钢檩条.docx
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钢檩条
第05210章
钢桁
1.通则
1.1本章概要
说明钢桁之材料、制作、工厂油漆及组立
1.2工作范围
1.2.1材料供应、制作、组立、搬运、现场组立。
1.2.2施工计划书、施工制造图
1.2.3除锈、油漆
1.2.4品质控制
1.3相关章节
1.3.1第01330章--资料送审
1.3.2第01331章--施工图表
1.3.3第01450章--质量管理
1.3.4第05062章--结构钢
1.3.5第05091章--焊接
1.3.6第09910章--油漆
1.4相关准则
1.4.1中国国家标准（CNS）
（1）CNS2111G2013金属材料拉伸试验法
（2）CNS2473G3039一般结构用轧钢料
（3）CNS2947G3057焊接结构用轧钢料
（4）CNS3034G2023金属材料冲击试验法
（5）CNS3710Z7044钢焊接部之放射线透过试验法及照明底片之等级分类法
（6）CNS3712Z8012金属材料之超音波探伤试验法
（7）CNS3941G2034金属材料弯曲试验法
（8）CNS4435G3102一般结构用碳钢钢管
（9）CNS4958G2057金属材料之疲劳试验方法通则
（10）CNS6183G3122一般结构用轻型钢
（11）CNS7993G3154一般结构用熔接H型钢
（12）CNS7994G2089一般结构用熔接H型钢检验法
（13）CNS10007H3116钢铁之热浸法镀锌
（14）CNS11378Z8058焊道磁粒检验法
（15）CNS11398Z8060焊道液渗检验法
（16）CNS12618Z8075钢结构焊道超音波检测法
（17）CNS12657G3245钢铁材料磁粉探伤试验法及瑕疵磁粉花纹之等级分类
（18）CNS13020Z8114钢结构焊道射线检测法
（19）CNS13021Z8115钢结构焊道目视检测法
1.4.2美国材料试验协会（ASTM）
（1）ASTMA6M结构用热轧钢板、钢板桩、圆钢一般规范
（2）ASTMA36M结构用碳钢规范
（3）ASTMA153钢结构使用热浸镀锌规范
（4）ASTMA307碳钢螺纹螺栓之标准规范
（5）ASTMA325M钢结构接合用高拉力螺栓规范
（6）ASTMA490M钢结构接合用高拉力螺栓（10.9及10.9.3级）规范
（7）ASTMA500结构用冷轧无缝碳钢管规范
（8）ASTMA572M加铌钒高强度低合金钢规范
1.4.3美国焊接工程协会（AWS）
（1）AWSA5.1-81碳钢潜弧焊条
（2）AWSA5.5-81低合金钢潜弧焊规范
（3）AWSD1.1-90钢结构焊接规范
1.4.4美国钢结构学会（AISC）
（1）建筑物钢结构设计、制造、组立规范
（2）钢结构接合使用ASTMA325或A490螺栓规范
1.5资料送审
1.5.1质量管理计划书
1.5.2材料产品出产证明、材质检验报告
1.5.3施工计划书、人员组织表、施工制造图、施工进度表
1.5.4焊接程序表及试验报告、焊工名册及证件
1.5.5检验报告
2.产品
2.1材料
2.1.1所用型钢包括角钢、槽钢、工字钢、钢板及圆钢条等，均依图说规定，其产品应以图说中指定之规范为依据。
2.1.2所用焊条须能适合前述钢料焊接应用，亦应合于图说中指定规范之条件，并应具有其制造厂商保证品质规定之证明书。
2.1.3螺栓
（1）除有特别规定外，所有螺栓均使用高拉力螺栓（HighTensileStrengthBolts）其规格应符合[ASTMA325][ ]之规定。
（2）安装螺栓（ErectionBolts）之材质必须符合[ASTMA307][ ]之规定。
（3）基础螺栓（AnchorBolts）之材质必须符合[ASTMA307][ ]之规定。
2.1.4结构钢材之油漆
依照第09910章「油漆」之规定。
2.1.5材料之检验
（1）所有材料均须为新品，承包商并应先行检具原版规格、型录及检验合格证书装订成册，送交工程司备查后方得使用。
（2）每批钢料送交制造前，承包商应提送该批钢料之出厂检验合格证明书及无辐射污染证明请工程司认可，工程司并得会同承包商对该批钢料抽取样品送往政府检验机构，做定性及定量分析，分别试验其化学成份及物理性质是否符合[CNS][ASTM][ ]有关规定。
承包商应将检验机构所发给之试验结果报告书送请工程司核对，凡试验不合格之钢料，即视为不合格品，承包商应即运出现场不得拖延，试验项目及方法应符合[CNS][ASTM][ ]有关规定。
（3）工程司认为有需要时并得抽样送交指定单位试验。
2.1.6材料之保管
（1）承包商应将工程司认可之材料，放置于有覆盖及防潮设备之场所妥加保管，不得有严重生锈或变形、污损等情形。
（2）凡经检验不合规定之材料承包商应即运出现场，并尽速补进合格材料。
3.施工
3.1通则
3.1.1承包商应依据设计图及本规范之规定，将加工、截切、组立、焊接、整修、钻孔、并装及现场吊装焊接等各项工作之品质控制方法，在施工计划书内予以详细说明。
并与预定进度表、施工制造图送工程司签核认可后，始得开始施做。
3.1.2本工程制作之主要项目承包商应会同工程司检查，工程司原则采不定期抽查，承包商不得拒绝。
凡有连贯性之工作项目，若检查结果不合规定要求时，承包商不得进行次一项目。
应会同检查之项目，承包商应于施工前与工程司协商以书面确认。
3.1.3承包商应在工厂内加工制作，尤其焊接工作应于室内施做为原则，如室外焊接不能避免时，承包商应将施工计划以书面送经工程司核准，必要时应以帆布或围板设置防风设备，始可进行焊接。
3.1.4本工程如确有分包之必要，应将分包之详细资料，包括厂商名称、负责人姓名，经主管机关核准承包钢结构工程之营业执照字号，主要工作人员名册、机具设备表以及过去[3年][ ]内承建类似本分包工程之经验，报请工程司认可，否则不得分包。
3.1.5本规范内所订应经工程司核定或书面认可之项目，承包商须照办，并负完全之责任。
3.2制作
3.2.1放样
承包商应有经验丰富之钢结构放样技术人员，在适当地点及宽敝之放样场地从事放样工作，放样技术人员应先将全部图样阅读了解，绘制必要之施工制造图，再将各部结构在放样场地画线翻制足尺实样，校对每一详细尺度妥当后制成样板，以凭裁切钢料。
放样技术人员于实样画线时，如发现与原图不符或有施工不便之处，应实时报告工程司核对处理。
3.2.2整体长度
所有构材，必须依照设计图上所明示之尺度，使用该整体长度尺度之钢料施工。
除图上另有规定或经工程司书面许可外，不得续接。
3.2.3展直校正
所有钢料在使用前均须检查，如有弯曲变形等情形，应以对材料本身不造成损害之方法，予以矫正。
钢料如已有弯裂及严重扭曲等情事，不得强行矫正，应裁切后留作短料使用。
3.2.4画线
如必须在钢料上画线做记号时，不得在钢料上遗留有任何永久性之画线痕迹。
承包商在裁剪前应妥加计划，不得有钢板不足事情发生。
3.2.5钻孔
（1）除基础螺栓孔径另依相关规范规定外较螺栓直径大3mm外，其余螺栓孔径较螺栓之直径大1.6mm，孔壁须垂直平整，并保持内部清洁，孔眼两端因钻孔时所残余之杂物应予以清除。
（2）钢材厚度等于或小于16mm时可用轧压法（Punch）若钢材厚度大于上述，所有孔眼皆须用钻孔法（Drilled）制造或预钻（Sub-Drill），使孔眼较规定尺度小5mm，待全部钢板连结后，再修钻（Ream）至设计之尺度。
（3）工厂连接螺栓孔：
次要构材其连结处之钢板不超过五层，或主要构材其连结处之钢板不超过3层时，可1次预钻或预轧，再用扩锥（Reamer）扩大至设计直径或1次钻至所需孔径。
（4）轧压法钻孔（PunchedHole）：
用预轧压法钻孔（Sub-Punching）时，其轧孔应较所需孔径小5mm，加大轧压孔眼时应用适当方法扩大并修钻（Reaming）。
（5）修钻（Reaming）：
应以螺栓将钢板栓紧，并使钢板间已互相密接后才能使用Reaming。
若为预轧压孔（Sub-Punched）其Reaming后之直径应较螺栓之直径大1.6mm。
（6）钻孔法（DrillingHole）：
此法使用螺旋钻（TwistDrills）所钻之孔应较螺栓之直径大1.6mm。
并应将数块钢板妥为固定后，1次钻孔完成。
（7）轧压法及钻孔之精确度：
不论用预轧压、轧压法、或钻孔法所完成之孔眼，必须能使标准圆柱棒（CylindricalPin）其直径小于钻孔直径3.2mm，能垂直通过同一平面连结钢板之75%孔眼，若不能符合此要求，则应将其中不佳者予以剔除或改善，任何连结板孔眼若不能容直径小于孔径5mm之圆柱棒垂直穿过者，皆需废除不得使用。
（8）大梁之预拱（Camber）可在施工时决定之，但最小之预拱将能克服静载重所发生之挠度。
（9）各构材翼板（Flange）及腹板（Web）之裁切方向，必须与钢板制造时滚压之方向相同。
（10）制造及安装时，构材之吊运必须小心处理，勿使构材受额外之应力，装配时应避免使用锤击。
3.3焊接
3.3.1电焊工作必须符合[CNS7993G3154][AWSD1.1][ ]之规定。
3.3.2电焊技工之技术标准应符合下列规定
（1）除应具有政府机构或公营事业机构（台电、中船、中钢、中油等）或中国验船中心考试合格领有执照者外，并在工作开始前最近6个月内，仍继续担任同类焊接工作者，或电焊工作前经重新考试检定合格者，始为合格。
（2）虽经检定合格之电焊工，于从事电焊工作时，不遵守规定或施焊之品质不符合要求时，得拒绝其加入电焊工作。
（3）承包商应于施工前，将焊接使用焊药、焊蕊及焊条种类以及焊接设备、焊接程序、接头开槽形状、焊接方法、焊接引起之变形对策及焊接实验计划等，连同电焊工名册送请工程司审查核定后，始可施工。
（4）焊接技工检定考试依[AWSD1.1SEC.5PARTC][ ]之规定执行。
3.3.3被焊接面，须无松屑、渣锈及油脂杂物。
如有水份或潮湿，不得施焊。
组合完成逾12小时之焊件，须将焊缝两边充分烘干后始可施焊。
3.3.4电焊作业
电焊时，必须依照规定之电流、电压及电焊速度施焊，期使焊料完全熔透，不发生缺陷，尤其应避免电焊起点之熔透不足（IncompletePenetration）与灰渣（Slag）以及焊疤（Crater）之不良形状与龟裂（Crack）等现象发生，电焊过程中不得在钢料上任一部位施行弧光擦痕。
3.3.5开槽（Groove）之加工
开槽必须依照设计图所示形状、精确加工，其表面必须平滑，开槽不得以人工方式加工为原则。
3.3.6多层焊接
多层焊接时，应将各层焊接面之夹渣、焊溅物（Spatter）等清除干净后，再行施焊次层焊道。
3.3.7对焊：
于对焊施工时，应使面焊与背焊完全熔透成一体，如使用背垫板（BackingStrip）对焊时，应使第1层之焊料完全熔透，并不得有龟裂及夹渣情形发生。
3.3.8角焊
于钢件之转角终止之角焊道继续转角至焊接尺度2倍以上之距离后方得终止。
3.3.9预热
按照下表或美国焊接工程协会结构焊接规范（AWSStructuralWeldingCode）D1.1Table4.3之规定。
预热及电焊层间之最低温度规定
母材种类
焊接方法
预热及电焊层间温度
CNS2473G3039
SS330
SS400
CNS2947G3057
SM400A
SM400B
SM400C
ASTMA36
除了低氢素以外之被覆电弧焊接
焊接处最厚
板厚（mm）
最低温度
（℃）
19以下
不规定
19～38
66
38～64
107
64以上
150
CNS2947G3057
SM400A
SM400B
SM400C
ASTMA36
ASTMA572Gr.50
•低氢素被覆电弧焊接（SMAW）
•潜弧电焊（SAW）
•气体遮护电弧焊接（GMAW）
•包药焊线电弧焊接（FCAW）
19以下
不规定
19～38
10
38～64
66
64以上
107
3.3.10焊接部位之缺陷
在焊接部位不得有龟裂（Crack）、有害之气孔（BlowHole）、夹渣（SlagInclusion）、不整齐之波面及焊疤（Crater）以及尺度不准等缺陷发生。
3.4焊接检查
承包商应检查下列各项，并作成纪录存查。
3.4.1施焊前，每一接头均需就下列项目逐项检查：
（1）材料。
（2）背垫板与原钢板之密接度及端接板之固定。
（3）开槽之角度及间隔。
（4）焊接面之清扫。
（5）预热。
（6）点焊。
3.4.2施焊中应就下列项目时常管理检查：
（1）电焊工之资格。
（2）焊接程序。
（3）焊接顺序。
3.4.3施焊后之目视检查：
所有电焊应做100%之检查，并应依[AWSD1.1第8.15.1款][ ]之规定办理。
3.4.4施焊后之非破坏性检验
（1）槽焊接头之电焊应以超音波或射线照相做非破坏检验。
对各种焊接接头之首次检验应就每试验单位全数（100%）检验，每试验单位按每一节柱及其所含之梁、板为计算单位。
除设计图上另有规定者外，应依每试验单位之检验结果再照下表所列标准取样检查。
对每检测单位之抽验结果应依下列标准处理：
槽焊非破坏检测适用标准及取样百分比表
次回取样检测百分比
构 材
柱
梁
柱梁
接头
柱内
隔板
其它
翼 缘
腹板
受力种类
张力与压力
挠曲
挠曲
剪力
张力
及
压力
轴力
传递
张力
及
压力
焊接方式
横 向
纵 向
横向
纵向
横向及
纵向
横向
及
纵向
板 厚
t>50
50≧
t>32
t≦
32
t>50
50≧
t>32
t
≦32
前回检测不合格之％
5
以下
50
50
25
25
15
10
15
5
5
50
10
5
5-10
75
75
50
50
30
20
30
10
10
75
20
10
10
以上
100
100
100
100
75
50
75
25
25
100
50
25
检验
方法
RT
UT
UT
RT
UT
UT
UT
UT
UT
UT
A.不合格率在[5%][ ]以下时，该单位成品可视为合格。
B.不合格率在[5～10%][ ]时，对于该试验单位应再抽取同数量试体再予试验。
如不合格率超出[5%][ ]以上时，应对该试验单位之其它所有成品全部检查。
C.不合格率在[10%][ ]以上时，应对该试验单位之其它所有成品全部检查。
检查处所由工程司指定之。
惟指定处所之距离应尽量平均，并应特别注意转角处、断面变化及较易产生焊接缺陷之处。
（2）角焊
主要构材应至少实施[5%][ ]以上之磁粉探伤检验，并应将检验结果提交工程司审核。
（3）上述非破坏性检测之检查标准应依[AWSD1.1第8.15条][ ]之规定办理。
（4）超音波及射线检测方法应依[AWSD1.1第六章][ ]之规定办理。
磁粉探伤应依[ASTME109][ ]之规定办理。
3.4.5不良焊接之补修
经检查后，不合规定之一切焊接不良部份，应以适当方法全部挖除重焊。
补修结果，应经工程司之认可。
3.4.6所有电焊之大小、长度及位置，应符合设计图及本规范之规定，未经工程司同意之电焊不可施做。
3.4.7制作准确度
所有构材之制作准确度，应由承包商[依AWSD1.1第3.5条及8.13条以及AISC标准规范（CodeofStandardPractice）第6.4条之有关规定，][ ]订于施工计划中，并应经工程司之认可。
3.5预装
3.5.1预装之需求
（1）工程契约有特别规定需预装者。
（2）构造物现场施工困难，有必要先预装以确定制品之精度者。
3.5.2构件预装之一般规定
（1）预装场地需平坦、具足够之承载力，其面积至少能容纳预组构造物及部份组件堆放，并预留搬运或吊车作业之空间。
（2）支撑点需在补强板位置上，构造物须以多点支撑及稳固平衡为原则，并应避免因构件自重导致之变形，使构件之预装应力减至最低。
（3）构件之现场接合部位，原则上接合孔数应达30%以上（20%使用临时螺栓，10%使用导孔梢接合），使各结构紧固结合。
3.5.3预装检查与精度
（1）预装各阶段应使用精确之测量仪器，随时测定垂直度、直线度、对角线等相关尺度，以确保安装之精度。
（2）测量时应考虑气温、日照对构件尺度之影响。
（3）预装除尺度检查外，并应对预装状态、方向性、工地安装之施工性及构件之制品精度、外观等多方面予以确认。
（4）构件接合处，其螺栓孔之错开量1mm以下，间隙3mm以下。
（5）钢构件之预装精度，应符合本章之相关规定。
（6）预装之精确度，应符合图说及施工规范要求，并留有详细完整之检查纪录。
3.6搬运
3.6.1所有构件应于搬运至工地前，用油漆将安装记号及方向注明、重量超出5t以上之所有构件，并须将重量及重心位置标明于明显易见之处，以便安装。
3.6.2搬运中容易受损之构件，应在搬运前妥为包扎。
3.6.3承包商应依照核定之工程预定进度表之指示，将完成之构件依序运搬至工程司核准之地点堆放，并注意不得使钢材发生锈蚀弯曲或扭曲等损伤。
3.7工地安装
3.7.1钢结构工程工地安装施工前，承包商应详细勘察工地，并拟定安装程序、方法、机具设备及工地安全事项送请工程司审查。
3.7.2钢料应按其编号依序安装，吊装时须谨慎，不得碰撞或中途掉落，钢材吊至安装位置后，随即以临时安装螺栓装合。
3.7.3钢材接触面在安装前须加清理，如无特别规定，用临时螺栓锁紧后，接触面应完全紧贴，螺栓孔须正确重合，不合之孔以铰刀铰正之。
3.7.4钢材以强力螺栓接合者，其与栓头及螺帽之接触面，对与螺栓轴线垂直面之倾斜度不得大于[1：
20][ ]，否则须使用斜垫圈。
3.7.5高拉力螺栓与钢材间不得夹有垫料或其它压缩性材料。
钢料在接合处包括垫圈附近必须清除所有污物、鳞片以及其它松动附着物，俾使钢材能紧密结合。
3.7.6高拉力螺栓之按装，可使用有量度之螺栓扳钳或用旋紧螺帽法或依照高拉力螺栓供货商之按装规定旋紧高拉力螺栓，使其达到最低拉力。
如承包商使用特殊方法旋紧高拉力螺栓，必须先征得工程司之同意方得使用。
3.7.7基础螺栓埋设时，螺栓支架应以独立固定为原则，不得因浇置混凝土时，模板、钢筋之走动或振动机之振动致支架发生偏移。
3.7.8基础螺栓埋设后，若其偏差超过许可差致使机件无法套入时，应由承包商负责凿除混凝土并重新埋设之。
3.7.9工地安装精度之许可差应符下列规定：
（1）锚栓
A.一组锚碇螺栓群内各螺栓之中心距许可差值最大不得超过[3mm][ ]。
B.相邻两组锚栓群之中心距许可差值最大不得超过[3mm][ ]。
C.每组锚栓群之中心与柱之建筑基准中心线许可差值最大不得超过[6mm][ ]。
D.锚栓伸出基础基准面之长度应符合施工图之规定。
（2）柱
A.钢柱底板基准面高程许可差值最大不得超过[3mm][ ]。
B.单节钢柱之允许倾斜值最大不得超过柱长之[1/1,000][ ]。
C.多节柱之累积倾斜值，内柱在20层以下，不得超过[25mm][ ]，每加1层增加0.8mm，最大不得超过[50mm][ ]。
外柱在20层以下，倾向建筑线之偏移量最大不得超过[25mm][ ]，远离建筑线之偏移量则不得超过[50mm][ ]，每加1层增加1.6mm，向建筑线方向之最大累积位移量不得超过[50mm][ ]，远离建筑线者不得超过[75mm][ ]。
D.每节钢柱顶端中心对柱之建筑基准中心线在同一水平高度上之许可差值，在100m长以内最大不得超过[38mm][ ]，每增加1m长，增加0.4mm，但最多不得超过[75mm][ ]。
E.相邻柱顶端之高度许可差值不得超过[3mm][ ]。
F.相邻4支钢柱顶中心对角线许可差值，内柱不得超过[3mm][ ]，外柱不得超过[6mm][ ]。
（3）梁
梁中心点之挠度不得超过梁长之[1/1,000][ ]。
3.8油漆
所有钢结构之工厂油漆应依据第09910章「油漆」之规定。
4.计量与计价
4.1计量
4.1.1本章工作附属之项目如接合铁件、螺栓及焊接等不予计量计价，其费用已包含于整体计价之工作项目内。
4.1.2依契约所示之整体项目及完成之数量计量。
4.2计价
4.2.1本章工作依工程详细价目表所示单价计价。
〈本章结束〉
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