无锡地铁主体结构防水作业指导书.docx

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无锡地铁主体结构防水作业指导书

大学城站主体结构防水施工作业指导书

1防水原则及标准

⒈遵循"以防为主、刚柔结合、多道防线、因地制宜、综合治理"的原则。

⒉车站主体结构、人行通道、风道的机电设备集中区段、出入口的防水等级为一级，结构不允许渗水，结构表面无湿渍。

⒊其余风道部位、风井的防水等级为二级，不允许漏水，结构表面可有少量湿渍，总湿渍面积不应大于总防水面积的2/1000，任意100平米防水面积上的湿渍不超过3处，单个湿渍的最大面积不大于0.2平米。

⒋所有防水补充的施工工艺，必须严格执行《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）和《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2002），并按所有防水材料要求进行施工。

⒌结构防水层材料要求耐老化，耐腐蚀，易操作且焊接时无毒，适宜在潮湿基面上施工。

防水材料应经有关单位鉴定，生产厂家必须提供质量保证书。

同时应经有相应资质的监测单位检验达到设计及规范要求后才能使用。

2.工程概况

大学城站主体结构外包尺寸为190.2m（长）×20.3m（标准段宽），地下二层车站，地下一层为站厅层，地下二层为站台层，内部结构为钢筋混凝土箱型结构。

北端头井基坑开挖深度约18.3m，南端头井基坑开挖深度约17.9m，标准段基坑开挖深度约16.36m左右。

车站顶板覆土厚约3.05m。

车站主体采用明挖顺作法施工，主体结构为地下两层两跨现浇钢筋混凝土箱形框架结构，结构以混凝土自防水为主，同时设置外包防水层。

车站底板，顶板及侧墙均采用C35防水混凝土。

3.防水施工准备工作

3.1人员准备

成立以项目经理为首的防水工作领导小组，由总工程师主抓此项工作，下设一名质量检查工程师及数名专业技术人员；结构自防水队伍由混凝土班组成，施工中严格按作业指导书和规范操作。

防水领导小组主要成员及分工：

组长：

曾益平副组长：

韦央社、王辉强、李霄辉、安希贵

材料供应：

苏斌

技术负责：

史力

质检工程师：

苏根昌

安全工程师：

李柱伟

现场领工：

张永和、左建奇

防水作业班组，负责防水板的铺设和固定。

注浆堵水：

负责对漏水点进行注浆堵水或引排，确保基面无渗漏；

基面处理：

主要负责防水板铺设前结构表面的凿除、修整、清洗以及尖锐物的割除、抹平，使基面平顺符合技术标准和防水板铺设要求。

防水施工实行质量负责制。

经理部建立切实有效的激励机制，明确质量标准，进行责任分解，组织工序质量考核。

作业班组实行责任包干，具体负责。

质量监督员负责施工过程中的质量控制和检查，并作好详细的记录。

3.2材料准备

混凝土自防水：

顶板、顶梁、侧墙、底板、底梁等邻土侧构件应采用C35抗裂防水砼，防水等级P8.

混凝土配合比应通过试验确定，试配混凝土的抗渗等级应比设计提高一级（即0.2MPa）必须经有资质的单位试配，出具检验报告，经上报批准后方可应用。

防水材料的质量、技术性能必须符合设计要求和施工验收规范的规定，并应有出厂合格证及试验报告。

4防水施工

4.1主体结构防水形式

⒈主体结构抗渗等级为P8。

结构迎水面钢筋净保护层厚度不小于50mm。

主体结构分段进行浇注，同一段内顶板、底板、侧墙在端头的施工缝设在同一截面，结构混凝土迎水面不得出现大于0.2mm的裂缝，且不得贯通。

⒉结构顶板采用强度等级C35抗渗等级P8防水混凝土，结构混凝土上涂抹2.5mm厚单组份氨酯防水涂料+1.5㎜厚PVC板+80mm厚C20细石混凝土保护层+素土分层回填夯实进行防水处理。

⒊结构底板采用强度等级C35抗渗等级P8防水混凝土+C20厚50㎜细石混凝土保护层+聚酯胎体高聚物改性沥青预铺式冷自粘防水卷材（高聚物改性沥青类≥3mm，+150mm厚C20素混凝土保护层进行防水处理。

⒋侧墙采用强度等级C35抗渗等级P8防水混凝土+聚酯胎体高聚物改性沥青预铺式冷自粘防水卷材（高聚物改性沥青类≥3mm，+20㎜厚1：

2.5水泥砂浆找平层进行防水处理。

主体结构防水断面如下：

⒌变形缝采用中埋式钢边橡胶止水带和外贴式止水带、接水盒及聚硫嵌缝胶进行加强防水处理：

剪力杆可在差异沉降大的地方酌情设置。

底板和顶板变形缝部位的止水带应采用盆式安装方法，保证振捣时产生的气泡能够顺利排出，使止水带部位的混凝土与止水带之间咬合密实不透水。

⒍⒎诱导缝采用中埋式钢边橡胶止水带和外贴式止水带。

⒏后浇带防水措施

后浇带应设在受力和变形较小的部位，采用缓膨性遇水膨胀腻子条和外贴式止水带进行加强防水处理。

⒐端头井处盾构吊装孔后浇混凝土部位防水措施

主体结构端头井处盾构吊装孔部位的顶中板的混凝土需要待盾构区间施工完毕后方可浇注，在新旧混凝土接缝处需做防水处理，采用缓膨性遇水膨胀橡胶止水条。

6.1-1结构防水图

4.2特殊部位防水处理

主体结构施工缝采用中埋式镀锌钢板止水带和优质水泥基渗透结晶型防水材料进行加强防水处理。

按施工顺序设置纵向施工缝和横向施工缝，纵向施工缝距结构顶板、中板和底板上下表面一般不小于300mm。

横向施工缝间距控制在24m范围内，纵向（水平）施工缝一般设在各板加腋上方或下方500mm处，以及中板面上方300～500mm，并可根据现场实际情况适当调整。

为能产生更好的接触效果，环向施工缝模板采用快易收口网施工。

环向施工缝浇注混凝土前，应将其表面凿毛、清理干净，涂刷水泥净浆或混凝土界面处理剂并及时浇注混凝土。

水平施工缝浇注混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清除，先铺净浆，再铺30～50mm厚的1:

1水泥浆或涂刷混凝土界面剂，并及时浇注混凝土。

①钢板止水带施工

水平施工缝防水采用中埋式镀锌钢板止水带，钢板厚3mm，宽300mm。

镀锌钢板止水带用铁丝焊接或是绑扎固定在施工缝的正中间，伸入两侧混凝土各200mm。

镀锌钢板止水带搭接长度50mm，采用满焊焊接接头相连接；当止水带交叉时，采用帖合四边满焊的方法连接。

施工过程中注意钢板止水带定位准确，不产生偏斜，保持止水带竖直，并保证止水带在砼浇筑过程中不发生移位。

为了不使钢板止水带的安装与结构钢筋发生冲突，施工缝处应留在结构钢筋的间隙处。

施工缝处砼振捣：

竖直向止水带两边砼加强振捣，保证缝边砼自身密实。

同时将止水带与砼表面的气泡排出。

水平止水带处的振捣，采用分层振捣的方法处理。

振捣砼时要防止止水带变形，止水带安好采取措施予以保护，防止电焊烧伤等。

②背贴式止水带施工

在施工缝处设置封闭的背贴式止水带，施工方法如下：

a、采用不透水粘贴的方法，将其设置在施工缝的正中央，将背贴式止水带用满焊的方式固定在施工缝处的防水板上，止水条粘贴处设置木板预留槽，以保证平整、密贴地粘贴止水条。

并确保埋入先浇、后浇砼内厚度各为1/2，详见图。

背贴式止水在防水板上固定示意图

b、先期施工的混凝土绑扎钢筋时注意保护防水板，保证止水带平整，并用木模抵住止水带端部，防止止水带在砼浇筑过程中不发生卷折或翘起。

并注意在混凝土等强过程中用湿麻布加薄铁皮遮盖保护已安设的止水带。

③施工缝、止水带表面处理

后浇缝处砼基面进行充分凿毛（凿毛时应防止损伤止水带），之后清洗干净，排除杂物。

取掉止水带表面覆盖物，进行认真清理，不允许止水带表面粘有泥砂等杂物，若有卷折部分则必须扶正。

同样，背贴式止水带必须抵住止水带端部，以防止止水带在砼浇筑过程中不发生卷折或翘起。

④止水带处的混凝土浇注

止水带部位的砼混凝土注质量，直接影响止水效果。

为此在浇注混凝土时采用分层振捣的方法。

具体操作为：

当混凝土分层铺料至止水带面时，混凝土下料超过止水带3~5cm，并在止水带外侧斜向止水带底部插入振捣器振捣，时间约50s，移动40cm，使止水带下部混凝土密实。

下层振捣完成后，再铺上层，振捣时间与下层相同。

采取措施防止振捣施工缝处砼时，水泥浆液溢出，影响施工缝处砼密实度。

在浇注下一阶段的混凝土时，在施工缝处应采用弱振，并注意振捣棒不得碰到止水构件，避免损害材料的密封性。

后浇混凝土端头模板坚实可靠，且在灌注中不跑模。

保证止水带与砼牢固结合，止水带处砼不出现粗骨料集中或漏振。

砼输送管设弯头，降低混凝土对防水板的冲刷。

④在顶板施工缝外侧，施工缝左右50mm宽度范围，防水涂料层与板间设置塑料纸隔离层，并在施工缝左右80mm宽度范围增设一道防水涂料加强带，加强带为有胎基布的防水涂料层。

4.2.1围护结构施工时的防水处理

围护结构既为开挖支护之用，又是车站防水的第一道防线，故围护结构防水质量的好坏，直接影响着后序基坑开挖及整个车站结构的防水质量。

连续墙已经施工完毕，连续墙的墙体平整度，混凝土密实度及墙幅工字钢连接部位的渗水等是围护结构防水的关键环节。

若在开挖过程中出现墙面不平整，墙缝渗漏水，则及时的对不平整面、渗漏的部位进行修补、堵漏处理，确保墙面没有渗漏现象发生。

4.2.2深基坑开挖阶段的防水施工

该阶段防水工作主抓两个方面：

控制围护结构变形及堵漏。

（1）控制围护结构变形方面

严格控制基坑变形，防止基坑变形过大时对围护结构、结构砼本身，尤其是在结构砼浇注初期强度较低的时候，产生不良影响。

具体采取措施如下：

①定期校核加力设备,采取措施减少预应力损失,通过检算确保钢支撑轴力施加准确，控制围护结构变形。

②支撑架设紧随开挖进行，实行掏槽开挖，减少土体暴露时间，控制围护结构初期变形。

③以周密的施工监测为手段，实行信息化施工，确保基坑开挖过程中的支撑轴力、围护结构位移等处于受控状态。

④严密监视涌泥流砂现象，提前进行方案论证及相关应急物资的储备。

（2）堵漏

①仅有少量渗漏水的，用双快水泥或掺有堵漏灵的防水砂浆凿槽抹面处理，外加剂掺量由现场试验确定。

②有明显漏水点时，先引流埋管，后做注浆处理或直接引入底板下临时集水井内。

4.2.3外防水层施工

（1）车站结构外防水层构造

（2）结构底板外防水层施工

①底板混凝土基面处理

a、砼基面凹凸度要求D/L<1/20（D-砼面相邻凸面间下凹深度;L—砼面相邻凸面间距离）。

b、将基面钢筋及凸出的杆件等尖锐物，进行割除，并在割除部位用砂浆抹成圆曲面。

c、基面若有明水，进行引排或采取注浆等堵漏措施，确保基面干净，无松动和渗漏水现象。

②砂浆找平层施工

a、找平层平整度及凹凸度符合设计要求，抹平收水后，进行二次压光，充分养护，不得有酥松、起砂和起皮现象。

b、底板找平层在与侧墙相交处施做50×50mm砂浆倒角，阴角应做成半径为50mm的钝角，阳角做成20×20㎜的钝角。

③预铺式防水材料铺设

卷材铺贴顺序为：

先节点，后大面；先低处，后高处；先远处，后近处。

施工流程：

清理基层，基面弹线，铺设防水材料，卷材搭接处理，节点施工，自检，验收，撕去卷材表面隔离膜，绑扎钢筋，浇注混凝土。

铺设防水卷材时，先将卷材按弹线定位空铺在基面上，卷材膜面向基层，隔离膜面向操作人员，细心校正卷材位置。

第二幅卷材在长边方向与第一幅卷材的搭接按照搭接指导线进行，搭接宽度不小于80-100mm；搭接时掀开卷材搭接处的隔离膜，保证搭接处干净、干燥没有灰尘，用压辊压实卷材搭接边，挤出搭接边的气泡，紧密压实粘牢。

当卷材搭接完成后，可将卷材上的隔离膜撕走。

重复上述操作，直至铺设作业完成。

车站结构底板外防水层的铺设详见图6.2.3-1。

6.2.3-1车站结构底板外防水层构造图

（3）结构侧墙外防水层施工

①砂浆找平层施工

采用1：

2.5的水泥砂浆填充抹平，进行找平处理。

②预铺式防水材料铺设

侧墙铺设防水卷材时，先将卷材按弹线对准在基层上，且卷材的隔离纸必须向外，固定于侧墙基层上；

机械固定点应在自粘接边上距边缘15mm处，长边每隔450mm将卷材进行钉固。

揭开搭接边部分的隔离膜，进行长边搭接，搭接宽度不小于80-100mm。

确保所有钉头被相邻防水卷材的自粘搭接边覆盖。

搭接后必须立即用压辊滚压以密封牢固。

短边搭接宽度为不小于100mm，短边如需临时固定，机械固定点应在距短边边缘10mm以内。

短边搭接完成后，应采用配套密封膏进行密封。

（4）车站结构顶板外防水层施工

顶板附加外防水增加优质单组份环保氨酯防水涂料和PVC抗根系刺穿层。

车站结构顶板外防水层详见图6.2.3-2。

6.2.3-2车站结构顶板外防水层构造图

1）优质单组份氨酯防水涂料施工

①施工工艺流程:

基层清理→涂刷基层处理剂→涂刷（2次）→验收→细石混凝土保护层。

②施工方法:

a、基面的处理：

用硬扫帚和高压水清洗干净，基面保持干燥，含水量控制在8%以下，并有一定平整度，不平整处可用1:

2.5水泥砂浆找平。

同时基层不得有空鼓、松动、起砂脱皮现象，否则应将其凿除，用1：

2.5砂浆修补平。

b、涂刷：

分几道涂刷，每道涂刷应垂直，厚度2.5mm的涂膜需要用量2--3公斤/平方米。

基层要求严格抹平压光，做法可按照以上方法进行多次涂刷，直至达到设计厚度要求为止。

c、涂膜的验收：

本产品要求涂膜形成后厚度符合设计要求且厚薄均匀一致，封闭严密，不允许有开裂、翘边、露白、空鼓、破损等缺陷存在。

d、涂膜达到强度后，浇注100mm厚C20细石混凝土保护层。

③注意事项：

a、涂料放在干燥、通风的室内，严禁与水接触。

b、本产品属易燃品，严禁与火接触。

施工现场防火、通风要好。

c、在本产品施工后未固化成膜前，所有人员不得进入涂膜施工现场，以防践踏损伤涂膜防水层，如发现涂层有破损现象，必须清理杂物后重新涂刷修补。

d、如估计施工后4小时内有雨时，不能施工，否则将报废重做。

e、防水层施工后应在其上面做保护层。

2）回填土施工：

a、用灰土、含水量符合压实要求的粘性土回填，但不得含石块、碎石、灰碴及有机物。

b、回填时要均匀对称进行,并分层夯实。

人工夯实每层厚度不大于250mm，机械夯实每层厚度不大于300mm，并防止损伤防水层。

c、填土厚度超过500mm后,才允许机械回填碾压一圈。

4.2.4混凝土结构自防水

混凝土结构自防水和接缝防水处理是车站结构防水的基本环节。

混凝土结构自防水主要是由防水混凝土依靠其自身的憎水性和密实性来达到防水效果、提高混凝土的抗渗性就是提高其密实度，抑制孔隙。

在施工中，控制水灰比、水泥用量和砂率来保证混凝土中砂浆质量和数量以抑制孔隙，在水压状态下，水渗透到混凝土一定的深度后而不能完全透过混凝土。

本工程结构用防水混凝土将采用添加复合高效减水剂和粉煤灰“双掺”技术，减少混凝土收缩，增强其抗裂性能，并采取一系列措施保证混凝土施工质量。

1）提高混凝土的质量

①优化配合比设计，尽量减小水灰比（水泥和外掺料用量必须满足规范要求），水灰比不宜大于0.5，砂率为35～45%，灰砂比为1：

2.0～1：

2.5。

要求商品混凝土供应商按以上配比制备混凝土。

②确保水泥、砂子、石子、水和外加剂的质量。

施工中严格按配合比准确计量。

计量允许偏差为：

水泥、水、外加剂为±1%；砂、石为±2%。

减水剂在混凝土拌合水中预溶成一定浓度的溶液，再加入搅拌机搅拌，高效减水剂的含量不超过10%。

为减少水化热的产生，施工时在混凝土中掺入部分粉煤灰，粉煤灰采用Ⅰ级标准，借以提高混凝土的和易性。

以上标准列入合同条款，要求混凝土供应商严格执行，并经常性抽检，监督其质量，保证混凝土的防水效果。

③严格控制混凝土的坍落度。

结构防水混凝土的入模坍落度宜控制在12～16cm。

2）防水混凝土的搅拌与运输

混凝土搅拌不仅仅使材料均匀的混合，还起到一定的塑化和提高和易性作用，对防水混凝土的性能影响较大，混凝土搅拌达到色泽一致后方可出料，拌和时间不小于90s。

施工中采用商品混凝土，混凝土运输采用混凝土拌合车运送，在运输过程中要避免出现离析、漏浆，并要求浇注时有良好的和易性，坍落度损失减至最小或者损失不至于影响混凝土的浇注与捣实，在冷天、热天、大风等气候条件下运送混凝土时应力求缩短运输时间。

3）严格控制混凝土施工工艺

①混凝土浇注时除使拌合物充满整个模型外，还要注意拌合物入模的均匀性，不得离析。

拌合物自由下落高度控制在2m内，超过时，采用φ150mm的软管接长下料，软管沿纵向每3m布置一道。

施工过程中严禁外来水渗透到正在浇灌的混凝土中。

②在炎热季节施工时，采用有效措施降低原材料温度，必要时加冰搅拌混凝土，并减少混凝土运输时吸收外界热量。

混凝土结构的表面温度与室外最高温度的差值不应大于20℃。

③防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板，固定模板用的螺栓必须穿过混凝土结构时，在截面中间设350×30㎜的钢边橡胶止水带。

④模板要架立牢固、严密，尤其是挡头板，不能出现跑模现象。

混凝土挡头板做到表面规则平整，避免出现水泥浆漏失现象。

⑤把好混凝土的泵送入模关。

4）混凝土养生

①混凝土浇注完毕后的12h以内（或者混凝土终凝后）对混凝土加以覆盖养护并保湿养护。

②顶板、中板混凝土采用铺湿麻布洒水养生，养生用水应为自来水；侧墙采用刷养护液的方法养生。

③砼施工时，注意在高温条件施工时的养生保湿措施。

④采用水养的地方养护时间一般不少于7d，如在有抗渗要求的部位采用水养时，养护时间不得少于14d。

⑤在混凝土养护期间，由专人负责养护，确保混凝土面湿润。

4.3特殊部位的防水施工

4.3.1施工缝防水

4.3.2诱导缝防水

诱导缝防水主要采用钢边橡胶止水带和外贴式止水带。

（1）钢边橡胶止水带施工

a、止水带宽度和材质的物理性能符合设计及规范要求，且无裂纹和气泡（鼓泡），接缝平整牢固，无裂口和脱胶现象。

b、为能产生更好的接触效果，模板采用木模施工。

止水带用铁丝焊接或是绑扎，施工过程中注意钢边橡胶止水带定位准确，不产生偏斜，保持止水带竖直，并保证止水带在砼浇注过程中不发生移位。

止水带的定位和固定如图6.3.2-1。

6.3.2-1止水带定位和固定示意图

c、砼振捣：

竖直向止水带两边砼加强振捣，保证缝边砼自身密实。

同时将止水带与砼表面的气泡排出。

水平向止水带下充满砼并充分振捣后，剪断固定止水带的铁丝，放平止水带并压出少量砼浆，然后浇灌止水带上部砼，振捣上部砼时要防止止水带变形，止水带安好采取措施予以保护，防止电焊烧伤等。

③背贴式止水带施工

在诱导缝处环向设置封闭的背贴式止水带，施工方法如下:

a、采用不透水粘贴的方法，将其设置在两处诱导缝的正中央，将背贴式止水带固定在诱导缝处抗渗微晶水泥砂浆找平层上，保证能平整、密贴地粘贴止水条。

保证粘贴牢固，无裂口和脱胶现象。

并确保埋入先浇、后浇砼内厚度各为1/2。

b、先期施工的混凝土绑扎钢筋时注意保护防水卷材，保证止水带平整，并用木模抵住止水带端部，防止止水带在砼浇注过程中不发生卷折或翘起。

并注意在混凝土等强过程中用湿麻布加薄铁皮遮盖保护已安设的止水带。

侧墙诱导逢（平剖面）

顶板诱导逢及接水盒（纵剖面）

中板板诱导逢（纵剖面）

底板诱导逢（纵剖面）

（3）表面处理

后浇缝处砼基面进行充分凿毛（凿毛时应防止损伤止水带），之后清洗干净，排除杂物。

取掉止水带表面覆盖物，进行认真清理，不允许止水带表面粘有泥砂等杂物，若有卷折部分则必须扶正。

同样，背贴式止水带必须抵住止水带端部，以防止止水带在砼浇注过程中发生卷折或翘起。

后浇混凝土端头模板坚实可靠，且在灌注中不跑模。

采取措施防止振捣施工缝处砼时，水泥浆液溢出，影响施工缝处砼密实度。

保证缝边砼自身密实。

保证止水带与砼牢固结合，止水带处砼不出现粗骨料集中或漏振。

砼输送管设弯头，降低混凝土对防水卷材的冲刷。

4.3.3变形缝防水

车站主体结构不设变形缝，仅在车站结构与通道、风道及区间隧道接口处设置变形缝。

变形缝防水由于结构不同刚度、不均匀受力及考虑到砼结构胀缩而设置的变形缝，它是防水处理也是结构自防水中的关键环节，变形缝处采用中置式钢边橡胶止水带、缝间填充聚苯乙烯泡沫板，变形缝内侧设预留槽，槽内涂单组分聚氨酯涂料，并用聚硫密封胶封口。

在进行缝内聚硫橡胶嵌缝前，要求对缝内进行清理，使缝内混凝土表面保持干净、干燥、无起皮、油污、掉砂等现象。

变形缝处除设置止水带以及密封胶等止水构件外，在顶板以及侧墙设置接水槽，将少量渗水引入侧沟排除。

钢边橡胶止水带采用细铅丝固定于结构钢筋上，固定点间距不得大于40cm，固定部位应牢固可靠，以免浇注和振捣混凝土时止水带移位而影响防水效果。

底板与顶板的止水带采用盆式安装方法，以利于振捣混凝土时产生的气体顺利排出，振捣时严禁振捣棒接触橡胶止水带。

橡胶止水带在转角部位的转弯半径不得小于20cm。

橡胶止水带的接头部位不得留置在转角部位，在浇注变形缝一侧的混凝土时，为防止另一侧橡胶止水带受到破坏，模板的挡头板应做成箱形。

变形缝防水构造详见图6.3.3-1、6.3.3-2、6.3.3-3。

6.3.3-1顶板变形缝防水构造图

6.3.3-2侧墙变形缝防水构造图

6.3.3-3底板变形缝防水构造图

1）变形缝施工方法：

①止水带宽度和材质的物理性能符合设计要求，且无裂纹和气泡，接头斜面热接，不得迭接，接缝平整牢固，无裂口和脱胶现象。

②变形缝处的端头模板上钉衬垫板，衬垫板与中埋式止水带中心线和变形缝中心线重合，止水带用端头模板夹牢固定，衬垫板垂直设置，并支撑牢固，不得跑模。

止水带的定位和固定如图6.3.3-4。

6.3.3-4止水带的定位和固定示意图

6.3.3-5中埋式钢边橡胶止水带在顶板变形缝的安装方法

6.3.3-6中埋式钢边橡胶止水带在侧墙变形缝的安装方法

6.3.3-7中埋式钢边橡胶止水带在底板变形缝的安装方法

止水带卡在堵头板中央，止水带上下采用带凹口的木模，木模凹口为半圆弧形，直径比止水带中央气孔大5mm，二衬砼内设钢筋夹，通过止水带上小孔用铁丝将止水带与钢筋夹绑连，以保持止水带竖直，并保证止水带在砼浇注过程中不发生卷折、移位。

③变形缝处砼振捣

竖直向止水带两边砼加强振捣，保证缝边砼自身密实。

同时将止水带与砼表面的气泡排出。

水平向止水带下充满砼并充分振捣后，剪断固定止水带的铁丝，放平止水带并压出少量砼浆，然后浇灌止水带上部砼，振捣上部砼时要防止止水带变形，止水带安好采取措施予以保护，防止电焊烧伤等。

4.3.4侧墙穿墙管

对穿过防水砼结构的预埋管件采取切实有效的处理措施，可采用直埋式和套管式。

1）直埋式和套管式见详细构造如图6.3.4-1。

6.3.4-1-A穿墙管防水结构示意图

6.3.4-1-B穿墙管防水结构示意图

2）埋入结构砼的穿墙管在浇注砼前埋设，在模板安装前固定在所设位置。

3）浇注砼时，套管四周加强振捣，保证砼的质量。

4）管线穿过柔性防水层处，柔性防水层做增强处理。

5）穿墙管较多时采用穿墙盒,盒的封口钢板与墙上预埋角钢焊严,并从钢板的预留浇注孔向内注入改性沥青柔性密封材料。

4.3.5通道与车站连接防水施工

通道与车站连接防水所采用的方法与车站主体结构防水相同，变形缝处的防水已做过描述不再重复，不同的是在接缝处增设了两道缓膨型遇水膨胀止水条。

4.3.6接地电极密封防水

1）接地电极在车站底板垫层下的埋设深度不小于0.6m，若底板垫层底部标高有变化，仍保持0.6m的相对关系。

2）接地电极的引出线要求引出车站底板以上0.5m，为防止结构钢筋发生电化学腐蚀，用绝缘热缩带进行绝缘处理，同时为防止地下水渗入结构底板，接地引出线在车站底板防水混凝土中部设止水环，接地引出线在底板钢筋中心网穿过（引出线不与钢筋接触），用JRD型复合绝缘热缩带包裹铜排，之后加热使热缩带与铜排紧密结合，保证钢筋与引出线之间的绝缘要求。

3）每一节段接地电极施工完后进行接地电阻、接地电位差及跨步电位差测试，整个接地装置的接地电阻应满足国家相关标准规定及设计有关规定。

4）水平接地电极沟用粘性土回填密实后方可进行下道工序的施工。

5）接地电极施工全过程应严格按GB50159-92《电气化装