纺纱学所有习题及答案.docx
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纺纱学所有习题及答案纺纱学所有习题及答案第一章原料选配1、何为配棉？
其目的要求是什么？
选配原棉时一般注意哪些原则？
答：
将几种唛头、地区或批号的原棉，按比例搭配使用的方法，称为配棉。
其目的要求如下：
（1）能满足不同纱线的质量要求由于原棉的主要性能如长度、细度、强度、成熟度含杂等随原棉品种、产地、收摘期、批号及轧工等情况的不同而不同，为了解决好不同纱线对原棉性能的不同要使得混合棉的性能基本上满足不同纱线质量要求；
（2）能保持生产过程和成纱质量的相对稳定采用多种原棉搭配成混合棉，则混合棉的批量要比单一品种的原棉批量大得多，其性能也不存在单一品种间的较大差异。
采用混合棉既可增加投产批量，又能在较长的时期内保持原棉性能的稳定，从而可使生产过程和成纱质量保持相对稳定；（3）能节约原棉和降低成本原棉是按质论价的，选用高等级的原棉，成纱质量好但成本高，选用低等级的原棉，成本低但成纱质量得不到保证，通过配棉，可以利用某一种原棉的某些长处来抑制另一种原棉的某些短缺。
选配原棉时一般应注意的原则：
挑选原棉时，要按纱线特数和用途挑选，依次为先细特后中、粗特，先高档后一般；要严格控制对与对之间和同一队中批与批之间的原棉质量差异。
2、配棉中的分类排队是什么意思？
达到什么目的？
答：
分类就是把适合纺某种特数和用途纱线的原棉挑选出来归为一类，组成该种线纱的混合棉，这是配棉工作的第一个步骤；排队就是把同一类中的原棉按地区或质量相近的原棉挑选出来列为一队，准备接批时使用目的：
可从进厂时间不同、数量和质量不等的多种批号的原棉中选出若干批号组成一种混合棉，使其既能满足某种特数和用途的纱线质量要求，又能降低成本和保持较长时间的质量稳定。
3、什么叫回花、再用棉和下脚？
各自的用途是什么？
答：
在纺纱过程中，各道工序都会产生一些回花、再用棉和下脚，它们的产生部位不同，质量也不同，如果得当，使用合理能达到保证质量、节约原棉和降低成本的目的。
回花：
包括清梳工序的回卷、梳并粗工序的回条、粗细工序的粗纱头和皮辊花。
回花质量与混合棉接近，一般可回用到本特数纱中，但比例宜在5%以内，其中，粗纱头须预先开松处理，皮辊花应先清除回丝。
再用棉：
包括开清工序的统破籽、梳棉工序的抄斩花和精梳机的落棉。
精梳落棉的有效含纤率达80%左右，可直接在粗、中特纱中回用。
抄斩花含纤率在70%左右，经杂质分离机处理后在粗、中特或副牌纱中回用。
统破籽仅含30%左右的有效纤维，经破籽机处理后在粗特或副牌纱中回用。
下脚：
包括统破籽经处理后的落杂、开清工序经尘笼排除的地弄花、梳棉工序的车肚花、条粗工序的绒板花、粗细工序的绒辊花以及细捻筒摇的回丝等，经专门的拣净、开松和除杂后，在副牌纱或废纺中使用。
4、棉的预处理是什么？
答：
包括轧棉和对醣份高的含醣棉还要进行适当的预处理。
5、毛的预处理是由哪些工序来完成的，为什么？
答：
羊毛的预处理工序包括选毛、开毛、洗毛、烘毛、炭化等。
从羊身上剪下的羊毛中带有各种杂质，不能直接投入毛纺生产，通常称之为原毛。
从羊身上剪下的原毛一般为套毛或散毛，须将不同品质的原毛分类。
原毛中含有生理性和生活性两大类杂质，生理性杂质主要是羊毛脂、羊汗、羊粪等，生活性杂质主要是沙土、草刺等。
通过用机械方法进行开松、物理和化学结合的方法进行洗毛和烘毛，化学及机械方法进行炭化等预处理工序去除各种杂质，使其达到纺纱生产要求的比较纯净的羊毛纤维。
6、麻（苎麻、亚麻）的预处理是如何进行的，为什么？
答：
麻（苎麻、亚麻）的主要预处理可统称为脱胶。
苎麻、亚麻是韧皮纤维，纤维细胞被胶质粘结在一起，要制取纤维必须进行适当的脱胶处理。
苎麻单纤维的长细度可以满足纺纱的要求，所以脱胶时要求去除全部胶质，称为全脱胶。
亚麻单纤维长度比较短，难以用单纤维纺纱，所以采用半脱胶方式处理（通常称沤麻）。
亚麻在沤麻后还要进行打麻处理，才能制得亚麻纺纱原料（打成麻）。
7、绢的预处理是如何进行的，为什么？
答：
绢的预处理是通过精练工程去除绢纺原料上大部分丝胶和油脂，使纤维间胶着点分开，并去除粘附在原料上的尘土等杂质，制成较为洁净、蓬松的精干绵。
8、原料的混合（选配）的目的是什么？
主要应考虑哪些因素？
其综合性能是如何表示的？
答：
原料选配的目的是：
（1）、保持生产和成纱、织物质量的相对稳定；
（2）、合理使用原料；（3）、节约原料和降低成本。
主要应考虑的因素是：
（1）、应根据纱线和织物的特征和品质要求来选用原料；
（2）、应考虑原料的加工性能，使生产稳定，易于制成优良产品，提高劳动生产率；（3）、应考虑加工成本。
选配原料的各项技术指标，可用混用纤维各成分的重量百分率加权平均计算。
9、什么是混纺比？
什么是投料比？
两者间有何关系？
答：
混纺比:
混纺纱中以混纺纤维干重计算的比例。
投料比:
混纺时以混纺纤维湿重计算的投料比例。
若、分别为A、B两种成分的投料比，+=1。
K1、K2分别为A、B两种成分的成纱混纺比，K1+K2=1W1、W2分别为A、B两种成分纤维的实际回潮率（%），则10、确定化纤混纺比时应考虑哪些因素？
为什么涤/棉混纺比选为65/35是适宜的？
答：
确定化纤混纺比时要避免临界混纺比，更重要的是要根据产品用途、可纺、可织、可染性以及产品质量和成本等因素合理确定。
任何化纤的混纺比大小对织物性能的影响程度不是单一的线性关系，总是存在有利和有弊两个方面。
涤棉混纺时，织物的坚牢度、挺括滑爽、易洗快干和保形免烫等特性随涤纶比例的增加而改善，但吸湿透气、染色沾污、生产成本和可纺、可织性则随涤纶比例的增加而恶化。
当涤棉混纺比选为6535时，其综合效果最佳，既发挥了棉纤维的可纺、可织、可染性，又突出了涤纶的坚牢、免烫和挺括性。
11、涤/粘混纺时的设计干重混比为65/35，若涤纶和粘纤的实际回潮率分别为0.4%和13%，求涤/粘混纺时的湿重混比？
答：
根据混比计算公式：
x/（1-x）=y/（1-y）*（1+m1）/（1+m2）式中：
设x-涤的湿重混比，y-涤的干重混比，m1-涤的实际回潮率，m2-粘的实际回潮率由此公式代入已知数据得：
x/（1-x）=0.65/0.35*1.004/1.13解得：
x=62.3%1-x=37.7%所以涤/粘混纺时湿重混比涤占62.3%，粘占37.7%第二章开松与除杂1、开松与除杂所遵循的原则是什么？
为什么要遵循这个原则？
答：
开松过程中应遵循的原则是：
先缓后剧、渐进开松、少伤少碎。
在具体实施中宜采用先自由开松后握持开松的手段。
因为原料由大块开松成小块或棉束，不是在一台机器上完成的，而是由几台机器逐步进行的。
如果开松作用过于剧烈，则易损伤纤维或将一个大杂打碎成多个小杂；若过于缓和，则开松效果不好。
开松的要求是既做到开松充分，又保证少损伤纤维和少破碎杂质。
为了实现这个要求，须遵循这个原则。
除杂过程中应本着“早落少碎”的工艺原则。
除杂应根据排杂工作的难易程度有先有后，较重较大且易破碎的以及和纤维粘附较松的杂疵，应尽早排除，以防破碎杂质；和纤维粘附较紧不易排除的杂疵，不应在开始阶段排除，以免增加落棉和损伤纤维。
2、杂疵在尘棒间排除，通常有几种情况？
答：
杂疵在尘棒间排除，有三种不同的情况：
（1）打击排杂：
在打手室内，棉块与杂质获得分离，杂质直接受到刀片的打击。
因杂质体积小，密度大，所以在较大打击力的作用下，易克服打手室内空气阻力，抛向尘棒工作面，靠尘棒工作面的反射作用而排除。
（2）冲击排杂：
杂质经开松后没有分离，沿打手切向和棉块抛向尘棒，当棉块撞击到尘棒上时，受到尘棒的冲击，使棉块静止，因棉块是松散体，从而使杂质在较大冲击力的作用下，易冲破棉块，从尘棒间排出。
（3）撕扯分离排杂：
是发生在两个扯松机件之间，棉块受到打手刀片与尘棒的撕扯开松，使杂质与纤维分离，分离后的杂质靠本身重力由尘棒间落下。
3、根据刺辊除杂要求不同，应如何正确调节除尘刀工艺？
答：
除尘刀的高低位置对落棉影响显著。
（1）在隔距一定的条件下，采用低刀工艺即使除尘刀附面层形成点远，可使除尘刀切割附面层厚，落棉多，除杂作用强，但纤维损失也多。
除尘刀安装角小，刀背成为气流迎面阻力加大，气流沿刀背下滑速度小，对刀背正压力大，纤维易积于刀背成为落棉；安装角大，刀背对气流阻力小，气流沿刀背下滑速度大，可增加在刀后对纤维的回收作用。
故采用低刀大安装角，可使落棉增加，且回收作用增强。
（2）收小除尘刀与刺辊的隔距，可使除尘刀切割附面层的厚度加厚，落棉增加，但因除尘刀切割的附面层厚度远较除尘刀与刺辊隔距大，因此隔距在一定范围内再减小，对分布在附面层内层的纤维切割量加大，使落纤增加，而杂质落下量增加不显著。
4、给棉板分梳工艺长度根据什么选定？
如选择不当，会出现什么问题？
答：
给棉板分梳工艺长度指给棉板与刺辊隔距点以上的一段给棉板工作面长度与给棉板鼻尖宽度之和。
其选定要兼顾分梳效果与纤维损伤这一矛盾。
可按纤维主体长度选用。
当加工不同长度的纤维时，为保证一定的分梳工艺长度，应采用不同工作面长度的给棉板，也可采用抬高或刨低的方法来抬高或降低给棉板。
若选择不当：
（1）当分梳工艺长度大于纤维主体长度时，纤维损伤少，但未经分梳开的棉束多，对分梳开松与除杂不利；
（2）当分梳工艺长度小于纤维主体长度时，对纤维损伤较多，但分梳开松与除杂效果较好。
5、影响刺辊落棉的因素有哪些？
答：
影响刺辊落棉因素大致有四点：
（1）刺辊速度提高刺辊速度有利于分解束和暴露杂质，落棉增加，除杂作用增强，但刺辊速度受到刺辊分梳度的限制，不能过快，否则会使纤维损伤多，还因抛落作用加强，易产生后车肚落白花。
（2）除尘刀工艺与落杂区的长度除尘刀工艺包括除尘刀高低、安装角度和与刺辊的隔距。
采用低刀、大角度、隔距适当有利于第一落杂区除杂作用。
但除尘刀的高低位置改变后，会同时使第一第二除杂区长度发生变化，对其落棉均有影响。
放低除尘刀，第一除杂区长度增加，缩短第二除杂区长度，第一除杂区落棉增加，小漏底切割第二除杂区附面层厚度减小，第二除杂区落棉减少。
第一除杂区落棉增加量比第二除杂区落棉减少量多，后车肚落棉率仍增加。
抬高除尘刀位置，情况相反。
（3）小漏底与刺辊间的隔距小漏底与刺辊间隔距自入口至出口逐渐收小。
入口隔距大，进入小漏底的气流量增加，小漏底排出的气流量和落物有所增加，进入车肚的落物较少，使总的落棉率减少，反之，入口隔距小，在入口处被切割掉的附面层变厚，进入车肚落物较多。
出口隔距增大，带出漏底的气流量增多，漏底出口处和锡林刺辊三角区的静压高，小漏底网眼排出的短绒及细小杂疵增加。
但隔距过大，小漏底内部静压增大，造成排出气流过急，出现网眼糊塞现象。
（4）小漏底弦长是影响后车肚落棉的主要因素之一，其弦长直接影响第二除杂区的长度。
弦长短时，第二除杂区长度增加，切割附面层厚度加厚，除杂作用加强。
第三章梳理1、对自由梳理和握持梳理各有哪些要求？
答：
（1）对自由梳理的要求：
做到深入细致的梳理，充分加强针齿对纤维的抓取和转移，防止针面绕花和对纤维的搓滚，尽量排除残余杂疵，减少棉结，并对原料和产品起到一定的混和均匀作用。
（2）对握持梳理要求：
喂入棉层的结构要均匀，保证梳理时的握持状态可靠，合理控制各机件的运动配合关系，排除短绒和杂质在42%和50%以上，纤维的平行伸直度达到85%以上。
2、大工作区梳理和小工作区梳理有哪些异同点？
答：
大工作梳理区是指纤维受连续梳理的时间长,即两针面组成梳理区的工作范围较大.大梳理区的特点：
（1）纤维在两针间多次反复交替转移；
（2）部分纤维能再次受到梳理区的梳理；（3）两针面具有不同的纤维层结构；小工作梳理区是指纤维受到连续梳理的时间较短,即两针面组成梳理区的工作范围较小。
小工作梳理区的纤维转移多数为单向转移,但也有少量反复转移。
虽然小梳理区梳理区段较短,但可对大梳理区梳后的纤维给予一定的补充梳理,有助于提高输出的棉网质量。
3、什么叫针面负荷？
针面负荷分哪几种？
它们之间存在什么关系？
答：
针面上单位面积的纤维层重量称针面负荷。
针面负荷分为喂入负荷，转移负荷，返回负荷和梳理负荷。
喂入负荷指喂入梳理工艺部件的原料分布在单位面积上的纤维重量；转移负荷指纤维经过梳理区的梳理后，一个针面上单位面积的纤维量被另一个针面所抓取的量；返回负荷指针面输出转移负荷后的剩余负荷；梳理负荷指针面梳理时的针面负荷。
喂入负荷是基本负荷，其它各种负荷都是有它派生出来的。
转移负荷在数量上等于喂入负荷，在组成上有区别。
当喂入负荷波动时,因返回负荷的存在，可使转移负荷波动减小。
喂入负荷与返回负荷增加，会使梳理负荷加重。
4、握持梳理在一个工作循环中，四个阶段是如何划分的？
在四个阶段中，要求各运动机件如何密切配合和协调工作？
答：
握持梳理在一个工作循环中主要是锡林梳理和分离接合阶段，其余两个为准备阶段。
（1）锡林梳理阶段：
从第一排梳针开始梳理到末排梳针脱离须丛为止。
此阶段钳板钳口闭合，牢牢地钳持住喂入的须丛，须丛被上钳唇压下而受锡林针齿梳理，钳板先后退再前进，梳理速度由快到慢。
同时，分离罗拉静止，顶梳先后摆再前摆，但不与须丛接触。
（2）分离前的准备阶段：
从梳理结束到开始分离接合为止。
在此阶段锡林梳理结束，钳板继续前摆，钳板钳口逐渐张开，以便于须丛抬头，须丛头端接近分离钳口，分离罗拉倒转，将前一周期的棉网尾端倒入机内，准备与被锡林梳过的须丛头端接合，然后正转。
如要求钳板前摆给棉，则给棉罗拉给棉。
顶梳仍向前摆，但未参与梳理。
（3）分离接合阶段：
从纤维开始分离到分离结束为止。
此阶段上、下钳板继续向前，开口逐渐增大，将须丛前端的长纤维逐渐送入分离钳口；锡林继续回转；给棉罗拉继续转动，给棉，输出棉层；分离罗拉继续须顺转，将钳板送来的须丛前端的长纤维牵引出来，叠合在原有棉网的尾端上，实现分离接合。
（4）锡林梳理前的准备阶段：
从分离结束到锡林再开始梳理为止。
此阶段上、下钳板向后摆动，逐渐闭合；锡林继续回转，锡林前排梳针逐渐转向钳板握持的须丛下方，准备开始梳理；给棉罗拉停止回转，不给棉；分离罗拉继续顺转输出棉网，逐渐趋向基本静止；后分离皮辊向后滚动；顶梳向后摆动，逐渐脱离须丛，但在未脱离须丛前对尚在分离抽出的纤维还有梳理作用。
5、什么是落纤中的最长纤维长度？
什么是进入纤维网（条）中的最短纤维长度？
精梳的理论落纤率怎样求出？
答：
理论上可以得到落纤中的最长纤维长度进入纤维网（条）中的最短纤维长度=1RR-F1R+（1-）FR-F为喂给系数，R为理论拔取隔距，F为喂给长度。
进入落纤的长度l=（R-F+R）/2=R-F/2理论落纤率可以从纤维排列图的面积比求得。
6、前进给棉和后退给棉的喂给系数是如何定义的？
当喂给系数大于0.5时，在不同的给棉方式下，其梳棉质量是否一样？
为什么？
答：
（1）前进给棉的喂给系数K：
顶梳插入须丛前给棉罗拉给出的棉层长度x与给棉长度A的比值，即：
K=x/A.
（2）后退给棉的喂给系数K：
钳板钳口闭合前给棉罗拉给出的棉层长度x与给棉长度A的比值，即：
K=x/A.当喂给系数大于0.5时，采用前进方式时，使进入棉网纤维数量较多，落棉减少，不利于提高梳理质量；当采用后退给棉方式时，使进入棉网的纤维减少，落棉增多，但梳理度好，棉网质量提高。
7、哪些因素影响道夫转移率？
道夫转移率过大或过小时，对梳棉机的梳棉质量有哪些影响？
为什么？
答：
道夫转移率是指锡林向道夫转移的纤维占参与作用纤维的百分率。
其影响因素有如下几点：
（1）针布规格如：
针布的工作角、针高、齿密等，一般工作角小，针尖高，齿密小，则道夫转移率大。
（2）锡林与道夫间隔距：
隔距小时，纤维易被道针齿抓取而转移给道夫，使锡林针面负荷小而道夫转移率提高。
因此，锡林与道夫间隔距应偏小掌握。
（3）产量和锡林转速：
产量增加或锡林转速提高时，道夫转移率增加。
道夫转移率较高时，降低了锡林针面负荷，增强了针面对纤维的抓取、梳理和反复转移能力，并能及时输出锡林盖板工作区已经梳好的纤维，棉结减少，但另一方面，增加道夫转移率又会使纤维在工作区经锡林梳理的平均次数降低。
因此过大的道夫转移率，会使棉网中“锡林一转，一次工作区梳理”成份增多，而“多次工作区梳理”成份锐减，对梳棉机的梳棉与均匀混合不利，恶化棉网质量；若道夫转移率过小，则返回负荷加大，工作区梳理加重，反复梳理过分，棉网中棉结增多，梳理质量也会变坏。
8、对盖板花量的控制有几种方法？
各对盖板花量有何影响？
答：
对盖板花量的控制主要有三种方法：
1盖板速度2前上罩板上口和锡林间隔距3前上罩板高低位置。
（1）盖板速度较快时，盖板在工作区内停留的时间短，每块盖板的针面负荷略有减少，盖板花含杂率也略有降低，但盖板花量及其含杂率并不按比例减少，总的盖板花和除杂效率反而有所增加。
（2）前上罩板上口与锡林间的隔距对盖板花影响很大，尤其对长纤维的影响更为显著。
当隔距减小时，纤维易被上罩板压下，使纤维与锡林针齿的接触数较隔距大时为多，锡林针齿对纤维的抓取力增大，纤维易于被锡林针齿抓取，使盖板花减少；反之隔距增大则盖板花增加。
（3）前上罩板高低位置对盖板花也有明显影响。
当上罩板位置较高时，盖板花减少，反之则盖板花增加。
9、什么叫弓形板定位？
定位早或晚会出现什么问题？
答：
弓形板定位是指用弓形板定规将锡林弓形板前沿与后分离罗拉表面距离固定，用螺栓把弓形板固定在锡林轴上时，车头分度盘指示的分度数。
弓形板定位早，也即梳针的安装位置较前，在运转时第1排梳针转出来早，到达上钳板唇下方的位置也较早，此处梳理隔距较大，故定位早梳理作用较差。
反之，定位晚，延第1排梳针到达钳板钳唇下方的位置较后，梳理隔距小，梳理作用好。
另外，弓形板定位早，当上钳板钳唇到达梳理隔距最紧点处遇到锡林针排数后，此时的梳针号数较细，容易损伤。
第四章均匀与混和、均匀指的是什么？
对均匀的要求是什么？
答：
均匀指纺纱制品的线密度均匀。
在纺纱过程中保持制品线密度的均匀和稳定，尽可能使制品中的纤维头端密度控制为定值；这就是对制品线密度均匀的要求。
2、混和指的是什么？
对混和的要求是什么？
答：
混和是指纺纱制品中各种纤维成分的混合和均匀。
尽可能使各种性能的纤维在制品的空间（包括轴向和径向）获得充分的混和，并且是随机分布的，这就是对制品中各种纤维成分混和要求。
3、如何确定精梳机分离罗拉顺转定时？
答：
分离罗拉顺转定时指分离罗拉开始顺转时的分度值，是精梳机的一项重要工艺参数。
当给棉长度增加或加工长绒棉时，纤维丛前端较早到达分离罗拉表面，则纤维头端易撞在分离罗拉上造成弯钩；或者开始分离时，分离罗拉表面速度略大于钳板、顶梳的喂入速度，因牵伸过小，因结合力弱，在棉网上形成“鱼鳞斑”。
为了避免弯钩和“鱼鳞斑”问题，应适当提早分离罗拉顺转定时。
分离罗拉顺转定时提早后，倒转定时也相应提早，前段倒转量增加，继续顺转量和相对顺转量减小，末排梳针能过分离罗拉表面时易抓走倒入棉网的尾端纤维。
因此，必须相应提早锡林弓形板定位，使末排梳针通过分离罗拉最紧点的时间提早，不易抓走棉网尾端纤维。
但，提早弓形板定们将会影响锡林梳理质量和须丛抬头，故分离罗拉顺转定时在不产生前弯钩和“鱼鳞斑”的情况下，不宜过早。
生产中A201D型精梳机分离罗拉顺转定时一般在7.5-9.5分度，FA251A型精梳机一般在30分度左右。
4、在粗纱机上，如果小纱张力大，如何调节？
如果小纱张力合适，中纱、大纱张力大如何调节？
答：
粗纱机上，铁炮皮带起始位置决定小纱张力的大小。
若小纱张力大，应将皮带由上铁炮的大端向小端移动，筒管初始转速变慢，若前罗拉线速度不变，则小纱的粗纱张力减小。
成形齿轮齿数决定大纱张力。
若小纱张力合适，要调节大纱张力，成形齿轮的齿数决定着铁炮皮带的每次移动量，即决定每绕一层纱筒管转速的减小量。
当铁炮皮带移动量大时，筒管转速减小量大，大纱张力小；反之亦然。
一般大纱，小纱张力合适，则中纱也合适。
5、棉纺系统中自调匀整有几种型式？
各装在哪几道工序？
区别是什么？
答：
自调匀整可分为开环、闭环、混合环三种形式。
（1）开环是指检测位置在匀整牵伸区的输入处，控制位置在匀整牵伸区的输出处，而且沿产品运动方向，将检测点与控制点连接起来不能成为一个封闭的环装系统。
（2）闭环是指检测位置在匀整牵伸区的输出处，控制位置在匀整牵伸区的输入处，而且沿产品运动方向，将检测点与控制点连接起来能成为一个封闭的环装系统。
（3）混合环是开环和闭环的混合形式，它将快速反应的开环系统与中、低速反应的闭环系统有机结合起来，在控制机构上叠加两方面检测到的讯号，取长补短，使输出棉条的短、中、长片段均匀度得到改善。
第五章牵伸、什么叫牵伸？
为什么要进行牵伸？
牵伸的实质是什么？
答：
将须条抽长拉细的过程叫牵伸。
其目的是抽长拉细须条到规定的粗细，减少条子截面内的纤维根数；消除条子内纤维的弯钩，使其伸直，并使纤维沿第子轴向平行定向。
其实质：
使纱条内的纤维沿轴向产生相互间的位移，从而使纤维排列在更大的长度上。
、什么叫摩擦力界？
影响摩擦力界的因素是什么？
答：
在牵伸区域中，须条受到压力和张力，纤维在牵伸运动时受到摩擦力作用的空间称为摩擦力界。
其影响因素：
（1）罗拉压力：
压力增加时，钳口内的纤维被更有力的握持，由于胶辊的变形以及须条本身的变形，须条在上、下罗拉接触的边缘点外移，摩擦力界的长度扩展，摩擦力界分布的峰值也增大。
（2）罗拉直径：
直径增大时，同样的压力分配在较大的面积上，所以摩擦力界的分布曲线的峰值减小，但分布的长度扩大。
（3）须条定量：
须条定量增加时，一般紧压后须条的厚度与宽度均有所增加，此时摩擦力界分布曲线的长度扩展，但因须条单位面积上的压力减小，使摩擦力界的峰值降低。
3、何谓引导力、控制力、牵伸力和握持力？
它们之间有何区别和关联？
答：
以前罗拉速度运动的纤维作用于浮游纤维上的力称为引导力。
以后罗拉速度运动的纤维作用于浮游纤维上的力称为控制力。
牵伸区中以前罗拉速度运动的全部快速纤维，从以后罗拉速度的慢速纤维中抽引出来时，克服摩擦阻力总和所化的力称为牵伸力。
握持力是指皮辊和罗拉钳口对须条的摩擦力，其大小决定于罗拉加压、纤维与皮辊、罗拉之间的摩擦系数。
牵伸力与控制力、引导力有区别，控制力和引导力是对一根纤维而言的，而牵伸力是指整个须条在牵伸过程中克服摩擦阻力的力。
4、牵伸力的大小与牵伸倍数的关系是怎样的？
什么是临界牵伸倍数？
答：
当喂入须条特数不变时，牵伸力与牵伸倍数的关系曲线由三部分组成；牵伸倍数在临界牵伸区以下时，随着牵伸倍数的增加，牵伸力也逐渐增加，二者成线性关系；在临界牵伸区，牵伸力与牵伸倍数基本上符合抛物线关系；牵伸倍数过了临界牵伸区，牵伸力与牵伸倍数基本上符合幂函数关系。
临界牵伸倍数是指在临界牵伸区的牵伸倍数，临界牵伸倍数的大小与纤维种类，纤维长度和细度，须条号数，罗拉隔距和纤维平行伸直度等因素有关，一般在1.21.8。
5、要实现正常牵伸，牵伸力和握持力应满足怎样的关系？
答：
为了使牵伸顺利进行，握持力应大于牵伸力。
由于牵伸力是波动的，因此握持力必须大于最大的牵伸力。
6、什么是牵伸波？
什么是机械波？
答：
须条的不匀，如画成曲线呈不规则的波形。
须条的不匀是由纤维排列的随机不匀和工艺过程不良所形成的附加不匀组成。
工艺过程不良形成的附加不匀中，由机械因素不良所形成的须条不匀，称为机械波；在机械条件完全正常的情况下，须条经罗拉牵伸后，仍会引起一种周期性的不匀，称为牵伸波。
7、并合的作用有哪些？
答：
并合能提高条子均匀度（降低条子的粗细不匀），还能改善条子的结构不匀（条子内部不同类型、尺寸、色泽、性能的纤维分布不匀）。
8、并合与牵伸对纱条的不匀是如何影响的？
答；纺纱过程中，牵伸与并合往往同时应用。
并合可以改善须条不匀，但使须条变粗，增加了本工序及后工序的牵伸负担，牵伸可使须条拉细，然而又会引起须条的附加不匀。
一般情况下，牵伸的附加不匀，随牵伸倍数的增加而增大。
对于须条均匀度来说，增加并合数，对较长片段的均匀度一般是有帮助的，但对须条的短片段均匀度不一定有效。
9、“奇数法则”的意义是什么？
答：
在梳棉机上，因锡林和道夫的针齿配置方向及分梳凝聚作用，使输送到棉条筒的生条中，大部分纤维呈后弯状态。
条子从条筒中引出，每喂入一道工序时，纤维必然发生一次倒向，所以使喂入头道并条机的条子中前弯钩纤维居多，喂入二道并条机的条子中后弯钩纤维居多。
由于细纱机是伸直纤维的最后一道工序，而且牵伸倍数最高，有利于
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