第4章确保工程质量和工期的措施.docx

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第4章确保工程质量和工期的措施

4确保工程质量和工期的措施

4.1确保工程质量的措施

4.1.1原材料质量控制措施

原材料按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料认真做好交接记录。

原材料进场后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。

经检验合格的原材料方可进场。

对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出场。

及时建立“原材料管理台账”，且填写应正确、真实、齐全。

水泥、矿物掺和料等采用散料仓分别存储。

袋装粉状材料在运输和存放期间采用专用库房存放，不得露天堆放，且特别注意防潮。

粗骨料按技术条件要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。

对原材料建立符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。

原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。

对骨料堆场进行硬化处理，并设置必要的排水条件。

4.1.2路基工程质量保证措施

施工中把路基工程作为主体结构工程来对待，保证路基工程质量零缺陷。

施工前组织参加施工的管理人员、技术人员、作业人员进行技术培训和交底，使全体施工人员了解设计意图，熟悉工程内容、特点、施工方案及各项要求，确保工程顺利进行。

编制路基重点（控制工程）施工组织设计以及路基各类工程施工作业指导书，用于指导施工。

在进行地基处理前，根据施工图设计提供的地质资料进行现场复核和补充地质勘探，并结合室内土工试验进行地基条件评价，确定地基处理措施。

路基填筑施工前对设计取土场及利用的填料进行核对、确认，并在施工中对进场填料进行复查和试验，确保填料种类、质量符合设计要求。

填料拌和、加工实行工厂化生产。

填筑施工时选取有代表性的填料进行摊铺压实工艺试验，达到规定的压实度的情况下，记录压实设备的类型、最佳组合方式、碾压遍数及碾压速度、工序、松铺厚度、含水量等，并上报监理工程师，作为施工时的控制依据。

路基填筑施工严格按工艺试验确定的参数施工，严格过程监控和质量检验、记录。

路基作为变形控制十分严格的土工构筑物，施工中根据设计要求对沉降变形进行动态监测，构筑纵横立体监测网络，对路基本体及地基沉降进行全面、系统的监测，并通过沉降预测、评估技术，达到优化设计、控制工后沉降，确定无砟轨道结构施工和铺轨时间。

过渡段采用设计的填料类型与路基同步施工，保证刚度均匀过渡，使不均匀沉降满足设计及规范要求。

接触网支柱基础及声屏障基础在表层沥青砼施工完成且沉降稳定后，采用螺旋钻机干式成孔，出碴直接装入自卸车远弃，钻机选用轮胎式或橡胶履带式，以此减少钻机对基床表面的磨损破坏。

综合接地线、观测元器件、各类预埋管道与路基填筑同步施工，一次预埋合格，避免返工开挖，破坏路基稳定。

运架梁车需通过的路基地段提前安排施工，保证在运架梁作业前1个月完成该段路基施工，并完成箱梁运架前“路基评估”规定程序。

4.1.3桥涵工程质量保证措施

4.1.3.1搅拌质量控制

按照运输距离适当、浇注强度适应的原则分段集中设置混凝土搅拌站，使用强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统、高性能混凝土搅拌符合招标文件和规范的要求。

夏季搅拌混凝土时，天气较热时采取加冰降温、粗细骨料加设防晒雨棚等措施，保证混凝土拌和物的温度。

对拌和物进行坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定，保证良好的工作度和可泵性。

高性能混凝土添加剂按照业主要求采用，拌和时间严格符合客运专线高性能混凝土的规定。

4.1.3.2混凝土运输条件

运输道路平顺畅通，选用与生产、浇筑能力相匹配的专用混凝土运输车。

冬夏季对运输车采取保温隔热措施。

泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。

除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。

输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。

高温环境下，输送管路应分别用湿帘覆盖。

4.1.3.3混凝土浇筑质量控制

浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。

构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

混凝土入模前，应测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能指标；只有拌合物性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。

混凝土的浇筑应采用分层连续推进的方式进行，浇筑间隙时间不得超过45min，不得随意留置施工缝。

混凝土的一次浇注厚度宜控制在300～500mm（当采用泵送混凝土时）。

浇筑竖向结构的混凝土前，底部应先浇入50～100mm厚的水泥砂浆（水灰比略小于混凝土）。

在炎热季节浇筑混凝土时，砂石料场、制梁台座应设遮阳棚，避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过35℃。

并尽可能安排在傍晚避开炎热的白天浇筑混凝土。

预应力混凝土梁应采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。

保证每片梁的浇筑时间不超过6h，在预应力混凝土梁体浇筑过程中，应随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件制作数量应符合相关规定。

其中箱梁混凝土试件应从底板、腹板及顶板等浇注部位分别取样。

4.1.3.4混凝土振捣质量控制

混凝土振捣可采用插入式高频振动棒、附着式平板振捣器振捣设备。

振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。

预应力混凝土梁采用底振加侧振，确保振捣质量。

混凝土振捣应按事先规定的工艺和方法进行，混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。

在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。

混凝土浇筑完后，将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。

4.1.3.5混凝土养护质量控制

混凝土振捣完毕，及时采取保湿措施对混凝土进行养护。

当新浇混凝土具有暴露面时，先将暴露面混凝土抹平，再用麻布将暴露面覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施对混凝土进行保湿养护14d以上，大体积砼养护不宜少于28d。

当混凝土采用带模养护方式养护时，保证模板接缝处混凝土不失水干燥。

当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15℃时，方可拆模。

拆模后，迅速采用塑料布或帆布对混凝土进行后期养护。

预制梁蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。

静停期间应保持棚温不低于5℃，灌筑完4～6h后方可升温，升温速度不得大于10℃/h，恒温养护期间混凝土内部温度不宜超过65℃，恒温养护时间根据结构脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定，降温速度不得大于10℃/h。

蒸汽养护结束后，待梁体芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15℃（箱梁腹板内外侧混凝土之间的温差也不大于15℃）时方可拆模。

混凝土养护期间，对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。

4.1.3.6模板质量

预制箱梁模板采用液压控制技术，和知名厂家合作研制，满足工厂化施工要求，模板要高精度制造、高标准验收。

桥墩模板采用定型的大块钢模，突出整体性，减少接缝。

模板接缝采用先进可靠的技术工艺，确保接缝满足外观质量要求和混凝土耐久性需要。

加强模板的维修与保养，拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。

加强模板液压系统保养，及时更换滤芯和液压油。

4.1.3.7预应力质量控制

提高波纹管绑扎质量，保证管道坐标和成孔质量。

加强预施应力各项基础数据的测量，根据测试结果及时调整张拉控制应力，确定预应力筋伸长量，确保箱梁有效预应力度的准确。

预应力张拉实行“以应力控制为主，伸长量作为校核”的双控标准，出现异常情况要立即停止作业，并分析原因，采取对策。

张拉千斤顶校正系数不应大于1.05，油压表采用防振型，精度不得低于0.4级。

千斤顶和油压表校正有效期不超过一个月或使用次数，不大于200次执行。

4.1.3.8钻孔桩质量保证措施

严格控制钻孔桩的垂直度。

在钻机就位时将其调整平整、垂直，在钻进过程中作必要的检测，特别是钻进过程中碰到孤石、坚土时需及时复查。

严格控制钻孔桩的孔径。

做好地质观测，根据地质情况及时调整泥浆比重，孔内水位必须高出地下水位1m以上，防止孔壁坍塌。

施工过程中应加强对钻锥的磨损情况进行检查，并及时给予补焊。

当因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩时应使用失水率小的优质泥浆护壁。

已发生缩孔时宜在该处用钻锥上下反复扫孔，以扩大孔径。

确保钻孔桩的地基承载力。

桩基施工在每一根桩位处做地质补充勘探，确定端承桩的持力层，复核桩长。

成孔检查时从设计深度、钻速及浮渣取样的情况来综合判定地基承载力是否满足要求。

减少对摩擦桩周边土体的扰动，缩短成孔时间，确保摩擦桩的承载力。

做好清孔工作，混凝土浇注前还需对孔底沉渣厚度进行复查、二次清孔，确保沉渣厚度和渣孔质量满足规范规定。

4.1.3.9现浇梁工程质量保证措施

支架地基按规范要求进行处理，支架按技术交底要求进行搭设，搭设完成经检验合格后进行预压处理。

交由专业厂家加工的定型模板，加工前模板的尺寸、技术指标等要求，明确提供给厂家。

加工期间和加工完后，及时按照技术标准进行检查，使模板达到合格要求。

模板每次使用后，对其进行清理、铲除灰浆及混凝土残渣，对模板进行修整，脱焊部分进行补焊，必要时用板厚相同的钢片修补，并用砂轮等设备磨平、打光。

经过清理修正的模板，涂刷脱模剂和防锈油后妥善保存。

对无法完全修复的模板作报废处理。

对各类模板配件，及时清理、整修，各类螺栓的丝牙应及时清理，并上防锈油，分类装箱。

施工中模板保持完好无损，保证模板足够的强度及规定的外观、尺寸。

4.1.3.10悬臂灌注连续梁工程质量保证措施

连续梁0#段、边跨合拢现浇段、边跨合拢段支架和挂篮的设计强度、刚度及稳定性按实际承受荷载进行加载试验和预压。

悬臂浇筑所用挂篮，要具有足够的强度、刚度和稳定性，结构形式、几何尺寸应适应梁段变化及与旧梁段搭接需要和走行要求。

挂篮走行和浇筑混凝土时的抗倾覆稳定系数不得小于2，挂篮使用前需要进行安装、走行性能工艺试验和按设计要求进行载重试验。

桥墩两侧悬臂浇筑梁段应对称、平衡施工，实际不平衡偏差不得大于设计允许数值。

挂篮要在梁段预应力张拉、压浆完成后对称移动。

预应力混凝土连续梁合拢段临时锁定前，桥梁跨距符合设计要求；合拢段两端悬臂的施工荷载要对称、相等；预应力混凝土连续梁的合拢段长度、合拢施工顺序、合拢段临时锁定方法均符合设计要求，合拢段临时锁定力应大于解除任何一侧梁墩临时固结后各墩全部活动支座的摩擦力。

悬臂浇筑梁段施工过程中，需要进行线型监控，按照监控成果进行线型控制。

悬臂梁段的混凝土浇筑，从前端开始在根部与已完工梁段连接，已完工梁段接茬混凝土要充分润湿；边跨现浇梁段施工时，混凝土浇筑向合拢口靠拢，并对梁段高程进行监测，使合拢口高差控制在允许偏差范围内；合拢梁段混凝土施工除必须符合设计要求外，尚需符合下列规定：

⑴混凝土浇筑前，合拢段两端悬臂预加压重应符合设计要求并于混凝土浇筑过程中逐步撤除。

⑵合拢梁段采用补偿收缩混凝土浇筑，混凝土强度宜提高一级。

⑶合拢梁段混凝土在一天中气温最低时间快速、连续浇筑。

⑷合拢梁段混凝土浇筑完成后加强保湿养护，并将合拢梁段及两悬臂端部进行覆盖降低日照温差影响。

⑸混凝土浇筑前将合拢段单侧梁墩的临时固结约束解除，合拢梁段混凝土强度达到设计要求时及时进行预应力筋张拉。

⑹永久支座安装的规格、型号严格按设计要求实施，防止弄错。

⑺混凝土养生时，对预应力束所留的孔道加以保护，严禁将水或其它物质灌入孔道。

⑻锚垫板牢固地固定在端模上，并注意锚垫板的角度符合设计要求，确保波纹管与锚垫板垂直。

⑼张拉在混凝土强度达到设计强度要求后进行，并严格按设计要求的程序和张拉控制应力采用双控，确保张拉质量。

4.1.3.11箱梁预制质量保证措施

水泥采用强度等级不低于42.5MPa的低碱硅酸盐水泥，水泥熟料中CA含量不大于8%，其余性能符合GB175的规定级，禁止使用其它品种水泥。

选用小尺寸不可渗透的粗骨料。

粒径为5～20mm，最大粒径不应超过25mm，严格控制粗、细骨料的含泥量。

其中细骨料采用硬质洁净的中粗砂，含泥量不大于1.5%。

粗骨料为坚硬耐久的碎石，含泥量不大于0.5%。

预应力钢绞线技术性能符合国家现行《预应力混凝土用钢绞线》的规定和满足设计要求；钢绞线应有出厂合格证，进场后先经外观检查，再按照规范要求进行检验。

锚具、夹具和连接器应符合国家现行《预应力筋用锚具、夹具和连接器》的有关规定并经检验合格后方可使用。

钢绞线、锚具、夹具和连接器存放置于干燥处，避免潮湿锈蚀。

工地存放高出地面200mm并及时盖好。

严格控制混凝土中氯离子含量，防止氯离子对混凝土结构的浸蚀，其中高效减水剂中氯离子含量不大于0.1%，混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06%。

加强捣固，特别是在箱梁预制施工过程中，采用插入式振动棒为主，附着式振动器相结合进行，不漏振、不过振，防止混凝土在施工过程中产生空洞、蜂窝麻面，保证混凝土密实。

加强混凝土养护，避免混凝土产生温度裂纹及干缩裂纹。

当梁体混凝土强度达到设计强度的100%，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差不大于15℃，能保证梁体棱角完整方可拆模。

气温急剧变化时不宜进行拆模作业。

自然养护时，箱梁表面采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，洒水次数以混凝土表面潮湿为准。

养护时间不应少于28d。

严格保证保护层厚度及完好性，采用等强度砼垫块来保证混凝土保护层厚度。

为了保证钢筋绑扎精度、加快进度，梁体钢筋分底腹板、顶板，分别在模架上进行绑扎。

钢筋骨架绑扎完毕后，用两台龙门吊通过专用吊具进行吊装。

在起吊钢筋骨架时需用加强钢筋加固骨架，保证骨架刚度以及保证骨架吊装以后的尺寸及质量。

预应力成孔采用预埋波纹管，并在波纹管内穿塑胶管，形成预留孔道的第二道防线，防止波纹管漏浆造成的堵孔。

后张法预应力混凝土箱梁预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。

为了使梁体不发生早期裂缝，要在混凝土强度达到设计强度的60%时拆除内模，外模只拆不移的制梁台座上进行预张拉。

当梁体混凝土强度达到设计强度的80%且弹性模量达到设计要求后，即可进行初张拉。

当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%方可进行终张拉。

后张预制梁终张拉完毕后在48h内进行压浆，压浆前管道内应清除杂物及积水。

压浆用水泥为强度等级不低于42.5MPa低碱普通硅酸盐水泥，水灰比不超过0.30，且不泌水，流动度应为30～50s，压入管道的水泥浆体积收缩率小于2%，初凝时间大于3h，终凝时间小于24h，压浆时浆体温度不超过35℃。

水泥浆掺入高效减水剂、阻锈剂，严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。

为保证压浆饱满，预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺。

浇筑梁体封端混凝土之前，先将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，对锚圈与锚垫板之间的交接缝用聚氨脂防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，才允许浇筑封端混凝土。

为保证混凝土接缝处结合良好，需将原混凝土表面凿毛，并焊上钢筋网片。

封端混凝土采用无收缩混凝土进行封堵。

封端混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。

箱梁在制梁场内移运、起落均采用联动液压装置，保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过±5%，四支点不平整量不大于2mm。

4.1.3.12梁体安装质量保证措施

架桥机的主梁采用纵向对称布置，只需调换前、后支腿即可实现架桥机快速调头，达到双向架梁的目的，不需解体或场地调头，极大地提高了功效，整机工作采用前跨定点提梁工艺，操作简单，安全平稳。

采用国产的轮胎式运梁车，将箱梁从预制场地运输至架梁工位，与架桥机配合完成相应的架梁作业。

架梁前，编制架梁施工组织设计、施工工艺和安全操作细则，认真组织实施，并建立完善的检修、保养制度，定期对重要部件（如轮、轨、吊钩等）进行探伤检查。

待架桥梁经过预制梁出场检验并且具有《预制梁制造技术证明书》后方可架设，检验项目、质量要求和检验频次应符合《客运专线铁路桥涵施工质量验收暂行标准》等规范的规定和要求。

桥梁运输、架设过程中，采取措施防止各类机具碰撞梁体，严禁梁体受损。

确认运梁车所通过的线路和结构允许承受运梁车的荷载。

在新建的路基上运行时，轮胎式运梁车的接地比压不超过路基的允许承载能力，使运梁车不会对路基造成永久性损害。

运梁车重载在已架好的梁上通过，需通过检算确认。

整孔箱梁在各种工况下的吊点及支点距梁端距离满足下列要求：

吊点设在梁端腹板内侧，吊点面积不少于460×380mm，吊点位置应符合设计要求。

存梁支点和运输支点设置在梁腹板下，距梁端距离应符合设计要求。

采用联动液压装置或三点平面支撑方式，保证预制梁在存梁、吊梁、运梁和落梁过程中，各吊点或支点受力均匀，保证在各种工况下，每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过±5%或四个支点不平整量不大于2mm。

架桥机拖拉架梁时保证前后支点高差不大于100mm。

落梁时，采用测力千斤顶作为临时支点，在保证每支点反力与四个支点的平均值相差不超过±5%后在进行支座灌浆。

同一梁端的千斤顶油压管路应保证同端的支座受力一致，采用并联。

支承垫石与支座板之间以及锚栓孔内采用重力灌浆方式灌注无收缩材料，待材料填实并达到规定强度后，方可落梁，箱梁就位后，4个支座应受力均匀。

顶梁位置需设在腹板以下或靠近梁端支座内侧，当在支座内侧顶梁时，千斤顶纵向距梁端距离为0.75m，千斤顶横向中心距符合要求。

顶梁过程应缓慢进行，防止因千斤顶受力不均造成梁体侧翻。

支座到达现场后，要检查产品合格证，附件清单和有关材质报告单或检验报告。

并对支座外观尺寸进行全面检查，符合要求者方可使用。

支座上下板螺栓的螺帽安装齐全，并涂上黄油，无松动现象。

支座与梁底、支座与支撑垫石面应密贴，无缝隙。

坡道架梁时，通过调整前、后支腿的高度使架桥机主梁始终处于水平状态或前端高于后端5～10cm（3‰坡度以内）。

坡道过孔时，特别是下坡过孔时必须严格控制整机过孔走行速度，最高速度为正常过孔时的一半即0～1.5m/min，轨道端头设置可靠的止轮车挡，确保万无一失。

曲线桥架设：

因为架桥机过孔时采用两支腿落地自动走行，在过孔时通过拨道的方式将曲线的外矢量预先设定在走道上使架桥机过孔到位后，前支腿和中间支腿的中心线与墩中心线基本重合或偏差小于5cm即可满足曲线架梁站位要求。

4.1.3.13钢筋砼轨枕质量保证措施

双块无砟轨道轨枕的预制，严格执行钢筋和砼施工的有关标准规定，确保轨枕的质量。

4.1.3.14框架桥质量保证措施

内模采用大块钢模板，外模采用高性能竹胶板。

从原材料进料，砼的制作、运输、捣固和养护等方面保证框架桥的内外质量。

4.1.3.15涵洞质量保证措施

涵洞地基处理严格按设计文件进行，如地质情况与勘查报告不符，则报请变更设计，经相应部门批准后实施。

本标段涵洞基本是框架涵，模板制作为大块钢模板，从原材料进料，砼的制作、运输、捣固和养护等方面保证涵洞的内外质量。

涵洞出入口浆砌片石采用挤浆法分段砌筑，做到面石与腹石交错咬合、灰浆饱满，组砌规范。

伸缩缝顺直，勾缝统一。

涵身防水层封闭完整、无渗漏。

4.1.4站场工程质量保证措施

按照车站工程施工现场质量管理施工技术标准，健全质量管理体系和质量检验制度。

站场地基处理、路基填筑采取增加人、机、材和作业面，立体交叉作业。

路基施工过程中应作好临时排水工作，防止基底、坡角、填层积水。

填土施工前，应测定填料的含水率，根据天气、设备情况确定施工工艺，并进行工艺评估，要预先落实填料来源，完成质量鉴定，确保改良土、级配碎石的供应，强化工序控制，硬化检测手段。

填筑过程中应水平分成碾压密实，严禁采用竖直填筑方式。

站场道路路基应和站场路基一起施工，其施工要求按站场路基的要求进行控制。

路面混凝土的生产、运输、浇筑等过程的质量控制应符合《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》。

站台所用混凝土和砂浆的强度等级应符合设计要求站台边缘距线路中心线的距离和站台的顶面高程应符合设计要求，施工允许误差分别为0～＋15mm和-10mm～+10mm。

人行通道的地基与基础以及主体必须按《铁路桥涵工程施工质量验收标准》涵洞部分的要求进行质量控制，装饰材料所用的建筑材料的有害物质和放射性必须符合国家的有关规定，进出口台阶耐磨及防滑设施符合设计要求，斜坡走道铺筑平整，面层与底层粘结牢固。

排水沟、积水井等的尺寸和位置符合设计要求。

雨棚的基础施工应在站台完成后，站台铺面之前进行，雨棚棚盖、支柱位置应满足建筑接近限界，严禁侵限。

站房工程的施工图设计必须满足施工计划要求，施工必须按照设计严格进行。

站场其他构建筑物的施工必须符合有关规定。

4.1.5轨道工程质量保证措施

4.1.5.1长钢轨铺设质量保证措施

轨道铺设应在无砟道床施工完毕并检查合格后施工，铺轨应严格按照配轨表铺轨编号铺设。

单元轨节起止点不应设置在轨道结构过渡段以及不同线下基础过渡范围内。

长钢轨、扣配件、钢轨胶接绝缘接头类型、规格、质量应满足设计要求，各种零配件安装齐全、位置正确。

有砟轨道地段由MDZ机组进行分层上砟整道，在道床纵横向阻力、密实度、支承刚度等达到初步稳定要求后，再进行长轨换铺。

4.1.5.2工地钢轨焊接质量保证措施

钢轨焊接接头必须符合《钢轨焊接技术条件》（TB/T1632-2005）中有关要求，并按要求进行型式检验和生产检验，低于0℃时不得进行工地钢轨焊接，刮风、下雨天气焊接时，应采取防风、防雨措施。

单元轨节左右两股钢轨的焊接接头宜相对，相错量不宜大于100mm，道岔焊接及道岔与两端线路焊联时应在设计锁定轨温范围内进行。

4.1.5.3无缝线路施工质量保证措施

无缝线路实际锁定轨温应在设计锁定轨温允许范围内，施工前应选定锁定线路的最佳施工时间和施工方法。

应力放散前将位移观测桩设置齐全、牢固可靠，易于观测和不易破坏，线路锁定时应保证扣件的扣压力符合产品技术条件规定。

线路锁定后，应立即在钢轨上标记位移观测“零点”位置，并每月观测钢轨位移情况并做好记录。

4.1.5.4轨道整理及钢轨预打磨质量保证措施

铺设无缝线路之后至线路开通前应进行轨道整理作业，使线路逐步达到验交标准，轨道整理应在规定的作业轨温内进行。

树脂材料的拌和应根据树脂材料的可工作时间，确定树脂材料一次拌和量，并按规定比例准确计量A剂和B剂，材料开灌后必须在使用期内使用。

打磨列车到达工地后，根据轨面状态，可采用列车运行打磨、成型打磨等方式进行作业。

4.1.5.5轨道工程工期保证措施

（1）积极配合建设单位，组织好轨料、砂石料等物资的采购、运输和储备及工程运输工作，保证施工用料。

对轨料编制详细的供应计划，并由物资部门与供货单位紧密配合按计划组织供应。

组织好长轨的存放，确保铺轨进度。

（2）配备WZ500长轨铺轨机组、PG28铺轨机及必要的抢修设备和易损件、材料的储备，维修人员现场跟班，做到保养维修制度化，使设备处于良好状态，保证正常运转，为顺利铺轨提供设备保证。

（3）积极与运输部门联系，签订运输配合协议，保证运输畅通和铺轨物资、机械等及时供应。

（4）提前做好无砟轨道的复测，搞好铺轨前的交接工作。

做好铺轨到达前的准备工作。

（5）单元轨节焊接、应力放散及锁定施工随铺轨进度跟进交叉流水作业施工，安排多工作面进行施工，确保进度。

4.1.6确保电力迁改质量的技术措施

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