模板交底.docx

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模板交底

1、技术准备

（1）组织施工技术人员在施工前认真学习技术规范、标准、工艺规程，熟悉图纸，了解设计意图，核对建筑和结构及土建与设备安装专业图纸之间的尺寸是否一致。

（2）编制模板施工方案，对施工队组进行技术交底。

（3）对施工人员进行安全和技术培训，加强队组的技术素质。

3.2材料选择

（1）底板模板：

底板四周采用240砖模，电梯井坑和集水坑采用10mm厚竹胶板现场吊模。

（2）1#、2#、3#楼1～2层墙、柱模板、多层柱模板采用10mm厚竹胶板，高层2层以上采用全钢大模板；

（3）地下车库顶板、梁模板均采用10mm厚竹胶板，支撑采用碗扣式脚手架，50×100木方作次楞，100×100木方作主楞，立杆横、纵向间距均为1200mm，扫地杆距地300，立杆步距为1200mm。

2、适用范围

适用于通辽滨河馨居4#、5#、7#楼模板工程

4、模板工程施工方法

4.1基础模板

4.1.1垫层模板：

垫层厚度为100mm，垫层模板采用100×100mm木方，木方用短钢筋每隔2m打入土中固定，或者支撑在基坑壁上。

4.1.2底板模板：

底板厚度为300mm、600mm、900mm，侧模板采用砖模，即沿底板、筏板边线外延17mm（砖模内侧抹灰15mm，防水1.5mm）砌筑120厚砖墙，用M5水泥砂浆砌筑，内侧及顶面抹20mm厚1:

3水泥砂浆，表面压光，阴阳角部位均抹成小圆弧，高度为900mm，为了保证砖胎膜在底板混凝土浇筑时不移位，浇筑底板混凝土之前，将砖胎膜高度部分回填土夯实或木方、钢管加固。

4.3框架柱模板

本工程框架柱截面尺寸为700×700mm。

框架柱模板采用10mm厚多层板，50×100木方做内楞，一面一块整模板，Ø48×3.5钢管柱箍，间距分别为：

柱模高≤3m时@=600、柱模高>3m时，下部2/3高度范围内@450，上部1/3高度范围内@600，四面设支撑与满堂红脚手架锁住。

（如图）

4.4顶板、顶梁模板及其支架

本工程地下车库顶板厚度为300mm，住宅楼顶板厚度为110mm、120mm、140mm，顶板底模采用δ=10mm竹胶板平铺对接，次龙骨采用50×100枋，@=300mm。

主龙骨采用100×100枋，@=1200mm。

顶梁模板采用δ=10mm厚竹胶板，梁木方选用50mm×100mm间距200mm布置。

当梁的截面高度大于800mm（含800mm）时，在梁侧加两道对拉螺栓，对拉螺栓水平间距450mm，梁底木方间距200。

梁、板底模采用满堂碗扣件脚手架支承，立杆间距@1.2×1.2m，车库顶板300厚范围内的模板支架立杆间距@0.9×0.9m，水平杆步距1.2m，扫地杆距地≯300mm。

具体见下图：

4.5梁柱节点模板

柱模与梁模连接处的处理：

保证柱模的长度符合模数，不符合部分放到节点部位处理；以梁底标高为准，由上往下配模，不符合模数部分放到柱根部位处理。

梁、柱模板分两次支设时，在柱子砼浇筑达到拆模强度，最上一层柱模先保留不拆，以便于与梁模板连接。

4.5对拉螺栓设计

5.模板安装

5.2梁模板安装

5.2.1工艺流程

搭设钢管排架→调整标高→安装梁底枋纵楞→安装梁底模板→梁底起拱→绑扎钢筋→安装梁侧模、穿对拉螺栓→安装斜撑楞→复核梁模尺寸、位置→与相邻模板连固

5.2.2在混凝土柱面上根据500mm线弹出梁的轴线及水平标高控制线并复核。

5.2.3按施工图搭设碗扣架，支撑双向加水平拉杆。

5.2.4安装底模，梁按全跨长度2‰进行梁底模起拱，确保混凝土浇筑完后，楼板厚度和挠度满足图纸要求。

距梁端500mm处，在梁底模上留设清扫口，待杂物清理干净后，将其堵严。

5.2.5梁模采用侧模包底模方法，并在模板交角处夹海绵条。

5.2.6在底模上绑扎钢筋，经验收合格后，清除杂物，安装梁侧模板附加斜撑加固。

5.2.7复核检查梁中线、标高、断面尺寸，相邻梁柱模板连接是否固定。

5.3楼板模板安装

5.3.1工艺流程

搭设支架→安装横纵龙骨→调整楼板下皮标高及起拱→铺设模板→检查模板上层标高、平整度按500线弹出模板底控制线。

5.3.2按施工图搭设碗扣架，支撑土地面时必须夯实，钢管支撑下垫通长脚手板。

支撑双向加水平拉杆，离地300mm设一道，需拉线来控制标高。

5.3.3铺放木方，木方应刨平，要平直光滑，高度尺寸均一。

5.3.4根据给定的水平线，将木楞找平。

5.3.5板按全跨长度2.5~3‰进行底模起拱。

5.3.6铺设模板：

支撑支好后，铺设模板，可从一侧开始铺设，与梁连接阴角处，模板压梁侧模并在之间夹海绵条。

5.3.7模板铺设完毕后，用靠尺、塞尺和水平仪检查平整度与楼板底标高，并进行校正。

5.3.8将模板内杂物清理干净。

5.4框架柱模板安装

5.4.1工艺流程：

弹柱位置线→安装固定架→安装模板→检查对角线、垂直和位置→安装柱箍→全面检查校正→固定→办预检手续

5.4.2弹柱位置线，线两端超出柱边300，以便检查模板安装是否移位。

5.4.3安装就位第一片模板并设临时支撑或用铅丝与柱主筋绑扎临时固定。

5.4.4随即安装第二片模板并作好支撑或固定，同样安装第三片、第四片模板使之呈方桶型。

5.4.5自下而上安装柱箍，柱箍φ48×3.5钢管，间距分别为600、450。

同时将柱箍用斜撑与满堂架连成一体。

5.4.6校正柱模轴线位移、垂直偏差、截面、对角线并做支撑固定。

5.4.7模板安装完毕后，全面检查扣件、斜撑是否紧固、稳定，模板拼缝及下口是否严密。

5.4.8将柱模内清理干净，封闭清理口。

5.4.9柱模根部用水泥砂浆堵严，防止跑浆。

5.5水平构件模板支架构造要求

5.5.1每根立杆底部应设置底座或垫板

5.5.2脚手架必须设置纵横向扫地杆纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200㎜处的立杆上，横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。

当立杆基础不在同一高度上时必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定高低差不应大于1m，靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应小于500㎜

5.5.3脚手架底层步距不应大于2.0m。

5.5.4立杆接长除顶层顶步可采用搭接外其余各层各步接头必须采用对接扣件连接对接搭接应符合下列规定：

5.5.5立杆上的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500㎜，各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。

5.5.6.搭接长度不应小于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100㎜.

5.5.7支架立杆应竖直设置，2m高度的垂直允许偏差为15㎜

5.5.8设在支架立杆根部的可调底座当其伸出长度超过300㎜时应采取可靠措施固定。

5.5.9满堂模板支架的支设置应符合下列规定：

5.5.10.满堂模板支架四边与中间每隔四排支架立杆应设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置。

5.5.11高于4m的模板支架，其两端与中间每隔4排立杆从顶开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。

5.5.12剪刀撑的设置要求

每道剪刀撑跨越立杆的根数宜按下表的规定确定，每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6m，斜杆与地面的倾角宜在45○～60○之间。

剪刀撑斜杆与地面的倾角

a

45○

50○

60○

剪刀撑跨越立杆最多根数

n

7

6

5

剪刀撑斜杆的接长采用搭接，构造要求同5.5.5、5.5.6。

5.5.15剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150㎜。

8.成品保护

8.1模板要有存放场地，场地要平整夯实。

模板平放时，要有木方垫架。

立放时，要搭设分类模板架，模板触地处要垫木方，以此保证模板不扭曲不变形。

不可乱堆乱放模板。

搬运过程中，要轻拿轻放，严禁乱丢乱扔乱摔。

8.2现场加工的木方要贮存在防雨、防晒，远离火源的棚内。

防止模板受损变形。

8.3工作面已安装完毕的墙、柱模板，不准在吊运其它模板时碰撞，防止模板变形或产生垂直偏差。

8.4拆除模板时，不得用大锤、撬棍硬砸猛撬，以免混凝土的外形和内部受到损伤。

拆除的模板，如发现模板不平时或肋边损坏变形，应及时修理。

8.5拆除模板时严禁做自由落体运动，以防伤人、摔坏模板及压坏预埋管线

8.6拆下的模板应及时清理干净，并修理调整，并按指定位置放好。

9.安全措施

9.1堆放大模板时应面对面放置，平放高度不能超过14层，且堆放扬地应平整坚实。

长期存放模板，要将模板连接成整体。

9.2大模板在施工现场支设和存放时，若使用支腿，首先要在大模板底部加垫100×100的木方，然后用调节丝杠调整大模板放置的角度，应满足地区条件要求的自稳角，大模板与地面的夹角≤740，即大模板存放的自稳角α≥160，以保证大模板存放的稳定性。

9.3大模板在施工楼层停放时，必须有可靠的安全措施，不得沿外墙周边放置。

没有支撑或自稳角不足的大模板要存放在专用的堆放架上，或者平卧堆放，不得靠在其他模板或构件上，严防下脚滑移倾倒。

9.4作业前应做好安全交底和安全教育工作，大模板吊环、外挂架挂点及其钩栓为重点防护部位。

吊装前应严格检查吊装绳索、卡具及每块模板上的吊环是否完整有效，严禁吊装有隐患吊环的模板，外挂架应严格检查挂点部位是否开焊，钩头螺栓是否有开裂现象，应检查各杆件间的焊点及连接螺栓有无开焊或松动。

严禁有隐患的外挂架上墙。

吊装时应设专人指挥，统一信号，密切配合。

指挥、拆除和挂钩人员必须站在安全可靠的地方方可操作，严禁人员随大模板起吊。

9.5安装及拆卸外模板的操作人员必须挂好安全带。

9.6拆模起吊前，应检查穿墙螺栓是否拆净，在确认无遗漏，并在模板与墙体完全脱离后，方准起吊。

9.7模板起吊前，应将吊车的位置调整适当，做到稳起稳落，就位准确。

禁止用人力搬支模板和一次起吊两块或两块以上大模板，起吊时，吊钩应与模板在同一平面，不得斜吊，严防大模板大幅度摆动或碰撞相邻模板或墙体。

9.8风力超过5级时应停止吊装模板、楼板等。

9.9施工过程中，应随时检查大模板连接螺栓有无松动，整体稳定有无问题，若发现问题应及时处理好。

9.10施工过程中，严禁在模板上任意打孔、开洞，更不得用电气焊烧板面。

9.11施工中所有架子的搭设及使用，必须经过安全员检查，验收合格后方可使用。

结构施工中，必须支搭安全网和防护网，防护网要随墙逐层上升并高出作业面1米以上。

整体提升外架提升一层楼高度后，搭设第一道外墙安全网。

以后每隔4层设置一道固定式安全网。

随外墙架下降逐道拆除。

主楼第一道外墙安全网搭设好后方可拆除裙楼双排落地式外架。

9.12混凝土灌注入模，不得集中倾倒冲击模板或钢筋骨架。

应按浇筑程序分层均匀布料。

柱墙板灌筑高度大于2m时，应采用吊筒溜管下料，出料管口至浇筑层的倾落自由高度不应大于1.5m。

混凝土应分层浇灌振捣，采用插入式振捣，混凝土分层灌注厚度可在40cm左右。

当采用轻骨料混凝土时，每层浇灌厚度不宜大于30cm，并应采取措施防止骨料上浮。

混凝土下料点应分散布置，门窗洞口两侧应同时均匀浇灌。

浇灌混凝土应连续进行，每层的间隔时间不应超过2小时，或根据水泥的初凝时间确定。

为确保新浇灌混凝土与下层混凝土结合良好，在浇灌混凝土前宜浇灌一层厚度10－50mm厚与混凝土内砂浆成分相同的砂浆。

9.13消防措施

9.13.1方木及木材堆放区必须设在距消火栓较近的地方。

木模及木材除按规定码放整齐外，垛与垛之间必须设90cm以上宽度的消防通道，并备有足够的消防器材，设专职人员负责现场消防安全作业。

木料、竹胶板堆放区及木工棚严禁吸烟及明火作业。

当必须明火作业时，必须有消防员开具的用火证，有专人看护。

木料堆放场地应远离易燃物品，且道路畅通，提高自救能力。

9.13.2安排专人负责消防及场容的管理工作，对消防器材要定期检查。

9.13.3施工现场严禁吸烟，违者罚款。

9.14进入施工现场的作业人员必须戴安全帽，作业高度超过2米时，作业人员必须系安全带。

9.15夜间施工时，应有足够的照明设施照明用的灯具应有防护罩，电线应有一定的保护措施，防止模板将电线砸破漏电。

施工时作业人员要穿防滑鞋。

9.16大模板再运输及传递过程中要放稳接牢，防止倒塌或掉落伤人。

9.17模板的支设必须按工序进行，模板没有固定前，不得进行下道工序施工。

模板及其支撑系统在安装过程中必须设置临时固定设施，而且要牢固可靠，严防倾覆。

9.18用钢管和扣件搭设立杆支架支撑梁板底模时，扣件应拧紧，横杆步距按设计规定，严禁随意增大。

支架最上面一步双向水平杆与立柱连接的扣件应相互抵紧并拧紧螺栓。

9.19平面模板安装就位时，要在支架搭设牢固，板下横楞与支架连接牢固后进行。

模板支撑要牢固，立杆要垂直，低端平整坚实，并加垫木。

设双向剪刀撑，以增强整体性，确保模板结构安全，以防整体倒塌。

9.20现场所使用的用电设施如电锯、电焊机要设专人管理，严禁私自使用，以防发生事故。

9.21作业人员不可挤在一起，每人应有足够的工作面。

9.22不准站在模板上操作和在梁底模上行走，更不允许利用拉杆、支撑攀登上下。

9.23拆除模板应经施工技术人员同意。

操作时应按顺序分段进行，严禁猛撬、硬砸或大面积撬落或拉倒。

工完前，不得留下松动的和悬挂的模板。

拆下的模板应及时运送到指定地点集中堆放，防止钉子扎脚。

9.24支设4米以上的立柱模板，四周必须顶牢。

操作时要搭设工作台，不足四米的，可使用马登操作。

9.25模板吊装时，信号工与起重机应密切配合，严禁在吊运物品下站人。

9.26严禁高空向下抛物，施工时工具和材料均要传递，严禁投掷。

9.27在模板拆装区域周围，应设置围栏，并挂明显的标志牌，设专人看管，禁止非工作人员入内。

9.28使用的手持电动工具，电钻、电锯、电刨必须有良好的接地保护，按操作规程施工。

9.29支设顶梁板模板、钢筋施工过程中，应设专用上下顶板的专用通道。

顶梁模板铺设前，应在梁两侧铺设跳板，搭设专用的防护栏杆，施工过程中挂安全带用。

9.30模板安装就位后，要有防止触电的保护措施。

要设专人将模板串联起来，并同避雷网接通，防止漏电伤人。