连续梁施工作业指导书.docx
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连续梁施工作业指导书
连续梁施工作业指导书
一、连续梁0#块施工
1．适用范围
适用于青连铁路工程Ⅰ标段跨环胶州湾高速公路特大桥连续梁悬臂灌注法0#块施工。
2．编制依据
⑴《跨度：
40+64+40m有碴轨道预应力混凝土连续梁（双线、悬浇）》图号：
青连桥通-I-08；
⑵《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）
⑶《新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2010]8号
⑷《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB10005-2010）
⑸《铁路预应力混凝土连续梁（刚构）悬臂浇筑施工技术指南》（TZ324-2010）经规标准[2010]42号
⑹《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设[2010]241号
⑺《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）铁建设[2010]240号
⑻《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）
⑼已批复的标段实施性施工组织设计
3.作业准备
3.1内业技术准备
作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施，提出应急预案。
对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
3.2外业技术准备
施工作业层所涉及的各种外部技术数据收集。
修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
4.技术要求
4.1施工前确定合理的混凝土配合比，以满足设计张拉要求。
4.2预应力材料、锚具、波纹管等要在施工前进行检测，满足规范要求和验收标准的质量要求。
4.3支座灌浆材料要提前做好配合比，流动度、收缩率、膨胀率和强度试验满足规范要求。
5.总体施工程序和施工工艺流程
梁体悬臂浇筑的施工，分五大部分，即：
0号块（墩顶梁段）；由0号块两侧对称分段悬臂浇筑段；边跨支架现浇段；边跨合拢段；中跨合拢段。
墩顶现浇段（0号块），采用墩旁托架或碗扣式落地支架法施工，混凝土一次浇筑完成。
悬灌梁段采用菱形或三角形挂篮悬臂施工，跨越铁路和公路时，挂篮采用全封闭防护或搭设防护棚架两种防护形式，跨越既有电气化铁路的防护设施应具有防电、防水、防坠落功能，跨公路的防护设施应具有防坠落功能，防护棚架用钢管柱+型钢门式支架，顶部铺设5cm厚木板及钉白铁皮防护，跨越电气化铁路且棚底跨承力索距离不足2m的，尚需在木板下增加一层防电绝缘板。
边跨现浇段采用落地支架法施工。
中跨合拢段采用合拢吊架施工，吊架底篮及模板采用挂篮的相应部件。
钢筋由工厂集中加工制作，运至现场由塔吊提升、现场绑扎成型；混凝土由搅拌站集中供应，搅拌输送车运输，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固。
混凝土采用覆盖塑料薄膜养护。
墩顶0号块施工工艺流程图
6．施工方法
6.1地基处理
采用碗扣落地支架施工的，需对地基进行处理。
应首先考虑利用承台做为支架基础，承台尺寸不够的，将基坑回填至与最下层承台顶相平，基坑回填严格按地基承载力要求分层夯填密实，压实度达到95%以上，软弱地基采用换填石灰土或混凝土，分层填筑，承载力满足施工方案中的设计要求。
再浇筑20cm厚C30混凝土垫层，应按最不利荷载组合情况对桥墩基础进行局部应力检算。
同时做好地基排水，防止雨水或砼浇注和养生过程中滴水对地基的影响。
6.2支架搭设及拆除
支架结构应采用碗扣式支架或钢管支架，并经过结构设计计算确定，其强度、刚度、下沉量、整体稳定性和平面尺寸应能满足施工各阶段承受施工荷载的要求和进行施工安全操作的需要，并应有简便、可靠的模板高程调整和支架卸落设施。
支架顶面长度、宽度应满足施工操作需要。
采用碗扣式支架的，应按照支架的拼装要求，严格控制竖杆的垂直度和剪力撑及扫地杆的间距和数量，竖杆纵、横向间距，横杆的步距必须符合施工方案要求，保证钢管支架整体稳定性。
杆件弯曲变形的严禁使用。
立杆的接长缝应错开，例如：
第1节立杆用长2.4m和3.0m的立杆错开布置，往上则均采用2.4m长的立杆，至顶层则再采用1.5m和0.9m的顶杆找平。
立杆的垂直度应严格加以控制：
应按1/200控制，且全高的垂直偏差应不大于10cm。
必须严格掌握可调底托和顶托的可调范围，丝扣外露长度应小于30cm，防止因“过调”导致底、顶托失稳。
应检查顶托、底座是否与方木支撑牢固、密贴。
支架拆除时，应从远离墩身处开始按横桥向同步卸落，再逐步向靠近墩身侧对称、均匀地卸落。
支架卸落过程中，应观察梁端膺架变形情况，发现集中荷载节点出现异常情况时应立即停止落架及时采取加固措施确保梁体安全。
临时固结本阶段不得拆除，应在边跨合拢且边跨所有预应力张拉后，中跨合拢前拆除。
6.3托架加工及安装
6.3.1托架杆件加工
托架加工时材料规格必须符合设计要求，所有杆件尺寸必须严格按图纸进行，下好料后，应按规格堆放整齐，使用之前，应进行覆盖保护，避免锈蚀。
加工好后，应检查构件有无变形及损伤。
6.3.2托架安装
0#块采用钢管立柱支架，从上到下依次安放1.5cm厚竹胶板→10cm×12cm方木横梁→10cm×15cm方木纵梁→碗口式脚手架→I25a工字钢纵梁→双拼I40a工字钢横梁→φ630×10钢管立柱。
10cm×12cm方木横梁间距20cm，下方I25a工字钢纵梁在腹板下间距为30cm，在底板下间距为60cm，碗扣式钢管脚手架排距按照I25a工字钢间距排列。
I25a工字钢纵梁下放置双拼I40a工字钢横梁，由钢管立柱顶端的钢板支撑。
墩身顺桥向两边的侧模下布置2根I25a工字钢纵梁，间距为90cm，放置在双拼I40a工字钢横梁上。
钢管立柱采用φ630×10钢管，钢管立柱立于承台上，钢管与墩身净间距为2cm，钢管顺桥向间距为200cm，钢管横桥向间距分别为300cm，钢管立柱间用[14a槽钢进行可靠的连接，钢管立柱与墩身有效连接，使整个支架连成一体，共同受力，防止支架整体失稳，施工前进行预压。
预压以消除其非弹性变形，测出弹性变形，并检验支架的安全性能。
预压方法采取堆砂袋预压，预压吨位为箱梁自重的120%。
6.3.3焊接工艺要求
1）担任本工程焊接的焊工必须持证上岗。
2）担任焊接的焊工应熟悉本工程的技术文件及施工工艺要求，并必须严格按照焊接工艺规程中所规定的焊接规范参数、焊接顺序、焊接方向施焊。
3）对接焊缝均应焊透。
焊缝受拉时，其质量等级应不低于二级，受压时，其质量等级应为二级。
4）焊前，焊接坡口及其内外两侧各20mm范围内的油污必须用溶剂揩抹干净，并用手提砂轮机打磨去除铁锈、氧化皮等杂质，使焊件母材表面露出金属光泽。
焊接前应认真检查焊接坡口是否符合要求，并应把焊接坡口及其附近的水份、油污、铁锈、氧化皮等杂质彻底清除干净才施焊。
5）为防止构件在焊接过程中产生过大的变形量，焊件必须放置平整，不允许随便摆放进行焊接，并应严格按照所规定的焊接顺序、焊接方向施焊。
6）焊接前应在废钢板上调试好焊接电流后才允许正式施焊在产品上。
7）焊接电源地线应与焊件母材紧固，保证接触良好。
8）引弧应在引弧板或焊接坡口内进行，不允许任意在工件表面引弧损伤母材。
9）施焊时应注意焊道的起焊点、终焊点及焊道的接头处不产生焊接缺陷，每焊完一道焊缝，必须把熔渣、飞溅等杂质清理干净。
10）托架焊接好后，应进行焊缝探伤检查，不得有裂纹，不得有超标的夹渣、气孔等缺陷，如发现有焊接缺陷，必须彻底清除。
6.4支（托）架预压
0#块支架预压荷载按照最大施工荷载的1.2倍进行，以检测支架的整体承载能力和消除支架的非弹性变形，并观测弹性变形量。
加载位置和顺序按照与梁体混凝土加载情况相一致，预压加载按照施工荷载的60%、100%和120%分三级进行。
各级加载后静停1h测量竖向及横向变形值。
第三级加载后静停24h开始分级卸载，并观测弹性变形值。
具体观测和加载方法同边跨支架预压。
当试压沉降稳定后，记录各测点的最终沉降值，从而推算出底模各测点的标高，然后卸载。
卸完载后，精确测出底模各测点的标高，此标高减去加载终了时的标高，即为支架支撑的回弹值，余下的沉降值为支架系统不可恢复的塑性变形值。
根据计算结果，对底模标高进行调整，使预留拱度值更加准确，同时也是对支架的强度、刚度和稳定性的检验。
6.5临时固结
1.确定产生不平衡弯矩的荷载
现浇梁在分段施工过程中会产生部分不平衡荷载，产生不平衡荷载主要为三部分：
堆放在已施工节段上的料具、钢材、以及施工人员等临时荷载引起的不均衡荷载，此部分荷载为主荷载；
箱梁构件自重因施工产生的误差及T构自身两端设计重量偏差引起的不均衡荷载，此部分荷载较小。
施工过程中空中吊装机具时，吊装机具坠落在桥面上对桥梁产生的冲击荷载。
2.墩梁固结方案
在墩顶四角设四个临时支墩，每个临时支墩内布置32根双拼φ25螺纹钢，间距10cm，埋入墩内150cm，埋入梁体80cm。
支墩尺寸300cm×35cm。
（详见墩梁临时固结图）灌注C50混凝土
临时固结方案，具体做法如下：
临时支座分三次浇注成型，第一次浇注10cm厚MU20硫磺砂浆，然后浇注45cm厚C40混凝土，最后浇筑MU20硫磺砂浆至梁底。
为便于拆除，在浇注硫磺砂浆时，里面预埋电阻丝，拆除时通电熔化硫磺砂浆。
连续梁箱体与临时支座相接部位布设纵横φ12间距100mm*100mm的钢筋网，当主筋与墩帽或梁体底板钢筋冲突时应调整临时固结钢筋。
临时支座顶底面各设一薄层隔离层，隔离层用两层油毡制作，以便在合拢后清除临时支座。
3.临时支座拆除（解除墩梁固结）
边跨合拢前，安装刚性骨架后，应随即将边跨一侧的支座上、下座板约束解除。
边跨合拢并张拉该阶段所有预应力束后，墩顶支墩硫磺砂浆内的电阻丝通电熔化硫磺，再割除墩四角预埋钢筋，拆除临时支座。
中跨合拢后、张拉前，将主墩支座上、下座板的临时约束解除后，方可进行预应力张拉。
6.6支座安装
本梁支座采用LXQZ系列球型支座，由于支座的体积和自重都较大，采用墩下组装、整体吊装就位的方法安装。
支座安装应在绑扎浇注段钢筋之前进行。
安装前，应先检查产品的技术指标、规格尺寸是否符合设计要求，如不符合，不得使用。
必须用小型磨光机打磨垫石表面，以保证整个面上均匀压力。
并认真检查所有表面、底座及垫石标高，直至垫石顶任一点标高与设计标高之差都在2mm以内，且四角高差不大于1mm；安装支座时，先在无灰尘干扰的平整地面上，按产品说明书组装支座并临时锁定，再整体吊起，纵横向对中放到支承垫石上，经复核确定支座标高及纵横向中心数据无误后锚固地脚螺栓。
安装支座时，要注意支座偏心设置。
根据连续梁混凝土收缩徐变、弹性变形、气温影响以及施工过程中连续梁临时支承的设置，计算确定支座上滑板的预偏值（请设计单位协助提供）。
使得混凝土的收缩徐变全部完成后在平均气温时，支座的上下座板中心能重合，以满足支座设计要求。
调整后，再将上、下支座板临时锁定。
支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得松动上、下座板连接螺栓。
安装时，凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除锚栓孔内中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有20-30mm空隙，安装灌浆用模板。
用无收缩高强度灌注材料灌注锚栓预留孔及支座底面垫层。
灌注材料要求抗压强度不低于55MPa。
在使用前应进行配比试验，掌握材料固化时间。
灌浆材料性能要求见下表所示：
抗压强度（MPa）
泌水性
不泌水
8h
≥20
流动度
≥220mm
12h
≥25
温度范围
＋5～＋35℃
24h
≥40
凝固时间
初凝≥30min,终凝≤3h
28d
≥50
收缩率
＜2%
56d和90d后
强度不降低
膨胀率
≥0.7%
灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。
重力灌浆示意图
支座与现浇梁安装时，先用地脚螺栓将套筒螺杆固定在支座上座板上，沿支座顶面向外搭建梁体模板，搭好后浇砼即可。
安装支座时注意：
支座中心线与主梁中线应平行；支座标高应符合设计要求，且顶面水平；纵向活动支座上下导向块保持平行。
6.7模板
底模：
宜采用钢模，也可采用竹胶板。
利用碗扣式支架的顶托调整调整坡度，从而使底模达到坡度要求。
外侧模：
采用大块钢模板，在梁变宽部分利用调模装置调整立模宽度，当内外侧模板拼装后用对拉螺杆对拉，拉杆间距检算后确定。
隔墙模板及内模：
采用定型组合钢模板现场拼装或采用竹胶板，内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用脚手架连接。
倒角模板采用木模。
隔墙人洞采用竹胶板、木支架。
端模：
端模用自行加工的钢模板或竹胶板，与内外模及其骨架连接牢固，中间留进人洞方便捣固人员出入，待混凝土浇注到位后再行补加。
成型后模板的整体、强度和刚度满足安全要求，其允许挠度及变形误差符合规定。
模板的安装顺序为：
安装底模→外侧模→人洞模板及支架→隔墙模板及内模→端模。
浇筑混凝土后，其强度达到2.5MPa以上且表面及棱角不因拆模而受损时，可拆除端模。
砼强度达到设计强度的75%时，按如下顺序脱模：
内模及人洞模板→外侧模。
所有预应力张拉完成并压浆后，可拆除底模。
6.8钢筋
钢筋由工地集中加工制作，运至现场由塔吊提升、现场绑扎成型。
0#段钢筋分两次绑扎，第一次安装底板及腹板钢筋，第二次安装翼缘板及顶板钢筋。
钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，无误后方进行钢筋绑扎。
纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。
钢筋绑扎流程：
先进行底板普通钢筋绑扎、纵向预应力管道及竖向预应力钢筋（铁皮管、锚垫板焊接牢固，螺母上紧，螺旋筋安好）的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、腹板内纵向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线及波纹管的安装。
绑扎横隔墙钢筋时，及时安装横向预应力筋及管道。
6.9预应力锚具、预应力筋及其管道
6.9.1原材料选购
所有连续梁的预应力均采用纵、横、竖三向预应力体系。
纵、横向预应力管道采用波纹管，竖向预应力管道采用铁皮管。
波纹管按座标、平弯和竖弯参数由定位箍筋固定，沿桥长每0.5m设置一道定位筋。
波纹管的连接采用大一号同型波纹管作接头管，并用密封胶带封口。
纵向预应力锚固体系采用自锚式拉丝体系，锚具应符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》（TB/T3193-2008），两端张拉，一次拉完一个孔道内几束钢绞线，管道形成采用金属波纹管，张拉采用与锚具配套千斤顶设备。
横向预应力体系采用BM及BMP锚具及锚固体系，一端固定一端张拉，每个孔道内的几束钢绞线同步张拉，管道形成采用90×19mm扁形波纹管。
纵横向预应力钢绞线采用无粘结高强低松弛钢绞线，每束由7根钢绞线组成，抗拉强度标准值为1860MPa的高强低松弛钢绞线，公称直径（外接圆直径）15.2mm，公称面积（受力面积）140mm2,理论重量1.101kg/m，其技术条件符合GB/T5224—2003《预应力混凝土用钢绞线》标准。
竖向采用精轧螺纹钢筋，型号PSB830，极限强度=830MPa。
竖向锚固采用JLM型锚具，单根张拉，下端固定在梁内，管道形成采用内径为35铁皮管成孔。
为确保竖向预应力筋的位置准确、垂直，至少应在底、中、顶部各设置一道定位钢筋。
竖向预应力筋锚固端与钢筋位置发生矛盾时，应保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而调整钢筋位置。
纵向预应力管道，设置定位钢筋定位，管道中穿入聚氯乙烯塑料管保持管道顺直，在混凝土浇注过程中，经常转动塑料管，以防漏浆堵管，在混凝土浇注完毕初凝后抽出。
若管道与普通钢筋相干扰时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后横向预应力筋，再竖向预应力筋，保持纵向预应力管道位置不动。
6.9.2原材料检验试验
预应力筋用锚具、夹具和连接器进场时，同一种类、同种材料和同一生产工艺，每1000套为一批，进行外观、硬度、静载锚固性能试验。
预应力筋进场时，同牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺工艺、同交货状态的预应力筋每30t为一批，抽取试件做拉力（整根钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率）试验，松驰性能可由厂家提供试验报告。
所有预应力钢材不许焊接，钢绞线使用前应作除锈处理。
竖向钢筋用的连接器、夹具、锚具进场分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对其力学性能应根据供货情况确定是否复验。
金属螺纹管由同一钢带生产厂同一批制造的组成，累计半年或50000m生产量为一批，不足也为一批，按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等性能进行检验。
预应力管道材料使用前进行外观检查，其表面无油污、损伤和孔洞。
6.9.3波纹管的安装
1）管道和其接头应有足够的密封性，以防止水泥浆渗漏及抽真空时漏气。
2）管道安装前，应按设计规定的管道坐标进行放样，并应采用定位钢筋固定法将管道牢固地置于模板内的设计位置，使得管道在混凝土浇筑期间不产生位移。
固定各种成孔管道用的定位钢筋的间距，对于钢管不宜大于1米，对于波纹管不宜大于0.6米。
3）波纹管接头处的连接管宜采用大一级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5-7倍。
连接时应不使接头处产生角度变化，在混凝土浇筑期间不应使管道发生转动或移位，并应缠裹紧密，防止水泥浆渗入。
4）管道与锚垫板之间应采用同一材料、同一规格的连接头连接，连接后用密封胶封口。
5）在需设置排气管处，管道与排气管应采用带有排气管的密封连接器连接，其密封性能应满足真空度要求。
6）所有管道均应设压浆孔，在最高点设排气孔，需要时还应在最低点设排水孔。
压浆管、排气管和排水管应是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑料管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。
所有管道的压浆孔、抽气孔应设在锚座上，排气孔应设在锚具的附件上。
7）管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。
8）梁体管道位置的允许偏差见下表
项次
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
坐标
梁长方向
30
尺量
梁高方向
6
梁宽方向
6
2
间距
同排
6
尺量
6.9.4波纹管堵塞防治
在布设波纹管过程中，检查波纹管的完整性，是否有漏洞和损坏现象，如有在破裂处切断使用或更换。
波纹管之间和波纹管与锚垫板之间接头处，用密封带包扎牢固密封。
且在绑扎过程中保证波纹管线型圆顺，不出现折线段，同时教育并防止作业人员踩踏波纹管。
在浇筑混凝土前认真检查波纹管，是否通顺密封，发现问题及时处理。
在焊接顶部钢筋时，须防止焊碴掉到波纹管上，因烧伤而产生漏浆。
若有砂眼，应用胶带包裹。
浇注混凝土过程中，振捣工须特别防止振捣器碰到波纹管,另外用比波纹管小的塑料管在波纹管内来回抽动，防止波纹管内漏浆堵管。
螺旋筋必须点焊在锚垫板下，不能虚吊。
必须保证竖向精扎螺纹钢露出螺母的长度，横向预应力挤压套要调整到与锚板紧挨，否则，挤压套直接与混凝土接触，锚板起不到作用，可先临时拉一下预应力。
锯齿块处的勾筋要勾住底板下层钢筋或顶板上层钢筋，设计尺寸要先复核一下，此处为混凝土重点受力部位钢筋较重要。
6.9.5锚垫板安装
锚垫板安装前需根据封锚处尺寸加工出木盒，通过锚垫板上的螺栓孔将锚垫板拧紧在木盒上，然后将木盒与端模固定。
木盒内用棉纱塞紧塞实。
锚垫板安装后，螺旋筋要与锚垫板临时点焊在一起。
纵向锚垫板灌浆口要用海绵条堵塞严密，孔道压浆时必须通畅。
注意锚垫板要在钢筋绑扎前与端模提前安装好。
6.9.6预应力筋加工及安装
1）预应力工程的施工单位应有专业资质，施工前需对工人进行培训，安装时必须认真，以防止浇灌混凝土后张拉预应力时造成事故，导致对混凝土凿开处理或伤及人身安全。
提前根据设计图纸中钢绞线平竖曲线大样，计算出钢绞线在各部位处的空间坐标，核对各钢绞线是否相抵触。
2）钢绞线下料长度应经过计算确定。
计算时应考虑结构的孔道长度或台座长度、锚具厚度、千斤顶长度、冷拉伸长值、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素。
钢绞线下料长公式如下：
L=l+2L1+nL2+2L3
其中L为下料长，l为锚具支承板间孔道长度，L1为锚具高度，L2为张拉千斤顶支承端面到槽形口外端面间的距离（包括工具锚高度），L3为长度富余量一般取10cm，当单端张拉时n取1，当双端张拉时n取2。
首次使用应经过试验，合适后方可成批下料。
预应力筋应采用切断机或砂轮锯切断，不得采用电弧切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。
钢绞线下料后不得散头。
3）钢绞线切割完后须按各束理顺，并间隔1.5m用20#铅丝捆扎编束防止缠绞，同一束钢绞线应顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束整穿。
钢绞线存放及搬运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。
6.9.6.1纵向预应力
纵向预应力筋由于较长，需用卷扬机穿入。
在每一节段浇筑后，需穿入8#粗铁丝，待最终穿钢绞线时先将卷扬机的钢丝绳与预埋的铁丝连住，让铁丝将钢丝绳拉到波纹管的另一侧，再由钢丝绳拉钢绞线穿入波纹管。
钢筋绑扎过程中，按50cm间距布设预应力波纹管定位钢筋网片，穿入波纹管，然后穿入钢绞线。
穿钢绞线前用高压风冲洗孔道内杂物，不许用高压水冲洗以免造成浆体离析。
孔口锚下垫板不垂直度不得大于1°。
6.9.6.2横向预应力
横向预应力筋在放样时要由中线向两侧拨直角，保证横向垂直于线路无弯曲。
横向预应力需提前用挤压器挤压好，在钢筋绑扎时从固定端向张拉端穿入，穿入后将固定端固定牢靠，锚固端的长度要保证设计要求，约束圈处的排气孔需引出到梁体外并临时用胶带封口防止进混凝土堵塞外，张拉端锚垫板灌浆口还需要用海绵条塞紧。
6.9.6.3精轧螺纹钢安装
精轧螺纹钢根据张拉锚具长度及预留量进行单根提料，由加工厂按要求长度截好后运送到现场。
将上下锚板焊接在铁皮管上，由于梁底为二次抛物线，造成每根竖向精轧螺纹钢及铁皮管长度不同，需编号堆放，绑扎腹板钢筋前，上部挂线安装铁皮管，保证锚板位置在同一坡度上。
竖向预应力筋在放样时要在侧模上弹出位置，保证间距及垂直度。
将精轧螺纹钢装入铁皮管内，将锚垫板与铁皮管焊接牢固，锚固螺母与锚垫板拧紧上牢，浇筑混凝土后即自行锚固于梁体内，下部铁皮管上设三通管，三通管上连接塑料管作为压浆管。
上部同样要将锚垫板与铁皮管焊接牢固，并安装张拉锚盒，锚盒内用棉纱等填塞严密。
精轧螺纹钢上不得有焊接，并防止焊接钢筋时伤及精轧螺纹钢。
6.10预埋件
在混凝土浇筑前应仔细检查预埋件，确保其数量及位置的正确，固定牢靠。
当预埋件位置与普通钢筋位置发生冲突时，可适当调整普通钢筋的位置。
预留孔洞应设环状钢筋网。
预埋件主要包括：
挂篮安装预留孔、挂篮锚固预埋精轧钢筋、翼板泄水管、腹板通风孔、底板泄水孔、防震落梁措施预埋件、施工监测高程控制点预埋钢筋头、接地装置、挂篮锚固预留孔、竖墙预埋钢筋等。
所有钢构件的外露部份防腐处理。
预埋件的位置偏差应控制在允许范围内。
具体详见附录所示。
6.11混凝土浇筑及养护
混凝土浇筑前，必须对模板、钢筋间距、钢筋保护层、预埋件、构件轮廓几何尺寸等作认真检查，报监理检查，批准后方可浇筑。
必须通过实验测定砼的终凝时间以采取相应的措施，保证在最先浇注的底板砼尚具有塑性前将顶板砼浇筑完毕。
混凝土由混凝土拌和站供应，通过施工便道由混凝土运输车运输，混凝土输送采用混凝土搅拌运输车，汽车泵泵送混凝土施工。
当入仓卸料高度大于2m时，必须采取防止砼离析的措施（设溜槽）。
箱梁混凝土自标高较
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