丝印常见问题分析与解决.docx
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丝印常见问题分析与解决
第四节丝网印刷常见问题及解决办法
一、丝网印版常见故障的分析
在丝印感光制版过程中，由于操作不当或对制版材料的选择与使用不尽合理，往往会使制得的丝网印版存在各种各样的故障与弊病，以至直接影响到丝印产品的质量，严重时甚至会导致丝网印版或产品的报废。
故障
原因
解决办法
版膜有针孔
丝网脱脂不良，除垢不净
将丝网清洗干净，新丝网应粗磨后除油脂
底版不洁，晒版玻璃上有污物
清除阳图片和真空晒版架玻璃上的尘土污物，检查玻璃有无划痕
涂胶速度过快
缓慢均匀地上胶，每个行程之后，丝网转180度
感光胶涂布时有气泡或污物（直接法）
均匀搅拌混合感光胶，使气泡溢出，或缓慢涂布，过滤去除污物
显影时膜面起泡（间接法）
动显影盒，以消除干膜下的气泡
贴膜时膜面不平（直间法）
贴膜时的垫版要平整，并使用无缺口，边缘平直的刮刀贴膜
丝网纤维上有水，干燥不良
在规定的温度下，彻底干燥丝网
曝光不足
将丝网清洗干净
胶膜厚度不够
增加上胶次数
感光胶失效
更换新感光胶
版膜粘网不牢
丝网脱脂不良，除垢不净
将丝网清洗干净
干燥时间不够
在规定的温度下彻底干燥丝网
冲洗不合适
按感光胶使用说明检查冲洗温度
曝光不足
增加曝光时间，进行曝光试验
版膜曝光过度（间接法）
减少曝光时间，进行曝光试验
曝光光源温度过高，使干膜发生热硬化，影响版膜的粘网性（间接法）
适当地增加灯距
涂胶不均匀（直接法）
提高丝网张力，用刮胶斗均匀上胶
丝网过粗
选择较细丝网
成膜剂与感光剂混合不均，感光胶放置时间过长
搅拌混合均匀，并检查其配比，检查制造厂家规定的贮存期限
显影时脱膜
曝光不足
增加曝光时间，进行曝光试验
曝光前感光胶未完全干燥（直接法）
涂胶后，待胶膜彻底干燥后再曝光
丝网脱脂不良，除垢不净（直接、直间法）
丝网清洗干净
显影液温度过低（间接法）
提高显影液温度
显影液浓度不足（间接法）
换用新鲜显影液
曝光时曝光面错放（间接法）
应是干膜的片基与底版密接图文部
图文部分网孔不通透
感光胶配制与使用间隔过长
缩短使用间隔期
涂胶不均匀（直接法）
提高丝网张力，用刮胶斗均匀上胶
涂胶、干燥的场所过分明亮（直接法）
尽量在较暗、无紫外光照射的场所操作
涂胶以后的网版搁置较长时间才进行曝光（直接法）
网版涂胶后应立即曝光，或按感光胶使用说明确定最长搁置时间
涂胶后的网版偶然曝白光（直接法）
涂胶后的网版应避光保存
干燥温度过高引起热交联（直接法）
按感光胶使用说明，控制干燥温度
曝光灯源选用不当
合理选择灯源，以强紫外光为宜
曝光不足或曝光过度
进行曝光试验，调整曝光时间
晒版时底版与胶膜接触不实
采用真空吸附或其他方式使之紧密接合
底片本身黑白反差小
检查底片清晰度和黑度
显影温度不适宜
按使用说明，控制显影液温度
显影时间不足
增加显影时间显透图文
版膜未吸干（间接法）
用吸水纸轻拭，直到纸上看不到有水为止
版膜龟裂，使用时间短
丝网脱脂不良除垢不净
将丝网清洗干净
木制网框产生形变
更换为铝制网框
网版张力松弛使感光膜面产生不平衡的收缩
增加绷网张力
干燥温度过高使丝网产生形变
按感光胶使用说明控制干燥温度
胶膜厚度不够
均匀涂布，增加胶层厚度
油墨细度不够或有异物
继续研磨油墨并过滤后使用
机械性摩擦
洗版时应用较软的物品擦洗
洗版溶剂不当，与感光胶发生反应
注意洗版溶剂与感光胶相匹配
曝光不足
增加曝光时间，进行曝光试验
油墨质量差，在网版上干燥快，洗版太多
提高油墨质量，避免干燥过快，减少擦版次数
印刷时刮板压力过大
减小刮板压力，修磨刮刀刃口
版膜易碎（直接、间接法）
空气湿度低
应调整车间的湿度，尤其是冬季
干燥温度过高
降低干燥温度
曝光过度
减少曝光时间，进行曝光试验
感光胶在使用前搅拌不均匀或感光胶本身有气泡（直接法）
在涂布感光胶前，将感光胶充分搅拌均匀，或适当加以消泡剂
印版产生气泡
制版环境灰尘较多，丝网印版上落有灰尘
注意制版环境空气中的灰尘程度，尽量减少灰尘及防止灰尘落入
涂布感光胶的速度不均匀，或涂布速度过快（使气体残留在感光胶内）
在涂布时，要保持涂布速度均匀，另一方面刮涂速度也不宜太快
晒版底版上落有灰尘
晒版时所用的底版要保证清洁无尘
印版分辨率差
晒版时，底片与胶膜接触不实
采用真空吸附或其他方式使之紧密接触
底片（阳图片）质量不好
检查底片密度和图像质量
感光胶本身质量差，分辨力低
选用高质量感光胶
光源选用不当
使用与感光胶光谱波长匹配的光源，以及点光源
丝网目数太低
提高丝网目数
显影冲洗处理不当
检查显影冲洗程序，调整水压和水温
曝光过度
减少曝光时间，进行曝光试验
灯距太小
不小于1~1.5倍的图幅对角线
曝光前感光胶未彻底干燥（直接、直间法）
延长干燥时间至完全干燥，使用毛细感光膜片，去除片基后继续干燥
涂胶后的网版放置较长时间后才晒版（直接法）
涂胶后的网版应及时晒版
曝光时光线的衍射（直接、直间法）
使用有色丝网
图像边缘清晰度差
晒版时，底版与胶膜接触不实
采用真空吸附或其他方式使之密合
曝光时光线的衍射（直接、直间法）
使用有色丝网
显影冲洗不够
从两面冲洗图像直到干净和清楚
感光胶涂布不匀（直接法）
检查涂布工序，增大丝网张力
相对于图像选择丝网目数太低或丝网过粗（直接法）
选用较细的丝网或提高丝网目数
曝光不足
增加曝光时间，进行曝光试验
底版图像边缘质量差，密度不够
使用图像边缘清晰、密度高的底版
贴网压力过大（直接、直间法）
减小贴网压力，保证粘贴面平整
使用感光胶的类型不对
使用分辨力较高的感光胶
干燥温度过高（间接、直间法）引起卷边
间接法制作的版膜应在25℃以下干燥
固化不当（间接法）
检查过氧化氢溶液的浓度和浸版时间
图像的细线和小网点丢失
晒版时，底版与胶膜接触不实
采用真空吸附或其他方式使之密合
底版密度不足
选用密度高的软片制作照相图文底版
曝光时间过长
减少曝光时间，进行曝光试验
光源照射不均匀
选用点光源
显影不充分
充分进行显影
图像边缘锯齿现象
丝网目数选择不当
根据图形更换适当的丝网
曝光不足
进行曝光试验，增加曝光时间
胶膜厚度不够（直接法）
均匀涂布，增加胶层厚度
曝光时光线的衍射（直接、直间法）
使用有色丝网
绷网张力不均匀
提高绷网张力和均匀度
显影时水压过大
减少冲洗压力
二、丝网印刷故障及对策
丝印故障的产生，有单一方面原因的，但更多的则是错综复杂诸原因的交叉影响的结果。
这是操作者在判定故障原因，采取相应对策时要特别注意的。
（一）、糊版
糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。
这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。
丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。
糊版原因从以下各方面进行分析。
1、印物的原因。
丝网印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象前一个因素。
例如：
纸张类、木桩类、织物类等承印物表面平滑度低，表面强度较差，在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象，因而制成糊版。
1、车间温度、湿度油墨性质的原因。
2、丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。
如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，油墨的黏度变高，从而堵住网孔。
另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。
其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。
3、丝网印版的原因。
制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。
如果制好版后放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会黏附尘土，印刷时如不清洗，就会造成糊版。
4、印刷压力的原因。
印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。
5、丝网印版与承印物间隙不当的原固。
丝印版与承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部黏附一定油墨，这样也容易造成糊版。
6、油墨的原因。
在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体料的颗粒较大时，就容易出现堵住网孔的现象。
另外，所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度相比小了些，使较粗颗粒的油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一。
对于油墨的颗粒较大而引起的糊版，可以从制造油墨时着手解决，主要方法是严格控制油墨的细度。
油墨在印刷过程中干燥过快，容易造成糊版故障。
特别是在使用挥发干燥型油墨时这类现象更为突出，所以在印刷时必须选择恰当的溶剂控制干燥速度。
在选用油墨时要考虑气候的影响，一般在冬季使用快干性油墨，夏季则应在油墨中添加迟干剂，如果使用迟干剂还发生糊版现象，就必须换用其它类型油墨。
使用氧化干燥型油墨，糊版现象出现得不是很多，但在夏季如果过量使用干燥剂，也会发生糊版现象，一般夏季要控制使用干燥剂。
使用二液反应型油墨时，由于油墨本身干燥速度慢，所以几乎不发生糊版现象，但偶尔也有发生糊版现象的。
在印刷过程中，油墨黏度增高造成糊版，其主要原因是：
版上油墨溶剂蒸发，致使油墨黏度增高，而发生封网现象。
如果印刷图文面积比较大，丝网印版上的油墨消耗多，糊版现象就少。
如果图文面积小，丝网印版上的油墨消耗少，就容易造成糊版，其对策是经常换用新油墨。
油墨的流动性差，会使油墨在没有通过丝网时便产生糊版，这种情况可通过降低油墨黏度提高油墨的流动性来解决。
发生糊版故障后，可针对版上油墨的性质，采用适当的溶剂擦洗。
擦洗的要领是从印刷面开始，由中间向外围轻轻擦拭。
擦拭后检查印版，如有缺损应及时修补，修补后可重新开始印刷。
应当注意的是，版膜每擦洗一次，就变薄一些，如擦拭中造成版膜重大缺损，则只好换新版印刷。
（二）、油墨在承印物上固着不牢
1、对承印材料进行印刷时，很重要的是在印刷前应对承印材料进行严格的脱脂及前处理的检查，当承印物表面附着油脂类、黏接剂、尘埃物等物质时，就会造成油墨与承印物黏接不良。
塑料制品在印刷前表面处理不充分也会造成油墨固着不牢的故障。
2、油墨本身黏接力不够引起墨膜固着不牢，最好更换其它种类油墨进行印刷。
稀释溶剂选用不当也会出现墨膜固着不牢的现象，在选用稀释溶剂时要考虑油墨的性质，以避免出现油墨与承印物黏接不牢的现象发生。
（三）、墨膜边缘缺陷
在丝网印刷产品中，常出现的问题是印刷墨膜边缘出现锯齿状毛刺（包括残缺或断线）。
产生毛刺的原因有很多，但是主要原因在于丝网印版本身质量问题。
1、感光胶分辨力不高，致使精细线条出现断线或残缺。
2、曝光时间不足或曝光时间过长，显影不充分，丝网印版图文边缘就不整齐，出现锯齿状。
好的丝网印版，图文的边缘应该是光滑整齐的。
3、丝网印版表面不平整，进行印刷时，丝网印版与承印物之间仍旧存有间隙，由于油墨悬空渗透，造成印刷墨迹边缘出现毛刺。
4、印刷过程中，由于版膜接触溶剂后发生膨胀，且经纬向膨胀程度不同，使得版膜表面出现凹凸不平的现象，印刷时丝网印版与承印物接触面局部出现间隙，油墨悬空渗透，墨膜就会出现毛刺。
为防止锯齿状毛刺的出现，可从下述几方面考虑解决的办法：
1、选用高目数丝网制版；
2、选用分辩力高的感光材料制版；
3、制作一定膜厚的丝网印版，以减少膨胀变形；
4、尽量采用斜变绷网法绷网，最佳角度为22.5°；
5、精细线条印刷，尽量采用间接制版法制版，因为间接法制版出现毛刺的可能较小；
6、在制版和印刷过程中，尽量控制温度膨胀因素，使用膨胀系数小的感光材料；
7、提高制版质置，保证丝网印版表面平整光滑，网版线条的边缘要整齐；
8、应用喷水枪喷洗丝网印版，以提高显影效果；
9、与承印物之间的距离、刮板角度，印压要适当。
（四）、着墨不匀
墨膜厚度不匀，原因是各种各样的，就油墨而言是油墨调配不良，或者正常调配的油墨混入了墨皮，印刷时，由于溶剂的作用发生膨胀，软化，将应该透墨的网孔堵住，起了版膜的作用，使油墨无法通过。
为了预防这种故障，调配后的油墨（特别是旧油墨），使用前要用网过滤一次再使用。
在重新使用已经用过前印版时，必须完全除去附着在版框上的旧油墨。
印刷后保管印版时，要充分的洗涤（也包括刮板）。
如果按上述要求做了，着墨不匀的事故就不会发生了。
如果刮板前端的尖部有伤损的话，会沿刮板的运动方向出现一条条痕迹。
特别在印刷透明物时，就会出现明显的着墨不匀。
所以，必须很好地保护刮板的前端，使之不发生损伤，如果损伤了，就要用研磨机认真地研磨。
印刷台的凹凸也会影响着墨均匀。
凸部墨层薄，凹部墨层厚，这种现象也称为着墨不均。
另外，承印物的背面或印刷台上粘有灰尘的话，也会产生上述故障。
（五）、针孔
针孔现象对于从事丝网印刷的工作人员来说，是最头痛的同题。
如果是广告牌及厚纸之类的不透明物的印刷，这种不易观察到的小孔，一般不成为问题。
但是在铝板、玻璃、丙烯板上进行混进去。
另外，在乳剂涂布时，也有灰尘混入，附着在丝网上就会产生针孔。
这些在试验时，如注意检查的话，就可发现并可进行及时的补修。
若灰尘和异物附着在印版上，堵塞网版开口也会制成针孔现象。
在正式印刷前，若用吸墨性强的纸，经过数张印刷，就可以从版上除去这些灰尘。
承印物表面的清洗。
铝板、玻璃板、丙烯板等在印刷前应经过前处理使其表面洁净。
在承印物经过了前处理后，应马上印刷。
在多色印刷中，一般采用印刷前用酒精涂擦的方法。
另外，还可使用半自动及全自动的超声波洗净机。
经过前处理，可去除油脂等污垢，同时，也可除去附着在表面上的灰尘。
清洗机用的洗涤剂往往混有碎纤维，这种洗涤剂溶于酒精中。
在清洗承印物表面时，往往会形成薄的界面活性剂膜，在膜上印刷油墨时则会发生针孔。
因此在使用清洗剂和酒精时要特别注意。
用手搬运承印物时，手的指纹也会附着在印刷面上，印刷时形成针孔。
（六）、气泡
承印物在印刷后墨迹上有时会出现气泡，产生气泡的主要原因有以下几个方面：
1、承印物印前处理不良。
承印物表面附着灰尘以及油迹等物质。
2、油墨中的气泡。
为调整油墨，加入溶剂、添加剂进行搅拌时，油墨中会混入一些气泡，若放置不管，黏度低的油墨会自然脱泡，黏度高的油墨则有的不能自然脱泡。
这些气泡有的在印刷中，因油墨的转移而自然消除，有的却变得越来越大。
为消除这些气泡，要使用消泡剂，油墨中消泡剂的添加量一般为0.1～1%左右，若超过规定量反而会起到发泡作用。
油墨转移后即使发泡，只要承印物的湿润度和油墨的流动性良好，其印刷墨膜表面的气泡会逐渐消除，油墨形成平坦的印刷墨膜。
如果油墨气泡没有消除，其墨膜会形成环状的凹凸不平的膜面。
一般油墨中的气泡在通过丝网时，因丝网的作用可以脱泡。
另外，油墨混台搅拌对用热水或开水会有较好的脱泡效果。
红，蓝、绿等透明的油墨，因微粒子的有机颜料量比例较少，这些油墨的连结料具有易发泡的特点。
若添加相应稀释剂、增粘剂或撤黏剂，也可使油墨转变为稳定的印刷适性良好的油墨。
③印刷速度过快或印刷速度不均匀。
适当降低印刷速度，保持印刷速度的均匀性。
如果上述几条措施均不能消除印刷品中的气泡，可考虑使用其它类型油墨。
（七）、网痕
丝网印刷品的墨膜表面有时会出现丝网痕迹，出现丝网痕迹的主要原因是油墨的流动性较差。
丝印过程中，当印版抬起后，转移到承印物上的油墨靠自身的流动填平同迹，使墨膜表面光滑平整。
如果油墨流动性差，当丝网印版抬起时，油墨流动比较小，不能将丝网痕迹填平，就得不到表面光滑平整的墨膜。
为了防止印刷品上出现丝网痕迹，可采用如下方法。
①使用流动性大的油墨进行印刷。
②可考虑使用干燥速度慢的油墨印制，增加油墨的流动时何使油墨逐渐展平并固化。
③在制版时尽量使用丝径较细的单径丝网。
（八）、印刷位置不精确
即使网版尺寸、印刷机等方面都不存在什么问题，但承印材料形状不一致，材料收缩过大且不一致等都会造成印刷位置不精确。
如纸类套色印刷，一道颜色印刷后进行干燥，温度高低的变化，引起其尺寸发生变化，结果在进行第二次，第三次印刷时，就会出现套印不准的故障。
当印刷材料是塑料制品时，印刷场所温度、湿度的变化都能引起其尺寸的变化，影响印刷精度，而且塑料制品形状、成型加工时的条件（如温度、时间）都不完全一致，印刷时都必须考虑，采取相应措施，尽可能预先计算给予补正。
（九）、叠印不良
重叠墨膜叫做叠印。
多色印刷时，在前一印的墨膜上，后一印的油墨不能清晰地印上，这种现象困油墨的种类不同，有的容易产生，有的不易产生。
例如，氧化聚合型的油墨其干燥剂添加量过多，促进干燥，墨膜的氧化及硬化进度时，会使两色的油墨相互排斥。
另外，挥发型油墨若过量添加消泡剂，消泡剂在墨膜表面形成薄膜，妨碍叠印。
其补救方法是使用叠印性能好的油墨，降低油墨的黏度，在油墨中添加助剂，降低油墨的干燥速度等。
（十）、成品墨膜尺寸扩大
丝网印刷后，有时会出现印刷尺寸扩大。
印刷尺寸扩大的主要原因是油墨黏度出较低以及流曲性过大，丝网印版在制作时尺寸扩大，也是引起印刷尺寸扩大的原因。
为避免油墨流动性过大面造成印刷后油墨向四周流溢，致使印刷尺寸变大，可考虑在流动性过大的油墨中添加一定量的增稠剂，以降低油墨的流动性，还可使用快干性油墨，加快油墨在印刷后的干燥速度，减少油墨的流动。
在制作丝网印版时，要严格保证丝网版的质量。
（十一）、墨膜龟裂
墨膜龟裂是由于溶剂的作用和温度变化较大引起的。
承印物材料本身因素也会导致墨膜龟裂的现象发生。
为了防止墨膜龟裂的发生，在选用溶剂时要考虑油墨的性质和承印物的耐溶剂性。
选用耐溶剂性、耐油性强的材料作为承印材料，并注意保持车间温度均衡，在多色套印时，要在每色印刷后充分干燥，并严格控制干燥温度，即可有效地防止墨膜龟裂现象的发生。
（十二）、背面粘脏
背面粘脏是指在印成品堆积时，下面一张印刷品上的油墨粘到上面一张印刷品的背面的现象。
如果这种现象得不到控制，将导致粘页并影响双面印刷品的另一面的印刷。
背面粘脏的主要原因是油墨干燥不良。
解决背面粘脏的办法是调整油墨黏度、使用快干油墨、油墨中添加催干剂，或在半成品表面喷粉，或加衬纸。
（十三）、粘页
丝网印刷品在堆积过程中，印页之间会发生粘连故障，也称粘页故障。
粘连现象会使印刷品发生质量问题，甚至会报废。
发生粘连现象的主要原因有以下几方面；
1、印刷后，印刷品油墨干燥不充分。
在油墨未干透时，就将印刷品叠放堆积，造成蹭脏和粘连现象。
2、丝网印刷油墨的组成材料选用不当也是造成印刷品之间粘连的原因。
当油墨中的合成树脂成膜物质的软化点比较低时或油墨的挥发性不好时，就会出现粘连现象。
通常蒸发干燥型油墨所使用的是热可塑性树脂，这种树脂耐热性较差。
如果印刷后墨膜上残留有溶剂，墨膜就会软化，从而造成印刷物粘连。
特别是在夏季，由于气温比较高也容易引起印刷物之间的粘连现象。
3、印刷所用油墨对承印物有一定溶解作用，同样会造成印刷物之间的粘连。
印刷所使用的溶剂中，有些溶剂对承印物溶解性很大。
当印刷后，油墨对承印物表而产生一定量的溶解，这时虽然油墨表层已经干燥，但油墨与承印物接触部分尚未千透，在叠放的重力作用下就会发生粘连现象。
4、为了防止粘连现象，首先要选用适合于承印物材料的油墨、溶剂。
其次选用干燥速度较快的油墨，并注意充分干燥。
严格按工艺要求操作。
一般光泽型油墨容易引起粘连，所以要充分注意。
5、刮板胶条磨损，刃部呈圆状，致使刮印的墨膜增厚，或印压过大，墨膜增厚，也会引发粘连故障。
（十四）、印版漏墨
版膜的一部分漏印时，故障及原因有：
刮板的一部分有伤；刮墨的压力大；版与承印物之间的间隙过大；版框变形大，局部印压不够；油墨的粘度过高；油墨不均匀；丝网过细；印刷速度过快等。
如果承印物上及油墨内混入灰尘后，不加处理就进行印刷的话，因刮板压力作用会使版膜受损；制版时曝光不足产生针孔等，都会使版膜产生渗漏油墨现象。
过对，可用胶纸带等从版背面贴上做应急处理。
这种操作若不十分迅速，就会使版面的油墨干燥，不得不用溶剂擦拭版的整体。
擦拭版也是导致版膜剥离的原因，因此最好避免。
版的油墨渗漏在油墨停留的部分经常发生，因此在制版时最好加强这一部分。
在手动印刷的给料过程中，把金属板及硬质塑料板类插入印刷台时，容易发生尖角刺破版膜的情况，因此要十分小心。
一般最好在印刷之前进行检查和补强。
为了防止漏墨印刷开始前要对印版进行检查或修补，版膜的针孔要补好，印版的四周要充分加强，然后再开始印刷。
（十五）、图像变形
印刷对由刮板加到印版上的印压，能够使印版与被印物之间呈线接触就可以了，不要超过。
印压过大，印版与承印物呈面接触，会使丝网伸缩，造成印刷图像变形。
丝网印刷是各种印刷方式中印压最小的一种印刷，如果我们忘记了这一点是印不出好的印刷品来的。
如不加大压力不能印刷时，应缩小版面与承印物面之间的间隙，这样刮板的压力即可减小。
（十六）、滋墨
滋墨指承印物图纹部分和暗调部分出现斑点状的印迹，这种现象损害了印刷效果。
特别是使用透明的油墨更容易产生此种现象。
其原因有以下几点：
印刷速度与油墨的干燥过慢；墨层过薄；油墨触变性大；静电的影响；油墨中颜料分散不良，因颜料粒子的极性作用，粒子相互凝集，出现色彩斑点印迹。
改进的方法是：
改进油墨的流动性；使用快干溶剂，尽可能用黏度高的油墨印刷；尽量使用以吸油量小的颜料做成的油墨；尽量减少静电的影响。
（十七）、挥发干燥型油墨出现洇墨与透印
洇墨是由于油墨墨性软而使印迹线条外侧油墨溢出的现象，它导致印迹线条轮廓不清，字迹模糊，解决的办法除减少压力和填加助剂使油墨变硬外，还可以通过调整绷网角度和刮板运行，或调整印版和油墨的关系来解决。
1、良好的印刷效果必须达到刮板使版膜与承印物密合时有充分的压力，所以版膜要有适当的厚度和弹力，才能与承印物表面更接近，为此应选择柔软、有弹性和强度的尼龙网和聚醋网，绷网采用斜拉法绷网。
2、版的图纹开口是印版的漏墨口，由于制版方法不同，而形成的形状也不同，若采用下图的漏墨口形状是比较理想的，这种印版使油墨的适性粘度范围变宽，可以使承印物与版膜漏墨口密合的较好，有效地防止洇墨透印，可以使网版背面粘脏，造成的原因是油墨转移时，残留在漏墨口上的油墨向漏墨口外侧扩展，导致印迹线条变粗，边缘模糊。
解决的办法是选择着墨性好的承印物，选低黏度油墨、制作较理想的漏墨口印版，绷网要紧，刮板压力适度。
这样可有效的防止网版背面粘脏。
（十八）、龟纹
龟纹即在印后的印刷面上出现的像龟背上的花纹一样的不该有的纹路。
产生的原因是：
①使用的丝网网眼较粗（100目以下）；②使用的油墨过硬，黏性和附着力小；③干燥速度快；④绷网的角度不合适；⑤刮墨的方向不合适。
解决的办法是改变绷网角度，改变刮墨方向，增加油墨的流动性，适当的降低干燥速度。
（十九）、氧化结膜型油墨印刷时出现墨斑
氧化结膜的油墨一般较粘稠，丝网印刷中印刷的墨膜又较厚，由于油墨粘稠流平性不好，所以导致实地上的油墨不平整，出现鳞片状、梨皮状的黑斑，大大影响了印刷品的质量和外观。
解决的办法是采用着色力强的油墨薄薄地着墨于实地块，使墨不出现墨流平不好的现象。
再者可以用稀释剂对油墨黏度进行调整。
（二十）、氧化结膜型油墨印刷时出现玻璃化
造成玻璃化的主要原因是由于连接料干燥速度过快，印品表面很快结成硬膜，第二色很难套印上去，或者印迹不牢形成残品。
解决的办法是，在先印的色墨中不加蜡质的调墨油，不加钻干燥剂，使底色慢慢干燥，或后印色墨改用树脂型快干墨。
（二十一）、飞墨
飞墨即油墨拉丝现象，造成的原因是：
油墨研磨不匀；印刷
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