轮轴轮对车轴磁粉探伤技术规范.docx

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轮轴轮对车轴磁粉探伤技术规范

6轮轴、轮对、车轴磁粉探伤

6.1磁粉探伤机

6.1.1磁粉探伤机应具备以下功能：

6.1.1.1轮轴、轮对和车轴磁粉探伤机，应具有手动和自动两种操作方式，具备周向磁化、纵向磁化、复合磁化三种磁化功能和自动退磁功能。

6.1.1.2微机控制系统还应具备以下功能：

6.1.1.2.1能有效地对探伤设备的工作电压、周向磁化电流、纵向磁化电流、紫外线辐照度等主要技术参数进行实时监控和自动记录，并设置有紧急停机

按钮。

6.1.1.2.2具有磁悬液的高低液位、过载、欠流报警功能。

6.1.1.2.3能对探伤性能校验和探伤记录进行打印、存储、查询。

6.1.1.2.4具有探伤设备主要故障的自诊断功能和远程技术支持功能。

6.1.1.2.5具有HMIS及USB接口。

6.1.2磁粉探伤机应符合以下技术指标：

6.1.2.1周向磁化电流0～3000A应连续可调纵向磁化电流0～2400A应连续可调。

6.1.2.2通电磁化时间应为1s～3s，停止喷淋磁悬液后应再磁化2次～3次，每次0.5s～1.0s。

6.1.2.3探测面的白光强度应不大于20lx，紫外线辐照度应不小于800μW/cm

2紫外线波长范围

应在320nm～400nm内，中心波长为365nm。

6.1.2.4整机绝缘电阻≥2MΩ。

6.1.2.5退磁效果≤0.3mT（3Gs）。

6.2工艺装备

6.2.1轮轴、轮对、车轴磁粉探伤应配置除锈机。

6.2.2车轴探伤时，应配置起重吊运设备。

6.2.3探伤工作间和探伤作业场地应配有必备的办公用品和工具，探伤人员还应配置紫外线防护眼镜。

6.2.4应配置天平、长颈或梨形沉淀管、磁强计、白光照度计、紫外辐照度计、裂纹深度测试仪、铜网筛（320目）、磁悬浮测定玻璃管、磁吸附仪、配比磁悬液所用的量杯、量桶等。

6.2.5天平、磁强计、白光照度计、紫外辐照度计裂纹深度测试仪应定期进行检定并有检定标识。

6.3标准试片

轮轴、轮对和车轴磁粉探伤，应使用A1-15/50型试片。

使用前应将试片表面擦拭干净，试片须平整，无破损、折皱和锈蚀。

6.4磁粉及配制磁悬液

6.4.1磁粉

6.4.1.1磁粉检查应执行TB/T2047—2005《铁路磁粉探伤用磁粉供货技术条件》的有关项目。

6.4.1.2轮轴、轮对、车轴探伤用荧光磁粉颗粒度为小于320目。

磁粉颗粒度的测量方法见附件14。

6.4.2磁悬液探伤用磁悬液应由荧光磁粉和液体介质（水或油）配制而成。

6.4.2.1水剂磁悬液

6.4.2.1.1液体介质“水”的pH值为7～9。

6.4.2.1.2配制轮轴、轮对、车轴探伤用荧光磁悬液，应按规定比例添加乳化剂、消泡剂、防腐剂和防锈剂。

推荐配制比例为：

水1L

乳化剂（JFC）5g/L

消泡剂（28号）2～5g/L

亚硝酸钠15g/L

三乙醇胺15g/L

荧光磁粉1～3g/L

6.4.2.1.3除水以外的载液超过保质期应禁止使用。

6.4.2.2油剂磁悬液

6.4.2.2.1配制车轴探伤用荧光磁悬液，应使用无味煤油与变压器油的混合液做载液；

6.4.2.1.2变压器油与无味煤油的配制比例推荐为1∶1～1∶3。

6.4.2.3采用水或油做载液的磁悬液应化学性能稳定、闪点（闭口）大于94℃、渗透性强、易清洗和对零件无腐蚀、对人体无伤害等特点。

6.4.2.4悬浮性

用酒精沉淀法检验荧光磁粉的悬浮性能，磁粉柱的高度应不小于200mm，且应有明显的分界线。

每批荧光磁粉购入后应检验磁粉的悬浮性，并做好

记录。

磁粉悬浮性的测试方法见附件14。

6.4.2.5磁吸附

经磁吸附操作后，磁粉应能被吸附和去除。

在白光照度不小于1000lx的白色衬底板上检查容器的底部不应有残留物。

每批荧光磁粉购入后应检验磁粉的磁吸附性，并做好记录。

磁吸附检验的测定方法见附件14。

6.4.2.6磁悬液体积浓度

6.4.2.6.1轮轴、轮对水剂荧光磁悬液体积浓度为（0.2～0.6）mL/100mL。

6.4.2.6.2车轴油剂荧光磁悬液体积浓度为（0.1～0.7）mL/100mL。

6.4.2.7磁悬液定期更换根据探伤工作量、季节变化及磁悬液的清洁程度，由各单位自行确定更换周期，但水剂液体最长更换周期不应超过1个月，油剂液体最长更换周期不应超过3个月。

6.5磁化规范

6.5.1周向磁化电流的选择采用交—直流全轴复合磁化法或直接通电法时，周向磁化电流按下列公式计算：

Ι=H•D/320=（8～10）D

式中Ι———电流强度（A）；

H———磁场强度（A/m），H取2.55×103～3.18×103；

D———车轴最大直径（mm）。

6.5.2纵向磁化电流的选择

6.5.2.1纵向磁化电流的选择方法纵向磁化电流依据纵向磁场与周向磁场相匹配的原则进行选择，可按如下方法进行确定：

使用单向磁化功能，将周向磁化电流从最小值逐步增大，直至能使A型试片刚能显示，此时的电

流值设为Ι1。

按上述同样的方法确定能使A型试片刚能显示的纵向磁化电流值Ι2，Ι1和Ι2的比值即为周向磁化电流与纵向磁化电流的匹配比例。

确定周向磁化电流值后，再根据匹配比例确定纵向磁

化电流值，以粘贴在轮轴、轮对、车轴上的A型试片的人工刻槽显示清晰、完整为准。

6.5.2.2纵向磁化电流参数的选择

6.5.2.2.1纵向磁化采用分散式线圈法时，磁化电流（有效值）为：

Ι=（12000～20000）/N（A）

6.5.2.2.2纵向磁化采用磁轭法时，磁化电流（有效值）为：

纵向磁化磁势：

NΙ=0～24000（安匝）

纵向磁化电流：

Ι=3～6（A）（并与周向磁化电流相匹配）式中N———线圈匝数；Ι———纵向磁化电流（A）。

6.6性能校验

探伤设备性能校验分为日常探伤系统灵敏度校验（简称日常性能校验）和季度全面性能检查（简称季度性能检查）。

6.6.1日常性能校验

日常性能校验应每班开工前进行，由探伤工、探伤工长、质量检查员和验收员共同参加。

设备故障检修后，应重新进行日常性能校验。

日常性能校验要求如下：

6.6.1.1常规检查

全面检查探伤设备各部技术状态；电流、电压表检定不过期；白光照度和紫外辐照度值符合标准要求；设备各部动作性能良好，无故障。

6.6.1.2系统灵敏度校验

6.6.1.2.1粘贴试片

a.将A1-15/50型标准试片粘贴在试验用的轮轴、轮对和车轴易发生裂纹或磁场强度较薄弱的部位（车轴中央部位、轴颈根部、车轮内侧辐板孔附近及轮座部位）；

b.车轴被粘贴试片的部位，应擦拭干净，无锈蚀、油污及灰尘，露出金属面并保持干燥；

c.粘贴试片时，试片带沟槽面应与试验用轮轴、轮对、车轴的表面密贴，带有“+”字沟槽的试片，应有一条刻线与车轴轴线平行，粘贴在辐板孔附近的试片应有一条沟槽沿车轮直径方向，胶带沿试片四周呈井字型将试片粘贴牢固。

试片粘贴后应平整、牢固，胶带不应遮盖试片的沟槽部位。

6.6.1.2.2磁粉及磁悬液检验

a.磁粉应放置在带盖容器内保存，受潮结块或超过质保期禁止使用。

b.探伤前，应检查磁悬液的体积浓度。

取样前磁悬液应充分搅拌均匀后，用长颈或梨形沉淀管接取从喷嘴喷出的磁悬液100mL做静止沉淀试验，水剂磁悬液沉淀时间为30min，油剂磁悬液沉淀时间为40min～60min，再观察长颈或梨形沉淀管底部的磁粉容积值。

c.体积浓度不符合规定时应重新调配，调配后的磁悬液，应按上述操作方法再次进行体积浓度测定。

6.6.1.2.3磁化检验

复合磁化时，应观察周向和纵向磁化电流是否符合磁化规范的要求，否则应调整周向或纵向磁化电流。

6.6.1.2.4检查紫外辐照度和白光照度探测面的白光强度应不大于20lx，紫外线辐照度应不小于800μW/cm2。

紫外线波长范围应在

320nm～400nm内，中心波长为365nm。

6.6.1.2.5磁痕分析

试件在磁化的同时，应观察试片上磁痕显示情况，A型试片沟槽应显示清晰、完整。

6.6.1.2.6退磁检查

轮轴、轮对、车轴退磁后，应使用磁强计检查其退磁效果。

在距探伤机4m以外，用磁强计在车轴两端的中心孔附近（轴承未开盖时在螺栓端头）测量，剩磁应符合如下规定：

a.车轴剩磁应不超过0.5mT（5Gs）为合格。

b.轮对剩磁应不超过0.7mT（7Gs）为合格。

c.轮轴剩磁应不超过1.0mT（10Gs）为合格。

d.剩磁检查：

除日常性能校验时进行检查外，还应在探伤过程中随机进行抽查，抽查比例应不少于当日探伤工作量的1/4。

6.6.1.2.7填写或打印日常校验记录

探伤设备日常系统灵敏度校验合格后，由探伤工负责填写或打印《磁粉探伤机（器）日常性能校验记录》（辆货统—424），参加校验的人员应在校验记录上签章。

6.6.2季度性能检查

季度性能检查每3个月进行1次。

由主管领导负责组织轮轴（探伤）专职、设备专职、验收员、质量检查员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加。

季度性能检查要求如下：

6.6.2.1探伤机（器）及附属设备技术状态检查探伤机（器）及附属设备的各部外观技术状态良好，配件齐全；全面试验探伤设备和附属设备的作

用性能应准确、可靠，无故障；除锈设备运转正常，除锈效果符合探伤要求。

6.6.2.2磁粉和磁悬液检验：

应符合日常性能校验规定的要求。

6.6.2.3系统灵敏度校验

应符合日常性能校验规定的要求。

6.6.2.4填写或打印季度性能检查记录

探伤设备季度性能检查合格后，应填写或打印《磁粉探伤机（器）季度性能检查记录》（辆货统—428），凡参加季度性能检查的人员均应在季度性能检查记录上签章。

6.6.3新购置或大、中、小修后的探伤设备，第一次投入使用前应按季度性能检查的要求进行检查。

6.7探伤作业要求

6.7.1轮轴、轮对和车轴探伤作业时，探伤人员应严格按照探伤机使用说明书和设备操作规程的要求操作探伤设备。

6.7.2轮轴探伤时，探伤部位的表面应露出基本金属面。

6.8探伤工艺

6.8.1轮轴、轮对、车轴磁化前，喷淋装置应对探伤部位表面（不退轴承内圈时包括内圈表面）自动喷淋磁悬液，磁悬液应做到缓流、均匀、全面覆盖探伤部位。

6.8.2夹紧（周向磁轭）装置夹紧车轴时，两磁轭应与车轴的两端面（或轴承前盖螺栓、密封座）接触良好，防止打火现象。

6.8.3磁化时，周向磁化电流和纵向磁化电流应符合磁化规范要求。

6.8.4探伤部位的紫外辐照度、白光照度应符合要求。

6.8.5磁化结束后，应标出每个探伤部位转动检查的“起始”标识，保证转动检查1周以上，所有探伤部位不漏检。

6.8.6在检查过程中发现缺陷磁痕时，应使用标记笔在车轴或车轮上画出缺陷磁痕位置，并详细记录缺陷磁痕的位置、方向和尺寸大小。

6.8.7缺陷磁痕定性不准时，应抹除缺陷磁痕，再重新磁化轮轴、轮对、车轴（应先退磁，后磁化），再次进行确认。

当缺陷磁痕再次显示，且位置、方向和尺寸大小与第一次显示的磁痕基本相同时，方可判定为缺陷磁痕。

6.8.8车轮辐板孔处的周向裂纹不超限时，应按规定刻打样冲和做好标识。

6.9质量标准

6.9.1有缺陷的轮轴、轮对、车轴磁痕定性时，应按附件1的要求进行判定和处理。

6.9.2定性为缺陷的轮轴、轮对、车轴应由有关人员共同参加鉴定并在《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录卡》（车统—52A）上签章。

6.10探伤记录

6.10.1每条轮轴、轮对、车轴探伤结束后，应使用标记笔在车轮辐板内侧面或轴身上画出明显的磁粉探伤检查标识；确认有缺陷的轮轴、轮对、车轴应使用白铅油在缺陷处做出标识，并注明缺陷性质和位置。

6.10.2每条轮轴、轮对、车轴探伤结束后，探伤人员应详细填写或打印下列探伤记录：

6.10.2.1《轮轴卡片》（车统—51）：

每条轮轴、轮对、车轴探伤后，应按所探测部位分别在相应栏签章。

6.10.2.2《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录卡》（车统—52A）：

探伤过程中凡发现有缺陷的车轴或车轮，均须详细填写或打印此卡片，注明轮轴缺陷的性质、缺陷深度、缺陷位置及发现手段，并做出分析。

参加鉴定人员应在卡片上签章。

6.10.2.3《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤记录》（车统—53A）：

每条轮轴、轮对、车轴探伤后，应详细填写或打印此记录，并在探伤者栏签章。

6.10.3填写探伤记录及卡片时，应做到字迹清晰、干净整齐、不错不漏。

6.6.1.2.3磁化检验

复合磁化时，应观察周向和纵向磁化电流是否符合磁化规范的要求，否则应调整周向或纵向磁化电流。

6.6.1.2.4检查紫外辐照度和白光照度

探测面的白光强度应不大于20lx，紫外线辐照度应不小于800μW/cm2。

紫外线波长范围应在320nm～400nm内，中心波长为365nm。

6.6.1.2.5磁痕分析

试件在磁化的同时，应观察试片上磁痕显示情况，A型试片沟槽应显示清晰、完整。

6.6.1.2.6退磁检查轮轴、轮对、车轴退磁后，应使用磁强计检查其退磁效果。

在距探伤机4m以外，用磁强计在车轴两端的中心孔附近（轴承未开盖时在螺栓端头）测量，剩磁应符合如下规定：

a.车轴剩磁应不超过0.5mT（5Gs）为合格。

b.轮对剩磁应不超过0.7mT（7Gs）为合格。

c.轮轴剩磁应不超过1.0mT（10Gs）为合格。

d.剩磁检查：

除日常性能校验时进行检查外，还应在探伤过程中随机进行抽查，抽查比例应不少于当日探伤工作量的1/4。

6.6.1.2.7填写或打印日常校验记录

探伤设备日常系统灵敏度校验合格后，由探伤工负责填写或打印《磁粉探伤机（器）日常性能校验记录》（辆货统—424），参加校验的人员应在校验记

录上签章。

6.6.2季度性能检查

季度性能检查每3个月进行1次。

由主管领导负责组织轮轴（探伤）专职、设备专职、验收员、质量检查员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加。

季度性能检查要求如下：

6.6.2.1探伤机（器）及附属设备技术状态检查探伤机（器）及附属设备的各部外观技术状态良好，配件齐全；全面试验探伤设备和附属设备的作

用性能应准确、可靠，无故障；除锈设备运转正常，除锈效果符合探伤要求。

6.6.2.2磁粉和磁悬液检验：

应符合日常性能校验规定的要求。

6.6.2.3系统灵敏度校验

应符合日常性能校验规定的要求。

6.6.2.4填写或打印季度性能检查记录

探伤设备季度性能检查合格后，应填写或打印《磁粉探伤机（器）季度性能检查记录》（辆货统—428），凡参加季度性能检查的人员均应在季度性能检查记录上签章。

6.6.3新购置或大、中、小修后的探伤设备，第一次投入使用前应按季度性能检查的要求进行检查。

6.7探伤作业要求

6.7.1轮轴、轮对和车轴探伤作业时，探伤人员应严格按照探伤机使用说明书和设备操作规程的要求操作探伤设备。

6.7.2轮轴探伤时，探伤部位的表面应露出基本金属面。

6.8探伤工艺

6.8.1轮轴、轮对、车轴磁化前，喷淋装置应对探伤部位表面（不退轴承内圈时包括内圈表面）自动喷淋磁悬液，磁悬液应做到缓流、均匀、全面覆盖探伤部位。

6.8.2夹紧（周向磁轭）装置夹紧车轴时，两磁轭应与车轴的两端面（或轴承前盖螺栓、密封座）接触良好，防止打火现象。

6.8.3磁化时，周向磁化电流和纵向磁化电流应符合磁化规范要求。

6.8.4探伤部位的紫外辐照度、白光照度应符合要求。

6.8.5磁化结束后，应标出每个探伤部位转动检查的“起始”标识，保证转动检查1周以上，所有探伤部位不漏检。

6.8.6在检查过程中发现缺陷磁痕时，应使用标记

笔在车轴或车轮上画出缺陷磁痕位置，并详细记录缺陷磁痕的位置、方向和尺寸大小。

6.8.7缺陷磁痕定性不准时，应抹除缺陷磁痕，再重新磁化轮轴、轮对、车轴（应先退磁，后磁化），再次进行确认。

当缺陷磁痕再次显示，且位置、方向和尺寸大小与第一次显示的磁痕基本相同时，方可判定为缺陷磁痕。

6.8.8车轮辐板孔处的周向裂纹不超限时，应按规定刻打样冲和做好标识。

6.9质量标准

6.9.1有缺陷的轮轴、轮对、车轴磁痕定性时，应按附件1的要求进行判定和处理。

6.9.2定性为缺陷的轮轴、轮对、车轴应由有关人员共同参加鉴定并在《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录卡》（车统—52A）上签章。

6.10探伤记录

6.10.1每条轮轴、轮对、车轴探伤结束后，应使用标记笔在车轮辐板内侧面或轴身上画出明显的磁粉探伤检查标识；确认有缺陷的轮轴、轮对、车轴应使用白铅油在缺陷处做出标识，并注明缺陷性质和位置。

6.10.2每条轮轴、轮对、车轴探伤结束后，探伤人员应详细填写或打印下列探伤记录：

6.10.2.1《轮轴卡片》（车统—51）：

每条轮轴、轮对、车轴探伤后，应按所探测部位分别在相应栏签

6.10.2.2《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录卡》（车统—52A）：

探伤过程中凡发现有缺陷的车轴或车轮，均须详细填写或打印此卡片，注明轮轴缺陷的性质、缺陷深度、

缺陷位置及发现手段，并做出分析。

参加鉴定人员应在卡片上签章。

6.10.2.3《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤记录》（车统—53A）：

每条轮轴、轮对、车轴探伤后，应详细填写或打印此记录，并在探伤者栏签章。

6.10.3填写探伤记录及卡片时，应做到字迹清晰、干净整齐、不错不漏。