仓库车间盘点管理规定.docx
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仓库车间盘点管理规定
仓库车间盘点管理规定
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2011/03/30
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系统文件新制定
4
A/0
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编制：
仓库、车间盘点管理规定
1.0目的
1.1确保SCM系统中的各车间仓库存货的帐面数与实际数一致；
1.2据公司无法在每月月底停止生产进行静态盘点的情况，为使盘点工作有章可循，并加强管理人员的责任，以达到存货盘点准确、及时，特制定本办法。
2.0适用范围
本规定适用于公司制造部所有材料仓（包括对厂外的南华仓和外租的南方物流仓的所有仓库帐号上和委外加工材料等的帐面数进行实盘）、各车间的原材料、在制品、产成品（待检成品仓帐上的所有成品）、设备课的备件仓和低易仓等。
3.0定义与术语：
3.1盘点的分类：
3.1.1按频度可分为日常抽盘、月末盘点和年度盘点；
3.1.2按材料的使用可分为内部盘点（以下简称盘点）和委外加工材料盘点，委外加工材料发出后由外协厂管理，我公司一般不作日常抽盘。
3.2盘点事故异常的分类:
3.2.1特大盘点异常事故：
对原材料或成品\半成品原因不明，丢失、每一大类物料或成品/半成品等非正常原因盈亏金额超出100000元以上。
3.2.2A类盘点异常事故：
对原材料或成品\半成品原因不明，丢失、每一大类物料或成品/半成品等非正常原因盈亏金额超出20000-100000元。
3.2.3B类盘点异常事故：
对原材料或成品\半成品原因不明，丢失、每一大类物料或成品/半成品等非正常原因盈亏金额超出2000-20000元。
3.2.4C类盘点异常事故:
对原材料或成品\半成品原因不明，丢失、每一大类物料或成品/半成品等非正常原因盈亏金额2000元以下。
3.2.4D类盘点异常事故:
同一工作中心因报错产量\BOM定额不准,计量不准而出现的非正常盈亏,连续两次盘点中重复出现。
3.2.5E类盘点异常事故:
对当次盘点中,同类物料因报错产量\BOM定额不准,计量不准而出现的非正常盈亏,连续两次重复出现。
3.3盘点事故
3.3.1盘点事故:
对盘点过程中出现漏盘,错盘,重盘每一大类物料或成品/半成品
4.0职责
4.1制造部仓库管理课负责具体各仓库盘点的组织、实施、盘点数据的准确性；
4.2制造部总装课负责具体各工作中心盘点的组织、实施、盘点数据的准确性；
4.4制造部两器课负责具体各工作中心盘点的组织、实施、盘点数据的准确性；
4.5制造部生管课负责部门盘点的组织、实施、后勤等保障工作；
5.0工作程序
5.1盘点的准备与组织：
5.1.1月末（内部）盘点准备工作：
5.1.1.1各属盘点范围内的单位必须在盘点期间停止一切收发料工作。
同时必须确保在盘点开始前所发生的所有收发均已录入了SCM系统或书面帐上（指设备课的备件仓和低易仓）；
5.1.1.2制造部必须提前两天发出盘点通知并要求采购课和供应链管理课；通知各恰时物料的供应商在约定盘点日的当天上午按送货单发完当天的物料，不得超发；下午不得发料以确保盘点时没有物料正在收发；
5.1.1.3各车间在约定盘点日当天应提前做好领料储备工作，在每月最后一天上午10：
00以前提前领用下半天的用料，此后仓库不再进行收发料，专门做盘点工作；
5.1.1.4各车间和仓库以停止收发料的时间为基准时间，制作《XX仓XX月XX日盘点表》和《XX课XX月XX日盘点表》（参见附表）；
5.1.1.5特殊情况收发料应经制造部长或其助理批准供应商将《送货单》（格式见附表1）交至仓管员；
5.1.2组织分工方面的准备：
5.1.2.1各课以班为单位，由物料副班长负责根据各自的盘点工作量并按生产区域将整个班组分成固定的几个部分（分得越细，盘点执行过程的时间就越短，例如W1线就可以分成预装、总装、包装三部分），5.1.2.2然后确定每一部分由谁负责，要多少人参与盘点，制定《XX课XX班（仓）盘点组织计划》；
各课将各班组的《XX课XX班（仓）盘点组织计划》汇总，再分别确定各课级抽盘人员后，报生管课统一汇总，生管课会同财务部一起共同确定部级抽盘人员名单,并将直接盘点人名单和三级抽盘人员名单汇总制成《制造部盘点组织计划》报批；
5.1.2.3《制造部盘点组织计划》经主管副总经理批准后，除非现规定的盘点或抽盘人员中途调职或组织机构作大幅度的调整，一般情况下将不作改动；
5.1.2.4在停止收发料以后正式盘点前，各课（仓）进入SCM系统，收集本课本仓所有材料、在制品和产成品的帐面数，并分别打印出每一部分的《XX课XX月XX日盘点表》（对于各仓库，该表是按对应各仓管员分别打印；而对于各车间，则是按物料类别或组别来分别打印），并将该表交给班组（仓）负责人以便组织相应的参与人员实施盘点；
5.1.2.5所有班组（仓）的月末盘点都应按上述要求提前策划好，并在盘点前按上述要求准备好参与盘点人
员自己所负责那一部分的《XXXXXX盘点表》。
5.1.3其他方面的准备：
5.1.3.1月末盘点和年度盘点应准备订制盘点签，盘点签由仓库管理课提前统一订购；
5.1.3.2每次月末盘点或年度盘点前，各课（仓）应提前召开课（仓）范围内的盘点组织准备会议，明确参加盘点的人员及组织分工等。
会后，应及时将人员变更和调整情况汇总报给生管课；
5.1.3.3每月月末盘点前至少3天，或年度盘点前至少5天，由仓管课代表制造部，召开当次部门级盘点组
织会议，会议应包含以下主要内容：
（1）盘点的范围；
（2）停产、停止和恢复收发料、盘点、交出报表等
的时间确认；（3）根据《制造部盘点组织计划》，再次确认人员变更情况；（4）其他注意事项；
5.2盘点的实施
5.2.1月末（内部）盘点的实施要求：
5.2.1.1各参与直接盘点的人员必须对自己所负责的那份《XXXXXX盘点表》上所有有帐面结存数的材料、在制品或产成品进行实盘（实物清点），规范填写盘点签和盘点表（关于盘点签和盘点表的填写要求请参见第四章）；
5.2.1.2盘点结束后，各直接盘点人员必须在盘点表上的相应位置签名，然后尽快将表交给各自的班长（仓库为组长），由班长（仓库组长）审核并交给指定的班级抽盘人进行抽盘；班级抽盘人完成抽盘后，在盘点表的相应位置签名，然后再尽快将盘点表交回给各自班长（或仓库组长）。
班长（仓库组长）必须对照抽盘结果，对原盘点进行确认，如果盘点结果不符合下文5.2.1.3相应条款要求，则可判为盘点不合格，须将盘点表打回给直接盘点人重盘；直接盘点人重盘结束后，班长（或仓库组长）安排相应人员再次进行班级抽盘。
只有班长认为盘点和抽盘合格并签名确认后，才能将盘点表交给上级（课长）；
5.2.1.3课长收到班长（或仓库组长）送来的盘点表后，先对该盘点表进行审核，然后交给指定的课级抽盘人进行抽盘；课级抽盘人完成抽盘后，将盘点表交回给相应的课长。
课长必须对照抽盘结果，对原盘点进行确认，如果盘点结果不符合下文第十三条相应条款要求，则可判为盘点不合格，须将盘点表打回给班长（或仓库组长），由其组织班组重盘；班组重盘结束后，课长应安排相应人员再次进行课级抽盘。
只有课长认为班组盘点和课级抽盘合格并签名确认后，才能将盘点表交给上级（部长或其授权人）；
5.2.1.4部长（或其授权人）收到课长送来的盘点表后，先对该盘点表进行审核，然后交给指定的部级抽盘人进行抽盘；部级抽盘人完成抽盘后，将盘点表交回给部长（或其授权人）。
部长（或其授权人）必须对照抽盘结果，对原盘点进行确认，如果盘点结果不符合下文第十三条相应条款要求，则可判为盘点不合格，须将盘点表打回给课长，由其组织班组重盘；课级重盘结束后，部长（或其授权人）应安排相应人员再次进行部级抽盘。
5.2.1.5部长（或其授权人）认为课级盘点和部级抽盘合格并签名确认后，将盘点表交给上级主管副总经理批准；
5.2.1.6只有三级抽盘合格后才算盘点最终结束，所有直接盘点人员和抽盘人员才能离开；只有盘点表被最终批准后，各课物料统计才可将实盘数导入SCM系统，走系统审批流程，进行系统调数；在调数过程中，如果发现直接实盘数与三级抽盘数（如果有的话）存在差异，则以最高级的抽盘为准进行调数；
5.2.1.7盘点前确因特殊原因而产生的已收料而未录入SCM系统的部分材料，以及盘点过程中发现的其它不属于研制中心帐上的存货（如南方物流退至车间返修的成品），应单独填写《XX课XX班（仓）盘点表》并注明；
5.2.1.8盘点前需提前将外协厂暂存未待检入库单独进行原始单据清理，作出盘点清单，进行单独盘点，该盘点只建立手工账目，不进入SCM系统操作；
5.2.1.9月末盘点前由于某种原因造成各仓库当月部份物料已收发，电脑不能录入时，要填入《XX课XX月盘点差异分析表》中；
5.2.1.10盘点表获批准后8小时内，各课物料统计员应将盘点结果导入SCM系统；24小时内各课物料统计员应启动SCM系统盘点流程并跟进审批完成；
5.2.1.11各课应于盘点结束后3日内，编制《XX课XX月盘点差异分析表》，并对盘盈盘亏作出解释说明后报批。
5.2.1.12对《XX课XX月盘点差异分析表》中B类以上盘点异常事故、或盘点事故需进行专项调查报告，报公司领导批准。
5.3对月末（内部）盘点抽盘的补充规定：
5.3.1月末盘点实行班组级、课级和部级三级抽盘；所有三级抽盘的参与人员都属于第五条中所指的“抽盘人员”；
5.3.2班组级抽盘：
仓库由各自的组长负责；车间由各班组的物料副班长负责，班长、班组统计参与；
5.3.3课级抽盘：
仓库由仓管课长负责，如不够人手也应制定仓管课抽盘人员组织计划；车间由课长负责并制定该课抽盘人员组织计划，以明确车间办公室人员在课级抽盘中的分工；
5.3.4部级抽盘：
由财务部长和制造部长联合制定长期的部门级抽盘人员组织计划，以明确财务部和制造部生管课人员及其部长在部级抽盘中的分工；
5.3.5各级抽盘人员在实施抽盘过程中，应按以下规定进行操作：
5.3.5.1各类物料的抽盘比例应按《研制中心中山制造部各级盘点及抽盘比例表》（以下简称为《抽盘比例表》）的规定进行；如果确因情况特殊无法按比例进行抽盘的，则应提前征得课长（含）以上管理人员的同意；
5.3.5.2课级抽盘时，新抽盘物料（或半成品、成品等，以下略）种类应占总抽盘物料的50%，其余50%为班级抽盘时已经抽查过的物料；
5.3.5.3部级抽盘时，新抽盘的物料种类应占总抽盘物料的50%，其余50%应为课级抽盘时已经抽查过的物料；
5.3.5.4选取抽盘物料时，抽盘人员应对照盘点表，对所选取物料应尽量随机抽取，分布均衡；不允许作连续选取或只偏重于选取某一类甚至某一个型号的物料；
5.3.5.5选取抽盘物料时，还应参照以下原则进行，即要求依次选取：
A、价值较高的；B、直接盘点或下级抽盘后已经出现账实不符的；C、进出库较频繁的；D、现场摆放较混乱的；E、同种物料分放各处的；F、同种物料存在多种存放状态的；
5.3.6各抽盘人在点查实物数量后，应将实盘数填入《XX课（仓）XX月XX日盘点表》中的相应级别的抽盘栏内，并在相应级别抽盘人处签名；各级抽盘人必须对自己的抽盘准确性和可靠性负责；
5.4日常抽盘：
5.4.1日常抽盘由上述的直接盘点人员和各级抽盘人负责并不定期进行；
5.4.2为了检查和落实日常抽盘工作，部门内应设定非常规的日抽盘小组，负责对各课日常抽盘工作的检查，以及直接对各仓库和各车间进行不定期抽盘；
5.4.3日常抽盘可按以下要求进行：
（1）抽盘开始前打印该日要抽盘的盘点表；为了保证抽盘的准确性，抽盘应尽量采用静态盘点；对车间的抽盘应尽量在停线后或开线前进行；
（2）抽盘结束后，将实盘数填入盘点表相应级别的抽盘栏中，并在相应级别的抽盘人处签名；（3）抽盘人要求责任人签名确认后，将报表交回上级领导（班级抽盘交给班长/仓管组长，课级抽盘交给课长，部级抽盘交给部长或其助理）；（4）各级管理者对差异进行分析并实施考核；考核按<<盘点考核管理规定>>的标准进行；
5.4.4各课应每周对该周的抽盘差异分析和考核结果进行汇总，交部门日抽盘小组核查。
5.4.2仓管员填写《车间领料登记表》（格式见附表2）给车间物料员进行的发放作业；
5.5委外加工材料的月末盘点：
5.5.1对委外加工材料，应由负责发料的仓管员在约定的盘点日前一天统计出该材料的期末帐面结存数，由仓管课长按供应商汇总后填写《XX单位委外加工材料盘点表》交供应链管理课转发外协厂，由外协厂填写实盘数并签名盖章后交仓管员签名才是有效的盘点表。
5.5.2当对供应商填写的实盘数存在较大差异时，仓管课应立即通知供应链管理课将外厂物料暂时冻结封存，协助供应链管理课核查所有物料进出单据，分析差异原因并协助供应链管理课处理差异结果（拉回多余物料或作调账处理）。
5.6盘点签和盘点表的填写要求
5.6.1盘点签的填写要求:
5.6.1.1数字统一靠左边填写，必须要带单位；数量应仅有一个，不允许出现数字叠加；
5.6.1.2一张盘点签只能标示一种被盘点物料（或半成品、成品等，以下略），不允许将两种不同物料代码的物料盘入同一张盘点签内；
5.6.1.3必须保证盘点签上的数量、物料名称、物料代码与实物一致；
5.6.1.4盘点签上所述内容要全部填写好，字迹要求干净整齐，保证页面的整洁；
5.6.1.5存放状态只能填写三种：
合格、不合格、待处理；
5.6.1.6当同种物料存在两种以上存放状态时，应分别填写和粘贴不同的盘点签，但在盘点表上，可将各种状态的数量合并填写为一个总数量；
5.6.1.7盘点签共一式三联：
黄联贴实物、红联交物料班长保存、白联交车间物料统计；
5.6.1.8盘点签不允许涂改，应将填写错误的盘点签作报废处理，并重新填写新的盘点签；报废的盘点签（共三联）应全部交回车间物料统计处，进行登记处理和备案；所有盘点签必须保证有三联，不可丢失；如有丢失应及时到车间物料统计处作登记；
5.6.2盘点表的填写要求：
5.6.2.1直接盘点人和各级抽盘人应将实盘数量填写至盘点表的相应栏中；
5.6.2.2数字统一靠左填写，填写应规范；
5.6.2.3每一笔直接盘点数都应填写对应的盘点签号；如果同一条实盘数对应有两张以上的盘点签（即该物料的盘点数量可能由两种以上不同存放状态的盘点数叠加而来），应将其中第一张盘点签号完整填写，其余盘点签号则只填写最后一位尾数即可；
5.6.2.4盘点表上所填写的实盘数量应与实际数量、盘点签上所填数量一致；
5.6.2.5如果盘点表上的数量填写错误，不允许在原数字上进行涂改，而应将原数字用双横线删除，然后再
在此数字上方空白位置填写正确的数字；
5.7盘点方式方法规定
5.7.1在进行月末（内部）盘点和年度（内部）大盘点时，现规定以下特殊情况的盘点方式方法：
5.7.1.1铜管、铝箔两种物料必须过磅称出实际重量；已上料架或冲床的铜管铝箔必须卸下来称重；
5.7.1.2瓶装雪种（氟里昂）盘点方法如下：
（1）每瓶称重，得出毛重：
（2）用毛重减去标称皮重，得出理论净重；（3）以理论净重作为最终实盘数；
5.7.1.3大槽罐装雪种（氟里昂）的盘点方法如下：
（1）记录截止时间点的液压表读数；
（2）根据相应换算公式，换算出相应的重量（该换算公式详见《冷媒进出库管理规定》之附表）；（3）以该换算重量作为最终实盘数；
5.7.1.4螺钉螺帽的尾数包装盘点方法如下：
（1）任意挑选3个标准包装，将这3个包装用电子称称重；
（2）将称出来的3个重量相加，然后求其平均重量Q0；（3）将尾数包装用电子称称重，得出其重量Q1；（4）设标准包装上的标称数量为P；（5）尾数包装的数量=（Q1/Q0）*P；
5.7.1.5对于外购流入流出管的盘点方法如下：
（1）按根数清点；
（2）根据工艺定额换算成重量；（3）该重量即作为期末实盘数；
5.7.2在进行月末（内部）盘点和年度（内部）大盘点时，必须按以下要求进行盘点：
5.7.2.1除非特别要求，月末（内部）盘点原则上不允许清线；线上的组件、部件、半成品或未入系统待检成品货位的成品在盘点时一律还原成原材料参与盘点；
5.7.2.2年度（内部）大盘点必须清线进行；无法完工的组件、部件、半成品或未入系统待检成品货位的成品等，一律还原成原材料参与盘点；
5.7.2.3车间和仓库内（含材料仓、待检成品仓、两器成品仓和备件仓等）分放在不同处的相同物料，必须分别盘点和粘贴盘点签；但盘点表上的实盘数量可以汇总成一个总数填报；
5.7.2.4车间内盘点时被还原的组件、部件、半成品或未入系统待检成品货位的成品等，盘点签应粘贴于原材料、处；但对于原组件、部件和半成品或未入系统待检成品货位的成品，应另行列出构成物料清单和在线数量，以便抽盘人员核查时作参考；
5.7.2.5所有已经打开封箱胶纸的整包装物料，必须检查包装箱内物料是否齐数，必要时应整箱逐个清点；
5.8对月末（内部）盘点和抽盘的考核
5.8.1在各级抽盘过程中和各级管理者审核盘点表过程中，如发现以下现象之一的，则可判为盘点不合格：
5.8.1.1出现物料种类上的重盘或漏盘的；
5.8.1.2虽未出现种类上的重盘或漏盘，但个别物料发生盘点事故；
5.8.1.3抽盘时发现有2处（含）以上的盘点表中所填数量与实物数量不一致的；
5.8.2在各级抽盘过程中和各级管理者审核盘点表过程中，如发现以下现象之一的，则可判为抽盘不合格：
5.8.2.1未按《抽盘比例表》的比例进行抽盘的；
5.8.2.2上级抽盘时发现下级抽盘数量错误的；
5.8.2.3抽盘时未按第5.6的其他相关要求进行的；
5.8.3盘点和抽盘人员的考勤和补贴：
5.8.3.1对所有参与盘点和抽盘人员，将根据其盘点所用时间折算成出勤天数，并按照该人员当月工资的日平均工资数折算发放盘点补贴；盘点补贴将在当月工资中体现；
5.8.3.2盘点出勤按天计算，不足半天的以半天计；加通宵班的另加计半天；
5.8.3.3因被判不合格而要求重盘和重新抽盘的，重盘和重新抽盘的时间不列入出勤范围，不给予补贴；
5.8.3.4当盘点结果不符合第5.8.1要求时（即盘点不合格），则整个下一级单位必须重盘；
5.8.3.5当抽盘结果不符合第5.8.2要求时（即抽盘不合格），则下一级抽盘必须重新进行；
5.8.3.6对盘点结果出现盘点事故，责任课室需组织重点对该物料重新盘点。
5.8.3.7对月末（内部）盘点及各级抽盘的考核（扣罚）按下表进行：
款号
考核内容（项目）
考核标准
考核方式
（元）
考核对象
1
未按规定填写盘点签和盘点表的
每处
5
直接盘点人、抽盘人
2
录入SCM系统时数据录入错误的
每处
10
责任人
3
编制盘点差异时数据书写错误的
每处
10
责任人
4
未按时启动SCM系统盘点流程的
每次
20
责任人
5
抽盘不合格导致重新进行抽盘的
每次
20
抽盘人
6
各课未按时向部门交出差异分析表的
每课
30
课长
7
未走审批流程即进行系统调数的
每次
50
课长、责任人
8
盘点不合格导致重盘的
每次
100
下级管理者，责任人
9
发生E类盘点异常事故
每大类物料
20
责任人
30
班组责任人、
10
发生D类盘点异常事故
每大类物料
50
课长、
30
班组责任人、
20
责任人
11
发生C类盘点异常事故
每大类物料
班组全额承担费用
责任人
班组负责人
12
发生B类盘点异常事故/盘点事故
每大类物料
另案处罚
责任人
班组负责人
课级负责人
13
发生A类盘点异常事故
每大类物料
另案处罚
责任人
班组责任人
课级负责人
部级负责人
14
发生特大盘点异常事故
每大类物料
另案处罚
责任人
班组责任人
课级负责人
部级负责人
日常盘点
责任区内连续发生3次以上账实不符的
每3次
20
班组负责人（班长、副班长、仓管组长）
物料交接不清，无凭证出入库
每次
10
责任人
物料摆放与标识不符合要求
每次
通报
由各课进行考核，结果报部门日抽查小组进行核查
注：
“另案处罚”包含以下处理方式:
1、直接对责任人或负责人进行相应的资金处罚；
2、对相关的班组管理者与责任人进行调岗或换岗；
3、对给公司带来重大损失的相关的事故责任者给予开除；
4、对盘点事故的肈事者，视情形严重性，移交公安机关，按相关的法律法规处理；
5、对于同一工作中心或同物料,可能发生两次或以上的不同盘点异常事故,不对相关责任人合并处罚;按其最高处罚金额处罚;
6.0附表
6.1附表1：
《XX课XX月XX日盘点表》
6.2附表2:
《XX仓XX月XX日盘点表》
6.3附表3:
《XX课（仓）盘点差异分析表》
6.4附表4:
《研制中心中山制造部各级盘点及抽盘比例表》
7.0附件
7.1《制造部盘点组织计划》；
7.2《制造部内部盘点流程图》
7.3《冷媒进出库管理规定》
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