钻孔桩工艺性试桩.docx
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钻孔桩工艺性试桩
山西中南部铁路通道ZNTJ-21标段
桥梁桩基工程工艺性试桩方案
中铁二十三局集团山西中南部铁路通道项目部工程部
二○一一年一月
目录
1、工程概况1
2、工艺试桩的目的1
3、工艺试桩方案1
3.1试桩机械主要设备配置1
3.2试桩方法3
3.2.1施工工艺3
3.2.2试桩选址3
3.2.3场地布置4
3.2.4钻机就位4
3.2.5埋设钢护筒4
3.2.6泥浆制备5
3.2.7钻进5
3.2.8清孔及成孔检测6
3.2.9钻孔异常处理8
3.2.10钢筋笼制作、安装14
3.2.11安装导管和第二次清孔15
3.2.12灌注水下混凝土15
3.2.13灌注异常的处理17
3.2.14泥浆清理19
4工艺试桩施工计划19
5施工注意事项19
6质量目标及保证措施20
6.1质量目标20
6.2质量保证措施20
6.2.1建立健全质量保证体系和组织机构20
7安全目标与安全保证措施22
7.1安全目标22
7.2安全保证措施23
8环境保护与水土保持措施23
8.1水保、环保节能目标23
8.2施工环境保护措施23
8.2.1江河保护措施24
8.2.2固体废弃物的处理25
8.2.3噪音的防治26
8.2.4大气污染的防治26
8.2.5运输环境的保护措施27
8.2.6水土保持措施28
8.2.7临时工程的使用及恢复28
9文明施工保持措施29
9.1文明施工目标29
9.2文明施工组织措施30
9.3文明施工现场管理措施30
9.3.1规范施工现场平面布置30
9.3.2规范成品、半成品及原材料的堆放31
9.3.3规范施工管理，推行标准化施工31
钻孔桩工艺性试桩方案
1、工程概况
桥址区为丘陵地貌，地势较平坦，起伏不大，地表多为耕地及林地。
地面标高28.00～66.24m，相对高差约38.24m。
桥址区年平均气温为13℃，极端最高气温为38.3℃，极端最低气温为-13.8℃，年平均降水量为784.5mm，年平均降水日数为83.7天，平均风速为3.3（m/s）/东风，年平均雷暴天数为26.2天，土壤最大冻结深度35cm。
根据1∶400万《中国地震动参数区划图》（GB18306-2001）的划分，本桥址地震基本烈度Ⅶ度，本区地震动反应谱特征周期是0.40s。
本标段主要桥梁有邹家庄右线特大桥、邹家庄左线1号特大桥、邹家庄左线2号特大桥、西赵家庄中桥、西赵家庄小桥、川子中桥、川子大桥、上跨兖日线大桥、跨同三高速特大桥、跨G204特大桥、跨付疃河特大桥，其中桩长最长为32.5m。
本段施工范围内地质情况如下：
粉土、粉质粘土、细砂、中砂、砾砂、花岗岩、花岗片麻岩、角闪岩。
2、工艺试桩的目的
通过试验桩确定成孔方法，所需配套的机械设备，以及钻孔、安装钢筋笼、下放导管、清孔、灌注各工序所需施工时间。
确定各土层施工中泥浆的适宜指标，了解施工机械的性能，检验混凝土的施工性能。
确定施工过程中的需注意的问题。
通过试验桩的各工序施工时间确定本段桩基施工所需投入的钻机数量以及施工资源的配置。
3、工艺试桩方案
3.1试桩机械主要设备配置
1、钻机：
选用CZ30冲击钻机一台。
2、汽车吊：
此段钻孔桩钢筋笼的最大重量预计4.5~14.7吨,钢筋笼的长度10~33.5米,因此选用QY25型汽车吊。
3、混凝土运输车：
根据运距和理论灌注数量选择10立方米混凝土运输车5台；
4、BW-200泥浆泵三台：
3千瓦一台，也可选用潜水泵，主要用于钻孔时向孔内灌注泥浆；7.5千瓦一台，用于造浆或抽水：
12.5千瓦一台，主要用于清孔。
5、导管：
导管用Φ300mm无缝钢管制作，内壁光滑、圆顺、内径一致，接口严密。
导管管节长度，中间节为2.65m等长，底节为4.0m，另有1.0m、1.5m各一节搭配使用，总长40余米。
6、装载机：
ZL50装载机一台，倒运钻渣，平整场地。
7、变压器：
功率为500KW变压器一台，供试桩用电之用，200kw发电机一台备用。
8、8000L水车一台，用于造浆、清孔
试桩机械主要设备配置表
序号
设备名称
型号或功率
单位
数量
备注
1
冲击钻机
CZ30
台
1
2
吊车
QY25
台
1
3
砼运输车
容量≥10m3
台
5
4
泥浆泵
3
台
1
向孔内注浆
5
泥浆泵
7.5
台
1
造浆、抽水
6
泥浆泵
12.5
台
1
清孔
7
导管
Φ300mm
m
40
灌注水下砼
8
装载机
ZL50
台
1
倒运钻渣
9
水车
8000L
台
2
造浆用水
10
变压器
500KW
台
1
供试桩用电
11
发电机
200KW
台
1
备用
3.2试桩方法
3.2.1施工工艺
钻孔桩施工工艺流程图
3.2.2试桩选址
选择在邹家庄右线特大桥70#-6桩。
3.2.3场地布置
根据要求合理布置施工场地，将场地平整夯实，清除杂物；修通便道、找好水源、安装变压器。
将桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并记录放样数据备查；规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离。
开挖泥浆池、沉淀池。
泥浆池大小宜为10m×5m×2.5m，沉底池大小宜为3m×5m×3.5m，泥浆池顺桥向布置，相邻处设置沉淀池，沉淀池和泥浆池在中间隔墙顶面下1m高度处联通，联通断面为1m×1m，以便泥浆循环使用和保证泥浆质量。
四周用Ф50mm钢管做成安全围护栏，围护栏水平分两层，底层横杆离地面高度为0.5m，上层横杆离地高度为1.2m，立杆每3m设置一根，平杆和立杆用钢管卡子进行牢固连接，所有钢管用红色和白色油漆进行50cm相间涂刷，防护栏杆外侧满布密目防护网，在靠近便道一侧悬挂泥浆池危险等标示牌。
3.2.4钻机就位
就位前检查、维修钻机各部位，一切正常后，利用吊车使钻机就位，利用千斤顶对钻机进行调整。
用装载机将所需钻头运至钻机旁备用。
3.2.5埋设钢护筒
根据本桥的地质资料，相当一部分桩孔位置的表层存在风化残积层，埋设护筒时需要对护筒加固处理，才能开孔钻进，在正式施钻前对护筒有关要求如下：
护筒采用钢护筒，用厚度不小于10mm的钢板卷制，护筒顶端设15cm宽的钢板条加劲箍和吊环。
根据护筒的直径和埋置深度，人工开挖至要求深度后，用钻机或吊车将护筒吊起慢慢放入孔内，护筒外侧的的空间用粘土回填夯实。
在护筒就位的过程中，中心偏差通过“十”字护桩进行控制，即下护筒的过程中，随时测量护桩到护筒边缘距离的变化，根据事先计算的结果进行尺量调整，将护筒中心与桩中心调整到规范允许之内，同时用水平尺调整护筒的竖直度满足验收标准要求。
护筒埋置深度符合下列规定：
黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实。
3.2.6泥浆制备
选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，利用机械旋转造浆（符合在孔中造浆条件的孔，直接在孔中造浆），造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
泥浆性能指标要满足质量标准交底中的规定。
为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量应经实验决定。
造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检查泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。
3.2.7钻进
钻进成孔:
开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低挡慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。
钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。
如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。
在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。
宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。
泥浆补充与净化：
开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。
并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。
同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对，并对取渣样品编号注明保存。
钻孔过程中严格按实际钻进尺度及时间记录钻孔记录表，要求记录要准确及时。
3.2.8清孔及成孔检测
①钻孔达到设计的孔深后，必须核实地质情况，同时应将孔底松散的钻渣清除干净。
终孔时须提前通知现场主管技术人员以便终孔时立即进行测量孔深，该孔深为无沉渣的实测孔深。
②沉淀一段时间后在吊装钢筋笼之前采用掏渣法或泥浆循环法进行清孔，清孔应达到质量标准交底中的要求。
③清孔完成后进行成孔检测，对桩孔平面位置通过护桩拉线进行复测，对孔径、孔深、倾斜度、沉渣厚度的检测采用检孔器、测锤法等简易法检测，确保成孔质量达到设计图纸要求和验收标准的要求。
④采用检孔器、测锤法等简易法检测时应符合以下要求：
a、检孔器采用Φ20钢筋制作，其外形似小形钢筋笼，要有一定的刚度，防止在使用过程中发生变形，同时制作必须规则，减少周壁突出，防止在检孔过程中对孔壁造成破坏。
b、孔径检测：
在钻孔成孔后，采用吊车或钻机将检孔器放入孔内，检孔器进入孔内后，利用护桩放样中心点，通过吊绳进行检孔器对中。
检孔器对中后，上吊点必须位置固定且在整个检孔过程中不能变位，否则重新对中。
检孔器在孔内下落时，靠自重下沉，不得借助其它外力。
如果检孔器能在自重作用下顺利下至孔底（检孔器系有测绳），则表明孔径能满足设计桩径要求。
如果在自重作用下不能下至孔底，则表明孔径小于设计桩径，则应重新扫孔或重钻至满足设计桩径要求。
c、竖直度检测：
当检孔器在孔顶对中下落后，通过在护筒（壁）顶观测吊绳相对于护桩放样中心点偏移情况，可计算成孔后孔的倾斜度，如下图所示。
桩孔竖直度：
式中：
K—桩孔竖直度，%
E—桩孔偏心距，m
H—检孔器下落深度,m
根据几何关系可得：
∴
式中：
e—护桩放样中心点与吊绳偏差值，m
h—吊点到护筒顶高度，m
其余符号意义同前。
根据以上公式进行桩孔竖直度的检测，为保证检测的精确性，可视情况对H/2、H/4等处进行检测，计算相应孔深的竖直度。
d、测锤法检测孔深、孔底沉渣厚度：
测锤的制作需符合以下要求：
测锤用铁铸成柱形，平底，锤底直径5cm左右，高20cm，重量约4kg。
测锤顶端系上测绳，把测锤慢慢沉入孔底，凭人的手感判断沉渣的顶面位置，此时，读出测绳上的深度值，与终孔时的深度值相比较即可得出沉渣厚度。
钻孔桩钻孔允许误差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
不小于设计孔深H，且小于H+0.5米
3
孔位中心偏心
≤50
4
倾斜度
≤1%孔深
5
浇筑混凝土前桩底沉碴厚度
≤100
3.2.9钻孔异常处理
1、各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
（1）坍孔原因
①泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
②由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
③护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
④在松软砂层中钻进进尺太快。
⑤水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
⑥清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。
⑦清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
⑧吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
（2）坍孔的预防和处理
①在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
②发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
③如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
④清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。
供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机，防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。
⑤吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
2、钻孔偏斜
（1）偏斜原因
①钻孔中遇有较大的孤石或探头石
②在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
③扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
④钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
（2）预防和处理
安装钻机时要使底座水平，起重滑轮缘、护筒中心应在一条竖直线上，并经常检查校正。
发现孔位偏斜后及时停止钻进，回填石头重新钻进。
3、掉钻落物
（1）掉钻落物原因
①卡钻时强提强扭，操作不当，使钢丝绳超负荷或疲劳断裂。
②钢丝绳接头不良或滑丝。
③操作不慎，落入扳手、撬棍等物。
（2）预防和处理
①开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。
②经常检查钻具、钢丝绳和联结装置。
③掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻锥。
4、扩孔和缩孔
扩孔比较多见，一般为局部的孔径过大。
在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。
若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。
若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。
缩孔原因有两种：
一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。
各种钻孔方法均可能发生缩孔。
为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁，使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。
对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.
5、梅花孔（或十字孔）
（1）形成原因
①钻头转向装置失灵，以致钻头不转动，总在一个方向上下冲击。
②泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难。
③操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起又落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置。
④有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸进，成孔不圆。
（2）预防办法
①应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。
②选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。
③用低冲程时，每冲击一段换用高一些冲程冲击，交替冲击修整孔形。
④出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。
6、卡锤
（1）原因分析
①钻孔形成梅花形，冲锥被狭窄部位卡住。
②未及时焊补冲锥，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的冲锥大了，又用高冲程猛击，极易发生卡锥。
③伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶。
④孔口掉下石块或其它物件，卡住冲锥。
⑤在粘土层中冲击冲程太高，泥浆太稠，以致冲锥被吸住。
⑥大绳松放太多，冲锥倾倒，顶住孔壁。
（2）处理方法
①当为梅花卡钻时，若锥头向下有活动余地，可使钻头向下并转动直径较大方向提起钻头。
也可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度，有可能将钻锥提出。
②卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。
宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。
③用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锥勾往后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锥提出。
④在打捞过程中，要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻。
⑤用其它工具，如小冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锥的石块挤进孔壁，或把冲锥碰活动脱离卡点后，再将冲锥提出。
但要稳住大绳以免冲锥突然下落。
⑥用压缩空气或高压水管下入孔内，对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一些时候，使卡点松动后强行提出。
⑦使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正。
⑧用以上方法提升锥无效时，可试用水下爆破提锥法。
将防水炸药（小于1kg）放于孔内，沿锥的滑槽放到锥底，而后引爆，震松卡锥，再用卷扬机和链滑车同时提拉，一般是能提出的。
7、钻孔漏浆
（1）漏浆原因
①在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。
②护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。
③护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。
④水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。
（2）处理办法
①凡属于第一种情况的冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。
②属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。
如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。
如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。
3.2.10钢筋笼制作、安装
钢筋笼在DyK1250+130处钢筋场加工场提前制作,按照设计图纸及施工规范要求进行钢筋笼的制作，钢筋笼主筋接头采用纵向加工闪光对焊，每一截面上接头数量不超过50%，钢筋笼每隔两米设置一道加强筋，没每两米沿圆周等距焊接4根定位钢筋，桩身的净保护层厚度为70mm。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装须符合设计和规范要求。
桩身钢筋笼分段制作，分段吊装，施工前根据钢筋笼的长度进行合理分段，上面和中间节的分段长度一般为18m，由最下的一节调整钢筋笼总长度，孔口进行对接。
采用两点吊法起吊钢筋笼，吊点的布置以钢筋笼变形最小为原则，正式起吊前先进行试吊，待调整到最佳起吊点后方可进行正式起吊，必要时在钢筋笼内增加临时纵横支撑，确保钢筋笼起吊过程中不发生变形。
钢筋笼慢慢吊起移至孔口，在操作人员的扶持下将正位后的钢筋笼骨架慢慢吊入孔内。
在骨架入孔时，应清除骨架上的泥土和杂物，修复变形或移动的箍筋，重焊或绑扎已开焊的焊点。
末段钢筋笼最上端设两根定位筋，由测定的护筒顶标高来计算定位筋长度，在顶部箍筋下至孔口时，在该箍筋上拉设“十”字交叉线绳交出钢筋笼的中心，将钢筋笼下放至设计标高后（可预先抽出部分泥浆，以保证顶部箍筋外露），根据桩孔中心的护桩拉设“十”字交叉线绳交出桩位中心，悬吊垂球调整钢筋笼的位置和桩位中心重合，并将定位吊筋点焊于槽钢上，防止灌注混凝土的过程中定位吊筋碰撞变位。
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20
5
螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
3.2.11安装导管和第二次清孔
试拼、检验、安放导管。
利用导管二次清孔。
导管用Φ300mm无缝钢管制作，内壁光滑、圆顺、内径一致，接口严密。
导管管节长度，中间节宜为2.65m等长，底节为4.0m，配1～2节长0.5～1.5m短管。
使用前对导管进行试拼和试压，满足要求后方可使用。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm；试压压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管安装后，其底部距孔底留400～500mm的空间。
导管安装：
验孔完成且合格之后，即可进行导管的安装工作，在安装导管之前先要复测孔深，根据孔深推算出需要安装多长的导管。
在安装导管时，长节即4m节放在底部，中间安放标准节，上部根据需要安装0.5m、1.0m、1.5m导管。
第一次清孔达到要求后，由于安放钢筋笼及导管，这段时间内，孔底又会产生沉渣，所以钢筋笼及导管就位后，进行第二次清孔。
清孔的方法是用利用导管进行泥浆置换法，最大限度地减小沉渣厚度。
复测沉渣厚度，符合要求后立即灌注水下混凝土。
3.2.12灌注水下混凝土
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并把导管下口埋入混凝土中不小于1m，且不大于3米。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
根据技术标准的要求，应准备封底用的大料斗和正常灌注时的小料斗，封底用的大料斗的容积应满足混凝土初灌量能满足导管初次埋置深度（不小于1m）的需要，且下端采用丝扣和导管进行连接，而且丝扣处设防松装置。
正常灌注时用的小料斗的容积以灌注过程中混凝土不溢出为宜，下端插入导管，插入导管段的长度不得小于15cm。
混凝土初灌量应由下列公式计算确定：
V≥（H1+H2）×πD2/4+h1×πd2/4
式中符号:
V——砼初灌量（m3）
D——桩孔直径（m）
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.2m
H2——导管初次埋置深度（不小于1.0m）
d——导管内径（m）
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压力所需的高度（m），即h1=HWγW/γC；
HW——井孔内泥浆的深度（m）
γW——井孔内泥浆的重度（取11kN/m3）
γC——混凝土拌和物的重度（取24kN/m3）
根据本桥施工图纸及施工工艺，上述公式各参数取值如下：
D=1.25m，H1=0.2m，H2=1.0m，d=0.3m
HW=30m（最大桩长27，实钻深度约30m），γW=11KN/m3,γC=24kN/m3
h1=HWγW/γC=30×11/24=13.8m。
∴V≥（H1+H2）×πD2/4+h1×πd2/4
=（0.2+1）×3.14×1.252/4+13.8×3.14×0.32/4
=2.44m3
灌注连续进行，中途停歇时间不超过30min。
在整个灌注过程中，及时量测导管埋深，以便提升导管，导管在混凝土埋深控制在2～6m之间。
导管提升时，要保持位置居中，根据导管埋置深度确定提升高度，提升后导管埋深应控制在1～3m范围内。
拆除导管时动作要快，不宜超过15分钟。
每根桩的灌注时间不应太长，宜控制在8小时内完成。
并作好成孔记录和灌注记录。
在灌注过程中，经常测探孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。
为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度，除采取以上措施外还应在筒孔对钢筋笼予以固定。
灌注混凝土应连续进行，混凝土的灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。
当灌注混凝土接近设计标高时，应减缓灌注速度，反复测量混凝土的标高。
桩顶的灌注标高比设计标高高出1m。
灌注桩的桩顶是首批混凝土组成的，它从开始灌注完成，始终与泥浆接触，易受到浸蚀；在灌注过程中还难免有泥浆、钻渣等杂物混入，其质量较差。
灌注完毕后，待进行下道工序时将桩头破除。
在混凝土初凝前，将钢护筒拔出。
3.2.13灌注异常的处理
1、堵管：
在灌注过程中，混凝
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