设检测管。
检测管采用无缝钢管，每节长度8m，桩径1.8m的检测管为4根，其余均为3根，每隔2m设一道φ32加强箍筋圈。
钢筋入孔后，需精确对位，以保证桩基中心位置的准确。
桩基达到7天龄期后，开始凿除桩头，请检测单位对完整性进行检测，大于等于55m的桩基进行超声波检测，大于等于45m小于55m的桩基进行超声波检测或低应变检测。
待28天强度和完整性检测合格后，开始下一道工序施工。
4.3.9主要风险及对策
冲击钻成孔灌筑桩常遇问题及预防处理方法
常遇问题
产生原因
预防措施及处理方法
桩孔不圆，呈梅花形
1．钻头的转向装置失灵，冲击时钻头未转动
2．泥浆粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难
3．冲程太小，钻头转动时间不充分或转动很小
经常检查转向装置的灵活性；调整泥浆的粘度和相对密度；用低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程冲击，交替冲击修整孔形
钻孔偏斜
1．冲击中遇探头石、漂石、大小不均，钻头受力不均
2．基岩面产状较陡
3．钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷
4．土层软硬不均；孔径大，钻头小，冲击时钻头向一侧倾斜
发现探头石后，应回填碎石或将钻机稍移向探头石一侧，用高冲程猛击探头石，破碎探头石后再钻进
遇基岩时采用低冲程，并使钻头充分转动，加快冲击频率，进入基岩后采用高冲程钻进；若发现孔斜，应回填重钻；经常检查及时调整；进入软硬不均地层，采取低锤密击，保持孔底平整，穿过此层后再正常钻进；及时更换钻头
冲击钻头被卡
1．钻孔不圆，钻头被孔的狭窄部位卡住（叫下卡）；
冲击钻头在孔内遇到大的探头（叫上卡）；石块落在钻头与孔壁之间
2．未及时焊补钻头，钻孔直径逐渐变小，钻头入孔冲击被卡
3．上部孔壁坍落物卡住钻头
4．在粘土层中冲程太高，泥浆粘度过高，以致钻头被吸住
5．放绳太多，冲击钻头倾倒顶住孔壁
6．护筒底部出现卷口变形，钻头卡在护筒底，拉不出来
若孔不圆，钻头向下有活动余地，可使钻头向下活动并转动至孔径较大方向提起钻头；使钻头向下活动，脱离卡点；使钻头上下活动，让石块落下及时修补冲击钻头；若孔径已变小，应严格控制钻头直径，并在孔径变小处反复冲刮孔壁，以增大孔径；用打捞钩或打捞活套助提；利用泥浆泵向孔内泵送性能优良的泥浆，清除坍落物，替换孔内粘度过高的泥浆；使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正；将护筒吊起，割去卷口，再在筒底外围用φ12mm圆钢焊一圈包箍，重下护筒于原位
孔壁塌坍
1．冲击钻头或掏渣筒倾倒，撞击孔壁
2．泥浆相对密度偏低，起不到护壁作用；孔内泥浆面低于孔外水位
3．遇流砂、软淤泥、破碎地层或松砂层钻进时进尺太快
4．地层变化时未及时调整泥浆相对密度
5．清孔或漏浆时补浆不及时，造成泥浆面过低，孔压不够而塌孔
6．成孔后未及时灌筑混凝土或下钢筋笼时撞击孔壁造成塌孔
探明坍塌位置，将砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物回填到坍孔位置以上1~2m，等回填物沉积密实后再重新冲孔；按不同地层土质采用不同的泥浆相对密度；提高泥浆面；严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后，采用低速重新钻进；地层变化时要随时调整泥浆相对密度，清孔或漏浆时应及时补充泥浆，保持浆面在护筒范围以内；成孔后应及时灌筑混凝土；下钢筋笼应保持竖直，不撞击孔壁
流砂
1．孔外水压力比孔内大，孔壁松散，使大量流砂涌塞孔底
2．掏渣时，没有同时向孔内补充水，造成孔外水位高于孔内
流砂严重时，可抛入碎砖石、粘土，用锤冲入流砂层，做成泥浆结块，使成坚厚孔壁，阻止流砂涌入保持孔内水头，并向孔内抛粘土块，冲击造浆护壁，然后用掏渣筒掏砂
冲击无钻进
1．钻头刃脚变钝或未焊牢被冲击掉
2．孔内泥浆浓度不够，石渣沉于孔底，钻头重复击打石渣层
磨损的刃齿用氧气乙炔割平，重新补焊；向孔内抛粘土块，冲击造浆，增大泥浆浓度，勤掏渣
钻孔直径小
1．选用的钻头直径小
2．钻头磨损未及时修复
选择合适的钻头直径，宜比成桩直径小20mm；定期检查钻头磨损情况，及时修复
钻头脱落
1．大绳在转向装置联结处被磨断；或在靠近转向装置处被扭断，或绳卡松脱．或钻头本身在薄弱断面折断
2．转向装置与钻头的联结处脱开
用打捞活套打捞；用打捞钩打捞；用冲抓锥来抓取掉落的钻头
预防掉钻头，勒检查易损坏部位和机构
吊脚桩
1．清孔后泥浆相对密度过低，孔壁坍塌或孔底涌进泥砂，或未立即灌筑混凝土
2．清渣未净，残留沉渣过厚
3．沉放钢筋骨架、导管等物碰撞孔壁，使孔壁坍落孔底
做好清孔工作，达到要求立即灌筑混凝土
注意泥浆浓度，及时清渣；
注意孔壁，不让重物碰撞孔壁
5、组织机构
灌注桩施工阶段，设一名前场施工现场负责人（由项目部主管桥梁的副经理负责），下设安全、施工、质检、物资等部门相互协作；每个施工队伍设作业班，钢筋加工班，混凝土施工班，每5台钻机设班长一名，施工技术员1名，质检员1名、专职安全员1名。
钢筋加工作业队负责所有灌注桩桩基钢筋下料、钢筋笼成型、安装；混凝土施工班负责所有灌注桩桩基混凝土的浇筑、振捣、桩头混凝土的处理。
施工现场组织机构图如下：
6、机械设备、劳动力使用计划
灌注桩施工需要大量性能优异、状况良好的设备，在加大人员投入的同时也要加大设备的投入。
6.1主要施工机械设备表
机械名称
规格型号
额定功率（kw）或容量（m3）吨位（t）
数量（台或套）
预计进
场时间
小计
其中
拥有
新购
租赁
冲击钻机
CZ-22
1
1
2012.11
汽车起重机
QY25
25T
2
2
2012.9
泥浆
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