桥梁构造方案.docx

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桥梁构造方案

3、墩柱及盖梁施工：

（1）模板工程

①模板

根据墩身型式制作，模板采用木模。

②模板及支架安装

模块组装前，在基础顶面放出墩台中线及墩台实样。

模板安装好后对轴线、高程检查，符合规范和设计要求后进行加固，保证模板在灌注砼后，不变形、不移位；模内干净无杂物，拼合平整严密无漏浆缝隙，模板内部涂刷脱模剂。

支架结构的立面、平面均安装牢固，并能抵挡偶然撞击震动；支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。

（2）钢筋的制备

钢筋在进场前进行抽检，杜绝不合格品进场。

进场的钢筋全部堆放在钢筋棚内，在钢筋加工厂内加工。

钢筋在加工前先进行调直和清除污锈，然后按设计要求下料加工。

钢筋的接头采用焊接，在施工中尽量采用闪光对焊，当施工条件不允许时，采用电弧焊。

在钢筋焊接前根据现场施工条件、规范和设计要求进行试焊，检验合格后再进行正式施焊。

钢筋采用电弧焊时，尽量采用双面焊。

钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。

钢筋骨架全部配螺旋筋点焊成型后吊装就位与预埋钢筋焊接，钢筋骨架一次绑扎到顶。

钢筋骨架加架立固定筋，确保钢筋位置正确。

钢筋骨架在不同高度处绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。

（4）混凝土墩台帽

①砼的拌合及运输

砼拌合采用自动计量拌合站集中拌合，运输采用输送车。

在浇筑现场每隔一段时间对混凝土的均匀性和坍落度进行检查一次。

②浇筑砼

台帽一次浇注成型。

浇筑前，先对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，把模板内的杂物、积水清理干净，模板如有缝隙，必须填塞严密。

并把基础砼表面松散的部分凿除并将泥土、石屑等冲洗干净。

砼采用分层浇筑，每层厚度不超过30cm，且在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。

当上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离保持在1.50m以上。

砼振捣

浇筑混凝土时，采用插入式振动器振捣密实。

插入式振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5-10cm的距离，且插入下层混凝土5-10cm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

振捣时观察到砼不再下沉、不再冒出气泡、表面泛浆，水平有光泽时即可缓慢抽出振捣棒。

抹面、养生

在砼浇筑完成后，对砼裸露面及时进行修整、抹平，等定浆后再抹第二遍进行压光或拉毛。

利用接水管上墩方法养生，砼浇注完2—3小时后覆盖塑料薄膜浇水养护，对未拆模的和已拆模的均浇水养护，并派专人负责此项工作。

严禁外露砼覆盖草袋养护。

（5）盖梁施工：

盖梁施工采用支架法。

在支架前必须对地基进行压实处理，以保证足够的承载力。

保证台盖梁不下沉及台背填土的效果，以防搭板下沉、桥头跳车。

6、桥面系及附属工程施工

（1）伸缩缝、泄水管及底座施工

模板采用钢模，振捣器采用插入式振捣器，伸缩缝处设木板隔断，并预埋伸缩缝钢板。

泄水管与底座一并施工。

砼浇注分层进行，并插入插钎引气。

伸缩缝处设木板隔断。

拆模后经监理工程师同意，对砼表面进行修整，养生7天。

（2）桥面铺装

清扫主梁顶面，洒水，绑扎钢筋，钢筋网与主梁顶面间垫小钢筋头，横纵间隔1m，浇注时设专人看筋，防止错位。

砼运输采用砼运输车，垂直运输采用砼输送泵，砼振捣采用进口振捣梁振捣，全幅施工，施工时严格控制砼的厚度及平整度。

预留伸缩缝槽，铺五彩布洒水养生。

为保证桥面铺装厚度，根据情况进行标高预降，预降值Δ-2cm，且Δ-2≥0。

桥面施工时，先在泄水孔口处放一个与槽口大小形状一样的倒梯形木块，待沥青面层铺装完毕后拿出。

（3）搭板施工

搭板栓钉预埋在背墙上。

施工前将台背填土平整、清除杂物，振动式压路机重新压实，边角用打夯机压实，搭板与台背间垫四层油毛毡，套螺旋筋，支立木模板，达到要求后按设计配合比配制混凝土，砼现浇一次完成，振捣采用平板振捣器。

人工拉毛，覆盖草袋进行养护，养护期间不允许通车。

（二）下部工程的施工顺序

1、墩台身施工

本合同段墩柱模板采用钢模板；台身及框架结构等均采用组合钢模板。

模板支拆采用人工配合吊车。

2、墩台盖梁施工

盖梁施工采用支架法。

在支架前必须对地基进行压实处理，以保证足够的承载力。

保证台盖梁不下沉及台背填土的效果，以防搭板下沉、桥头跳车。

3、桥台及护坡采用浆砌片石施工：

（1）片石选择：

片石厚度不小于15cm，镶面石料选择尺寸稍大且具有较平整的表面稍加粗凿，其强度应不小于35MPa，并能满足耐久性要求。

（2）砂浆配合比：

通过现场试验而定，控制良好水灰比，当所用材料变化时，配合比也要重新确定，确保砂浆标号。

（3）砂浆所用水泥和砂要符合《规范》要求，砂子采用中粗砂。

砂浆采取就地拌合，砂浆拌合采用砂浆拌合机，随拌随用，使之保持良好的和易性和适宜的稠度。

（4）在砌石前每块片石用干净水洗净润湿，其垫层干净并湿润，所有石块均座于新拌砂浆之上，在砂浆凝固前，所有缝要满浆，石块固定就位。

（5）所有石料均按分层砌筑，当圬工结构较大时，要分几段。

砌筑时，相邻段高差不大于1．2m，段与段之间设伸缩缝或沉降缝，各段水平砌缝一致。

（6）在砂浆凝固前将外露缝勾好，深度不小于2cm，护坡及锥坡的勾缝待填土稳定后进行。

（7）先铺角隅石和镶面石，并相互锁合，如果石块松动或砌缝开裂应将石块提起，垫层与砌缝砂浆清扫干净，然后将石块重新铺砌在新砂浆上。

（8）勾好缝或灌好浆的砌体在完工后，视气候情况，在7至14天．内保护不受日晒并保持湿润。

4、承台、系梁施工：

测量放样；放出承台、系梁中心线，经复核无误进行下道工序。

①模板制作：

模板委托专业模板厂加工，采用5mm厚钢板制作整体、定型钢模板。

②绑扎钢筋：

根据设计，下料绑扎，绑扎要牢固，位置准确，确保钢筋混凝土保护厚度，下垫混凝土垫块，保证钢筋骨架的加工质量及结构钢筋的整体性。

③安装模板：

钢筋骨架绑扎完毕，经检查合格后安装模板，模板表面均匀涂抹脱模剂，模板安装牢固，不允许有丝毫移动， 以防止漏浆，接缝处夹一层海绵条，模板安装完毕用外向锤球调整模板竖直，调整完毕用经纬仪复测，合格后将模板完全固定。

④混凝土拌和与运输：

混凝土按工程需用的数量拌和，已初凝的混凝土废弃处理。

混凝土拌和设备自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料，自动控制混合料的拌和时间，每盘混凝土拌和料的体积不得超过搅拌缸标出的额定容量的10﹪，在水泥和石料进缸前，先加一部分拌和料，我们在混凝土拌和站设置专职试验员与质检员经常进行粗、细骨料级配检查分析，对骨料进行含水量分析并相应地修正配合比。

混凝土在运输时要避免振动产生的离析。

⑤混凝土浇注：

浇注混凝土时先在底部打一层高标号砂浆垫层，然后先将拌好的混凝土按一定厚度、顺序和方向，自下而上、水平地分层浇注，每层30cm，在下层混凝土初凝前浇注完成上层混凝土。

上下层同时浇注混凝土时，从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。

用插入式振捣，振捣由专人负责，振捣至不冒气泡、泛浆，表面平坦为止。

在浇注过程中随时检查混凝土的坍落度，和易性等指标，并按规范要求制作试件。

⑦脱模、养生：

在混凝土初凝后即洒水养生，为防止发生收缩裂缝现象，在承台、系梁顶覆盖麻袋等不褪色的保水材料进行养生，等混凝土强度达0.2-0.5MPa时开始拆除模板，如表面有缺陷，应及时予以处理。

5、墩身及肋板施工：

测量放样；放出墩柱、肋板中心线，经监理工程师批准无误后进行下道工序。

①模板制作：

模板委托专业模板厂加工，采用5mm厚钢板制作整体、定型钢模板。

②钢筋的焊接及绑扎要严格按设计图纸及施工规范要求进行。

要求主筋平直，箍筋圆顺，绑扎要牢固、尺寸准确，主筋接头互相错开，保证同一截面内的接头不多于主筋总数的50%，两接头距离大于50厘米。

为使钢筋达到图纸要求的保护层，在主筋上每隔2米左右对称设置四个“水泥垫块”。

保证钢筋骨架的加工质量及结构钢筋的整体性。

③安装模板：

拼装模板时用四个地锚固定，以稳定及调整垂直度。

本桥墩身高度没有超12m时，采取一次施工成型。

用泵车或吊车吊斗分层进行，分层厚度不大于30cm，钢筋骨架绑扎完毕，经检查合格后安装模板，模板表面均匀涂抹脱模剂，模板安装牢固，不允许有丝毫移动， 以防止漏浆，接缝处夹一层海绵条，模板安装完毕用外向锤球调整模板竖直，调整完毕用经纬仪复测合格上报监理工程师批复后将模板完全固定。

④混凝土拌和与运输：

混凝土按工程需用的数量由搅拌站统一拌和，已初凝的混凝土废弃处理。

混凝土拌和设备自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料，自动控制混合料的拌和时间，每盘混凝土拌和料的体积不得超过搅拌缸标出的额定容量的10﹪，在水泥和石料进缸前，先加一部分拌和料，我们在混凝土拌和站设置专职试验员与质检员经常进行粗、细骨料级配检查分析，对骨料进行含水量分析并相应地修正配合比。

混凝土由罐车运送至桥梁施工现场，在运输过程中要避免振动产生的离析。

⑤混凝土浇注：

然后先将拌好的混凝土按一定厚度、顺序和方向，自下而上、水平地分层浇注，每层30cm，在下层混凝土初凝前浇注完成上层混凝土。

上下层同时浇注混凝土时，从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。

用插入式振捣，振捣由专人负责，振捣至不冒气泡、泛浆，表面平坦为止。

在浇注过程中随时检查混凝土的坍落度，和易性等指标，并按规范要求制作试件。

混凝土浇筑振捣时避免碰撞钢筋、模板。

拆模时混凝土强度应保证其表面和棱角不因拆除模板而损坏，结构物的外形尺寸及垂直度满足规范要求。

墩柱拆模后及时涂养护剂或塑料布包裹养生不少于7天。

6、盖梁施工：

模板制作：

委托专业厂家加工制作模板。

测量放样；放出墩顶中心线，经复核无误进行下道工序。

安装支架及底模：

桥墩盖梁模板采用定型钢模，梁底支撑采用抱箍，抱箍上面用砂箱支撑40工字钢，工字钢用拉杆拉紧，工字钢上面铺设10*10的方木然后在铺底模。

底模安装好后，进行检测，位置、高程均无误后，进行下道工序。

绑扎钢筋：

钢筋绑扎要求同墩柱，特别注意预留孔的设置。

若有钢筋防碍，适当调整钢筋位置。

混凝土浇注：

要求基本同墩柱，浇注时我们将派测量人员随时观测模板支架的变形情况，及时消除施工隐患。

砼施工及钢筋绑扎参照墩身施工，施工过程中要确保盖梁底及盖梁顶面标高准确，支承垫石顶面一定要抹光滑，以利于支座与盖梁的密贴。

拆模、养生：

混凝土浇注完成后，初凝前及时进行二次收浆，防止盖梁产生收缩裂缝，初凝后立即养生，并覆盖保水材料，当混凝土强度达2.5MPa时拆除侧模，混凝土强度达设计强度80﹪时落架拆除底模。

13、水泥稳定砂砾基层的施工方案和方法

（一）材料要求

水泥、砂砾除满足技术规范中的要求外，控制的要点是：

A、砂砾：

级配满足要求，最大粒径31.5mm（方孔筛），不准有超粒径的石料，不准含有山皮土等杂质。

B、水泥：

采用缓凝水泥。

（二）混合料的拌和

由一台300t/h拌合能力的拌和设备为一个摊铺作业点供料。

A、砂砾保持合适的含水量，要特别注意不准含水量过大造成结块、拌和时计量失准。

雨季施工砂砾要采取覆盖措施。

B、拌和设备配料，计量功能齐全、有效，料仓前应有剔除超粒径石料的筛子。

C、配料准确、拌和均匀。

上料时必须码成大堆掺和均匀后上料，不准有明显的离析现象，随时对集料进行筛分，及时调整材料的配比。

D、拌和现场由一名试验员控制拌和时的含水量和各种材料的配比，随时抽查配比情况并记录。

E、各料斗配备1-2名工作人员，时刻监视下料状况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡壳现象，否则应及时停拌。

F、拌和时的含水量应较最佳含水量大1-2％。

（三）混合料的运输及摊铺

A、用自卸汽车运料至摊铺现场。

B、摊铺前应使下承层保持湿润（用水车洒水）。

C、在摊铺前，路床表面先进行洒水，但不能过湿。

D、混合料的摊铺、整形及碾压

（1）摊铺混合料时，根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的铺筑面积。

按松铺厚度设置摊铺机铺料厚度，运料车辆沿摊铺机一侧按计算距离一字排开，等待补充料仓。

将混合料按松铺厚度沿两侧支挡模板均匀摊铺，设一个3人小组跟在摊铺机后面，及时消除粗集料“窝”和粗集料带（补充细混合料并拌和均匀）。

（2）采用摊铺机最低速度摊铺，以减少摊铺机停机待料的情况。

混合料必须缓慢、均匀、连续不间断的摊铺。

摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。

（3）摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5%～1%（必要时要用水车补水），以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

（4）每天作业段端头的纵横设置模板，其高度与该层厚度相同，并与路中线相垂直。

（四）混合料的压实

A、混合料在摊铺30～50米以上后，压路机即可在全宽范围内进行碾压。

B、碾压时，直线段由两侧向中心，碾压超高段，由内侧向外侧碾压，每遍碾压与上一道碾压重叠30～50厘米；碾压结束后达到表面平整，无轮迹，且达到规定的压实度。

C、碾压过程中，如表面干燥，洒少量水。

D、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”或急刹车，以保证水泥稳定砂砾基层表面不受破坏。

E、在碾压的过程中，派专人进行小修，对“翻浆”、“起皮”、“松散”等现象，及时进行换料等方法处理，对碾压段相接处的不平整进行找平。

F、凡压路机机械不能作业的部位，要采用机夯进行夯实，并达到规定的密实度。

（五）接缝的处理

碾压结束后，在末端成一斜坡，第二天开始摊铺新混合料前，将末端斜坡挖除，并挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面。

（六）养生

A、碾压完成后进行养生，养生采用洒水方式，使路面始终保持潮湿状态，时间不少于7天，养生期间封闭交通，不能封闭时，将车速限制15km/h以下，并禁止重型车辆通行。

B、养生期内如果出现病害，要及时挖补，修整到标准要求，挖补压实厚度不小于8cm,严禁采用薄层“粘贴”。