BL系列台车设计说明书.docx
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BL系列台车设计说明书
0引言
近几年来，随着电子技术、计算机技术、信息技术的发展并应用于机床领域，使机床的发展进入了一个新时代。
自动化、精密化、高效化和多样化成为这一时代机床发展的特征，用以满足社会生产多种多样越来越高的要求。
新技术的迅猛发展和客观需求的多样化，决定了机床必须多品种；技术的加速更新和产品更新换代的加快，使机床行业必须进行多品种的中小批生产，因此现代机床不仅要保证加工精度、效率和高度自动化，还必须有一定的柔性，即灵活性，使之能很方便地适应加工任务的改变。
BL系列台式车床的产品结构都是固定不变的，所不同的是产品的结构尺寸有所不同，而结构尺寸的差异是由于相同数目及类型的已知条件在不同规格的产品设计中取不同值而造成的。
对于这类产品，我们可以将已知条件和及其它所有的随着产品规格而变化的基本参数用相应的变量代替；然后根据这些已知条件和基本参数，由UGⅡ18.0设计出模型及工程图来，这就是参数化的。
当相关参数改变，产品随之改变，这避免了大量重复的造型。
BL系列台式车床有多种形式，可针对用户要求的不同而有所不同。
本课题对台式车床床脚及防护罩的不同规格、不同用户的设计要求进行了总结，获得其本课题针对BL系列台式车床的设计优点，产品配置知识，这种知识即产品中的部件组成、各部件的功能、各部件之间的关系、车床零件的设计特点、不同部件中零件的精度要求等，以抽象出各类用于车床快速数字化设计的车床数字模型，为进行车床的快速数字化设计作好准备。
传统的设计方法是通过二维图形来表达三维的产品,这是一种间接的设计方法,二维图形很不直观。
计算机辅助设计（CAD）的基本任务是利用计算机构造产品的三维几何模型,记录产品的三维模型数据,直接显示三维真实的形状效果,并可以对三维模型特征进行编辑。
近年来,随着计算机的普及和计算机技术的飞速发展,制造行业CAD水平有了很大的提高,用三维CAD软件对产品进行设计并对相关数据资源进行管理已成为设计的一种趋势。
在众多的CAD软件中,美国UG公司的UG软件是集CAD/CAM/CAE一体化的三维参数化软件,是当今世界上最为先进的计算机辅助设计、制造和分析软件。
UG中的CAD部分是基础,主要包括草图建模（Sketching）、特征建模（FeatureModeling）、自由曲面建模（FreeFormModeling）、装配建模（AssemblyModeling）、工程制图（Drawing）等。
它在设计、分析和制造领域里所提供的强大功能,将现代产品开发的能力提高到了一个崭新的水平。
本课题利用UG软件提供的强大功能首先对BL系列台式车床的各零件进行特征造型，再生成相应的工程图，这样不仅能进行变结构设计，而且能进行变参数设计，实现了从二维设计向三维参数化建模的飞跃。
利用UG软件的曲线、曲面及实体造型功能对数据进行修正，最终将修改好的数据缝合成三维实体模型。
如果二维数据，则以UG／Moding、UG/Drafting模块，根据产品主要特征建立特征曲线，通过拉伸、旋转和布尔运算等，形成产品的主要结构特征，并利用相关的基准面、草图、曲线等对机床总体结构进行参数化，确定总体参数和局部参数，使所有部件整体相关．当某个总体参数更改后、产品会按照原来设定的控制结构，几何关联性和设计准则．自动地更新产品系统中每一个需要改变的零部件，并确保产品设计意图和整体性。
在UGⅡ18.0平台上建立了BL系列台式车床床脚及防护罩的数字化模板，提高了设计的质量，避免了重复劳动，缩短了设计的周期。
从本文可以看出，三维建模有着很大的优越性，主要表现在：
（1）避免了设计的重复
BL系列台式车床为定型产品，其系列化、通用化的标准化程序较高。
进行这些产品设计所采用的结构都是固定不变的，所不同的只是产品的结构尺寸，而结构尺寸的差异是由于相同数目及类型的已知条件在不同规格的产品设计中取值不同造成的，本课题建立了三维模型，当要生产不同规格的产品时，技术人员只需输入设计的主参数，就能得到相应规格的产品。
从而大大节省了人力。
（2）、提高了设计的质量、缩短设计周期
在设计的开始，先对BL系列台式车床的总体方案进行设计，然后再利用计算机与人的交互作作用，充分发挥人、机各自特点，使得BL系列台式车床的设计更加准确、快速。
运用UG软件进行三维建模，避免了重复设计，大大缩短了设计时间。
BL系列台式车床的的设计总体思路是：
进行理论分析、方案比较及完成相关计算。
同时利用UnigraphicsSolution公司简称（UGS）的UGⅡ18.0软件进行建模，建立BL系列台式车床防护罩和床脚的模板。
设计的具体步骤是：
（1）在设计前到盐城机床厂进行设计前的实习，进一步熟悉车床的结构、特点及
工作方式，为下一步的设计作好准备。
（2）进行机床的总体方案设计，建立相关的理论基础，为下一步的建模作好准备。
（3）根据BL系列台式车床的特点及特征参数，在UGⅡ18.0平台上完成该系列的
建模。
（4）对皮带传动进行CAD设计。
本机床最终能完成各种车削加工。
如：
车削各种零件外圆、端面及圆锥面；钻孔、铰孔、及车削各种公制、英制模数、径节螺纹。
可以广泛用于机械及其它行业，作单件及批量车削加工。
1、BL系列台式车床的总体方案设计
1.1、总体设计
为了设计和制造质量好、效率高、重量轻、体积小、结构简单、使用方便的机床，在总体设计时根据机床的生产率和自动化程度、可靠性、效率和寿命及系列化、通用化、标准化程度来进行机床的总体设计。
1.1.1主要技术参数
机床的主要技术参数包括主参数和基本参数，基本参数又包括尺寸参数、运动参数、动力参数。
主参数，或称主要规格，表示机床的加工范围。
机床的尺寸参数是指机床的主要结构尺寸，包括与被加工零件有关的尺寸；标准化工具或夹具的安装面尺寸；主要的结构尺寸。
运动参数系指机床执行件，如主轴、工作台、刀架等的运动速度。
动力参数一般指机床电动机的功率。
BL系列台式车床的主要技术参数如表1-1所示：
表1-1机床的主要技术参数
型号
主要参数
BL-1220
BL-1230
BL-1340
加
工
能
力
机床上最大回转直径
304mm（12″）
304mm（12″）
330mm（13″）
横拖板上最大回转直径
170m（6．75″）
170m（6.75″）
204mm（8″）
马鞍内最大回转直径
430mm（17″）
430mm（17″）
464mm（18.25″）
马鞍内有效长度
180mm
横拖板行程
184mm（7.25″）
主
轴
主轴转速范围（9级）
60－2000rpm（9Steps）
主轴孔径
Φ40mm（1.5″）
主轴内孔锥度
MT5（Morse ＮＯ.５）
主轴端部尺寸
ISO-D5/ISO-C5
进
给
纵向进给量范围
0.0032-0.444mm
横向进给量范围
0.0016-0.222mm
公制螺纹加工范围
0.25-9mm（20种）
英制螺纹加工范围
4-72n/1″（33种）
模数螺纹加工范围
0.25-3.5（12种）
径节螺纹加工范围
8-144D.P（30种）
尾
架
尾架套筒直径
Φ10mm（1.25）
尾架套筒行程
115mm
尾架套筒锥度
MT3
主电机
1.1KW/1.5KW
1.1.2总体布局及结构
机床的总体布局设计对机床的制造和使用有很大影响。
进行机床总体布局设计时可从两方面来考虑。
一方面从机床内部考虑，要处理好工件与刀具相对关系，例如位置与工件、工件重量和形状特点等。
同时还要保证机床的加工范围、工作精度、生产率和经济性等要求。
确保所采用的工艺方法能实现所要求的工件和刀具之间相对位置关系和相对运动关系。
另一方面还要考虑到机床外部的因素，也就是人机之间的关系。
例如：
外形、操作和维护等。
工件的表面形成运动及机床部件的运动分配基本相同，但是工件的尺寸、重量和形状不同，这会引起机床布局的变化。
车削盘类工件时，工件的尺寸不同、重量不同而使机床布局变化不一。
当盘类工件d<1250时，可用普通车床加工。
当工件直径d>1500时，一般用端面车床加工。
当直径d<2000mm时，可采用单柱立式车床，只有一个垂直刀架，横梁较短。
当直径d在2500～8000mm之间，可采用双柱立式车床。
当直径更大时，往往要用龙门移动式立式车床来加工。
为提高机床的传动精度，必须尽量缩短传动链。
为了减少振动和考虑热变形对加工精度的影响，对机床布局提出新的措施，例如高速车床采用分离传动。
由于生产规模大小和生产率的要求，必定会对机床布局提出不同要求，如考虑主轴数目、刀架形式、自动化程度、排屑和装卸等问题，从而导致机床布局变化。
车削盘类零件，在单件小批生产时，可在普通车床上加工；在中批生产时，可用转塔车床加工，在加工中心不需换刀，对刀测量，因而缩短了辅助时间、提高了生产率。
在大批大量生产时，就要考虑安放自动上下料装置；采用多主轴、多刀架同时加工；控制系统可实现半自动或自动循环等措施，以提高生产率；同时还应考虑床身导轨成倾斜或垂直布置以利于排屑。
机床的总体布局还必须充分考虑到人的因素，处理好人机关系。
注意减轻操作者劳动强度，为操作者提供舒适的工作条件，保障操作者的身心健康，提高工作效率。
在设计时考虑到部件相对位置安排、操纵部位和安装工件部位便于观察、操作，并且和人体基本尺寸和四肢活动相适应。
同时为了便于检修，考虑到人体蹲下时较适于工作的区域。
还考虑到操作可能达到的最大视眼和反应敏锐区等等。
常用的操纵机构，与集中在便于操作的区域；床身底部结构可容纳脚伸入，使操作者能贴近机床而便于操作。
机床的性能和技术经济指标的改善，可借助于结构、布局等多方面的措施来实现。
就布局方面来说，采用适当的措施可改善机床的性能（例如，提高刚度、减少振动、改善排屑状况等）和技术经济指标（例如，节省材料、缩小占地面积等）。
（1）减少振动不平衡的电动机常常是机床的一个受迫振源。
为了减少由于电动机不平衡所激励的受迫振动，应合理安排电动机的位置。
（2）缩小机床占地面积通过充分利用支承大件内部的空间，将电动机、传动部件、操纵控制部件等安装在支承大件内部或上面的办法来缩小机床占地面积。
例如，电动机安装在床腿内部，比安装在机床外侧，占地面积小得多，但前一方案的散热情况较差，必要时须加风扇。
BL系列台式车床的总体布局采用普通车床的布局，床头箱在左边，刀架布置在工件的前面。
电动机安装在底板上，把底板作为支承部件。
这样放置电动机——支承部件的固有频率较高，远离激振频率（电动机回转频率）,因此机床的振动小。
BL系列台式车床主要由六部分组成，分别为主轴箱、刀架、尾座、进给箱、溜板箱以及床身，如图1-1所示。
车床的带轮装在主轴驱动件的一端是以螺纹进行紧固，在装配过程中以车床床身为装配基准件，分别将各部件按一定顺序通过紧固件以一定配合组装。
主轴箱固定在床身的左端，内部装有主轴和变速传动机构。
工件通过卡盘等夹具装在主轴前端。
主轴箱的功用是支承主轴并把动力经变速传动机构传给主轴，使主轴带动工件按规定的转速旋转，以实现主运动。
刀架可沿床身上的刀架导轨作纵向移动。
刀架部件由几层组成，它的功用是装夹车刀，实现纵向、横向或斜向运动。
尾座安装在床身右端的尾座导轨上，可沿导轨纵向调整其位置。
它的功用是用后顶尖支承长工件，也可以安装钻头、铰刀等孔加工刀具进行孔加工。
进给箱固定在床身的左端前侧。
进给箱内装有进给运动的变换机构，用于改变机动进给的进给量或所加工的螺纹导程。
溜板箱与刀架的最下程——纵向溜板相连，与刀架一起作纵向运动，功用是把进给箱传来的运动传递给刀架，使刀架实现纵向和横向进给或快速移动或车螺纹。
溜板箱上装有各种操作手柄和按钮。
床身固定在左右床腿上。
在床身上安装着车床的各个主要部件，使它们在工作是保持准确的相对位置或运动轨迹。
主轴箱
尾架
进给箱
导轨
床脚
溜板箱刀架挡板
图1-1机床总体结构图
1.1.3主传动方案
机床的主传动系统用于实现机床的主运动，它对机床的使用性能、结构都有明显的影响。
机床的主运动往往必须变换速度，以适应各种不同的要求。
实现运动变速的方法很多，可以采用液压传动和电气传动的方法，这二种方法容易实现无级变速。
常见的是采用机械变速，它可分为无级变速和有级变速两种，机械无级变速有一定的缺点，本车床使用的是带有齿轮变速箱的有级变速的齿轮传动。
运动由电动机（1.5KW1440r/min）经V带轮传动副Ф71/Ф142传到主轴箱中的轴Ⅰ。
BL系列台式车床通过电机控制的方法，使主轴正转、反转、或停止，对BL这类中小型机床这样可以简化机床结构，节约成本。
齿轮变速箱同其它的变速方法（如液压、电气、机械式无级变速机构）相比具有一些优点，如变速范围可较大，传递功率也可较大，传动比准确，工作可靠等。
但是由于采用齿轮传动，齿轮变速箱也存在一些缺点，如不能实现无级变速，齿轮传动不够平稳，变速机构的结构复杂，不宜用于高速精加工机床上。
主传动系统的功用是将电动机的恒定转速改变为所需的主轴各级转速，在实现变速的同时，还要传递扭矩。
一般主传动系统包括以下几个部分：
（1）固定传动比结构；
（2）变速机构；（3）主轴部件；（4）开停装置；（5）制动装置；（6）换向装置；（7）操纵机构；（8）润滑装置。
BL系列台式车床主轴箱的结构特点：
主轴箱固定在床身的左端，内部装有主轴和变速传动机构。
工件通过卡盘等夹具装在主轴前端。
主轴箱的功用是支承主轴并把动力经变速传动机构传给主轴，使主轴带动工件按规定的转速旋转，以实现主运动。
主轴箱有主传动系统和进给换向机构两部分组成，主传动系统采用了分支传动链，高速时传动链很短；同时由主轴部件进行了精密的动平衡，机床噪声底，热变形小。
BL系列台式车床的最大回转直径φ304；主轴转速范围（正、反9级）60～2000r/min；主轴锥孔MT5；主电机功率1.5KW；主电机转速1440r/min。
采用变速方式为有级变速；使用的滑移齿轮为双联齿轮和三联齿轮。
根据条件可确定主轴的转速数列公比为1.41，主轴的转速n=60～2000r/min。
电动机和主轴的转速是已定的，当选定了结构网或结构式后，就可分配传动组的传动比并确定中间轴的转速。
再加上定比传动，就可画出转速图。
1.1.4进给传动方案
进给箱固定在床身的左端前侧。
进给箱内装有进给运动的变换机构，用于改变机动进给的进给量或所加工的螺纹导程。
进给运动的速度比较低，进给力也较小，所需的功率也小，一般进给运动消耗的功率Ps与主运动切削功率Pv之比为：
因此在进给运动与主运动共用一个电机时，进给功率可以不计，当用单独进给电动机时，其电动机功率可类比同类型的机构确定。
进给运动为恒扭矩传动，进给传动系统的负荷与主传动不一样。
以重负荷粗加工为例，当切削深度较大时，应采用较小的进给量；当切削深度较小时，可采用较大的进给量，所以在采用各种不同的进给量时，切削分力大致相同，都有可能达到最大进给力，因而得到结论：
在使用各级进给量时，进给传动系统最后输出轴的扭矩可近似地认为相等，都有可能达到最大值，这即是进给运动恒扭矩工作的特点。
传统机床的进给传动系统包括：
运动源、变速系统、换向机构、运动分配机构、安全机构、直线运动机构和手动操纵机构等。
本车床的进给运动与主运动共用运动源，进给运动一般以主轴为始端，进给量表示为mm/r。
进给运动中的变速系统用以改变进给量的大小，变速系统设置在运动分配机构之前，这样安置可以简化机构。
运动分配机构和换向机构一般都放在变速系统的后面，运动分配机构安排在后是为简化机构；换向机构安排在后，可使换向时冲击较小，因为这时参与换向的零件少一些，但各运动链不能共用一个换向机构。
BL系列台式车床进给传动系统如图1-2所示：
图1-2进给传动系统图
1.2支承件及刹车设计
支承件是机床的基础构件，包括床身、立柱、横梁、床脚、刀架、工作台、箱体等。
这些件一般都比较大，所以也称为“大件”。
这类大件的作用是支承其他机床零部件、保持它们的相互位置、承受各种作用力等。
如车床床身支承着床头箱、进给箱、溜板箱、刀架、光杠和丝杠，有时还支承中心架或跟刀架等。
它不仅承受重力，还承受切削力、摩擦力、夹紧力等。
其内部空间常作为切削液、润滑液的储存器或液压油的油箱，有时电动机和电器箱也放在里面。
机床的各种支承件有的互相固定连接，有的则在导轨上作相对运动。
在切削时，刀具与工件之间的相互作用力沿大部分支承件逐个传递并使之变形。
机床的动态力（如变动的切削力、往复运动的惯性、旋转件的不平衡等）使支承件和整机振动。
支承件的变形和振动将直接影响加工精度和光洁度。
此外，支承件一般附有导轨，导轨主要起定位作用，所以支承件还保证其所支承的部件之间有正确的相互位置关系中相对运动轨迹。
因此，支承件是机床十分重要的构件。
支承件的种类很多，它们形状、尺寸和材料是多种多样的，但是支承件都应满足刚度、抗振性、热变形、内应力等要求。
对支承件的基本要求是：
（1）应具有足够的刚度。
即支承件在规定的最大载荷（额定载荷）作用下，变形不
得超过一定数值，以便保证刀具和工件间的相对位移不超过加工精度允差。
（2）应具有足够的抗振性。
抗振性包括两方面的意义：
a、抵抗受迫的能力——限
制受迫振动的振幅不超过允许值；b、抵抗自激振动的能力——在给定的切削
条件下保证切削的稳定性。
（3）一般应具有较小的热变形和热应力。
（4）应该排屑畅通，吊运安全，并具有良好的工艺性以便于制造和装配。
支承件的重量往往占机床总重的80～85％。
因此，减轻支承件的重量对节约金属特别有效。
为此，应正确地进行支承件的结构设计并对主要支承件进行必要的验算以保证用最少的材料达到最好的性能。
支承件根据其形状，可分为三大类：
（1）一个方向的尺寸比另两个方向大得多的零件。
如床身、立柱、横梁、摇臂及
滑枕等。
这一类零件可以看成是梁件。
（2）两个方向的尺寸比第三个方向大得多的零件。
如底座、工作台及刀架等。
这
一类零件可看是板件。
（3）三个方向的尺寸都差不多的零件。
如箱体及升降台等。
这类零件可看作是箱
体件。
1.2.1床脚设计概述
床脚的空间常作为切削液、润滑液的储存器或液压油的油箱，有时电动机和电器箱也放在里面，以及安放电机的布线等。
因此在进行机床的床脚设计时，应考虑到床脚里面的相关设计。
就机床冷却润滑方面来说，所有的冷却液根据其性能可以分为两大类，第一类用于冷却刀具和工件；第二类用于润滑刀具和工件之间的接触面。
在钢件、可锻铸铁和铝合金工件上用较高的切削速度和切除金属较多时需要采用冷却液（通常是10%的乳化液）.加工灰铸铁工件时一般不用冷却液。
对冷却系统的要求是：
（1）冷却液要充分，以确保刀具能获得连续和充分的冷却，使刀具在加工中保持
较低的温度，同时在冷却工件和冲刷掉铁屑的作用。
（2）在冷却管路各冷却点尽可能的设置各自调节的开关，以保证各冷却点都能有
充分的冷却液。
（3）冷却液必须在开始工作进给时就供给，并确保整个加工过程中连续不断，在
加工结束时结束。
（4）配置冷却液的防护装置和回收装置，以免冷却液到处飞溅。
机床大多采用传统的冷却液方式冷却。
为提高刀具耐用度,在机床冷却系统方面的主要是改变冷却液的配方。
本机床采用的是制冷机做冷源来冷却刀具,以适应自动化的要求。
该冷却系统的主要目的是为了增加切削刀具的耐用度。
该系统要满足以下要求：
（1）、降低切削区温度200℃左右;
（2）、不影响刀具的刚度、强度;（3）不影响刀具的切削功能;（4）使用、制造方便,制冷效果好,成本低,可靠性高,便于操作。
在机械加工车间内采用集中供应冷却液的方法。
加工车间内，要完成冷却液的自动供给，由以下各部分组成，如图1-3所示。
储液槽中的冷却液通过泵由传输管道供给机床，用作冷却后的冷却液流回过滤格经过过滤，除去冷却液中的杂质。
重新流回储液槽，如此循环使用。
图1-3冷却液循环使用示意图
冷却过滤装置是机床等精密加工设备不可缺少的装置之一。
在切削过程中，使用冷却润滑液既可以吸收和带走大量的切削热，防止工件表面烧伤，又可以冲走工件表面的切屑，从而提高工件表面质量和切削效率。
冷却液要保持清洁，尽可能减少冷却液中杂质的含量。
传统乳化油型冷却液．其缺点是夏季使用周期短、不经济。
同时加大了污水处理量．当夏季温度高，机床开机一段时间后液温升高，这时冷却液中的细菌繁殖快．这种细菌贪食乳化剂的能力极强，其副产物中有硫化氢，如不及时更换新液，将导致被加工产品及床面腐蚀生锈。
为了避免或减少冷却液的变质，提高冷却液的使用周期，降低成本，改善环境卫生，本机床在冷却液中加了碘。
冷却液在切削加工中起冷却、润滑及冲洗作用。
冷却液的流量取决于切削时产生的热量和散热条件，它与被加工工件的材料、加工方法、刀具的直径、类型以及刀具结构、切削用量有密切关系。
本机床大流量冷却时的冷却液流量选定方法。
依据加工工件的材质和机床的配置形式（单机还是自动线，自动线是否带有随行夹具），按主铀根数来计算冷却液流量的。
机床变速箱多采用集中润滑的方法，通过油泵把油池中的润滑油送到各个需要的位置，以后油液流回油池。
本车床采用的是把油泵油箱放在床腿上，采用箱外循环，散热条件好。
对导轨进行润滑的目的是：
降低摩擦力以提高机械效率；减少磨损以延长寿命；降低温度以改善工作条件；防止生锈。
导轨的润滑方法很多，最简单的润滑方法就是人工定期在导轨上浇油。
这种方法不能保证充分的润滑，因此一般只用于低速的中小型机床导轨。
为了使润滑油在导轨上均匀分布，保证充分的润滑效果，必须在导轨上开出油沟。
对润滑的要求是：
保证按规定供应清洁的润滑油，油量可以调节，尽量采用自动和强制润滑；简化润滑装置，润滑元件要可靠；确保安全。
1.2.2床脚的结构设计
床脚的高度一般是600mm或800mm，本机床床脚的总体尺寸是600mm
260mm。
床脚是机床支承件的一部分，因此在进行床脚的结构设计时,可从机床支承件的结构设计入手。
1、床脚的材料和热处理
床脚常用的材料是铸铁和钢，传统机床采用的都是铸铁材料，本机床采用的是钢板的焊接结构。
（1）铸铁
床脚常用铸铁制成。
因其铸造性能好，容易获得各种复杂形状；并具有较大的内摩擦力，抗振性好；当加入少量合金元素或作孕育处理时，可提高耐磨性；其成本也低。
其缺点是需要制做木模，制造周期长，有时产生铸造缺陷。
铸件壁厚，应尽量均匀，以避免因厚薄不匀而导致厚处产生缩孔。
拐角处应圆角过渡，避免突拐。
常用的灰铸铁有HT200、HT150、HT300。
通常，可根据载荷大小，机床精度和支承件的结构复杂程度来选择。
HT200适用于外形较简单，抗压、抗弯应力较大的支承件，如大多数机床的床身。
当导轨与支承件做成一体，导轨要求淬硬时，采用这种材料效果很好。
HT150它的流动性好，铸造性也和好，但机械性能稍差，适用于形状复杂的床身及大多数机床的底座。
HT300它的强度和耐磨性都很好，铸造工艺较复杂，多用于导轨和支承件做成一体的自动车床承受重载荷的床身。
（2）钢
采用钢板、角钢焊接的床脚，可克服铸件存在的缺点，而且可根据受力情况布置隔板和加强筋，从而提高抗扭和抗弯刚度。
由于钢的机械性能好，还可减轻支承件的重量。
焊接用的钢板和角钢，常用的材料为A3钢和A5钢。
支承件在铸造和焊接过程中会产生残余应力，致使支承件产生变形，必须时效处理。
床脚钢板和型钢焊有许多优点：
（1）不需要制造木模和浇铸，生产周期短。
又不易出废品。
（2）减轻重量。
钢的弹性模量约为铸铁的1.5至2倍。
在形状和轮廓尺寸相同的前提下，如果要求支承件本身的刚度相同，则钢焊接
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