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csqs150

第一篇生产过程质量控制

1钢材管理与加工

1.1钢材管理

1.1.1船用钢材到厂必须核对证件并进行外观质量检查。

1.1.2按规格、牌号分类堆放并保持平整。

1.1.3根据生产加工计划按钢材单发料。

1.1.4钢材进入生产线前进行表面质量检查。

1.1.5质量控制要点：

a.规格、牌号、炉号、批号；

b.板材、型材厚度负公差；

c.表面质量；

d.大型铸锻件缺陷。

1.2钢材加工

1.2.1划线与切割

1.2.1.1板材和型材在投料前应进行必要的矫平、矫直、除锈等预处理。

1.2.1.2扩大数控和其他高效、高精度切割的使用范围，提高号料、下料精度。

1.2.1.3按规定应对主要构件记录材质、炉号、批号和厚度。

1.2.1.4划线质量控制要点：

a.尺寸偏差；

b.角度偏差；

c.加工符号、代号及工艺符号的标注。

1.2.1.5切割质量控制要点：

a.切割精度；

b.形状尺寸；

c.夹层。

1.2.2.成形加工

1.2.2.1成形

钢板与型材弯曲通常采用冷弯或热弯成形，对不同材质、级别

的钢材按规定要求进行。

1.2.2.2质量控制要点：

a.加热温度；

b.成形精度。

2装配

2.1部件装配

2.1.1部件装配精度应满足分段装配要求。

焊后涂车间底漆。

2.1.2质量控制要点：

a.部件几何尺寸；

b.零件安装位置；

c.变形。

2.2分段装配

2.2.1分段装配一般在平台或胎架上进行。

2.2.2预舾装零部件按图样施工。

2.2.3分段装配的精度应满足总装要求。

2.2.4分段交验后进行涂装。

2.2.5质量控制要点：

a.划线精度；

b.分段内结构接头装配精度；

c.分段形状、尺寸精度；

d.分段边缘精度；

e.合拢基准线的准确性；

f.主机座面板平面度及主机座位置偏差；

g.轴毂、挂舵臂等关键件的安装位置；

h.胎架制作精度。

2.3船台装配

2.3.1船台划线并作出相应标记。

2.3.2基准段定位后，后续分段按船台装配程序进行装配。

2.3.3进行船台舾装。

2.3.4建造过程中涉及主要构件的临时开孔及封堵，应按工艺文件要进行。

2.3.5按常规清理电焊工艺板、吊装眼板。

2.3.6船台装配后按要求进行涂装。

2.3.7质量控制要点：

a.船台划线精度；

b.基准段定位准确性；

c.分段接缝处肋骨间距；

d.结构对接精度；

e.船体龙骨中心线直线挠度；

f.轴线基点定位；

g.船体载重线标志和吃水标志的划线精度；

h.船体主尺度。

3焊接

3.1焊前准备

3.1.1焊接材料、焊接坡口尺寸及装配精度等应符合有关质量标准要求。

3.1.2焊接区域的铁锈、氧化皮、油污、水分和其他污物，必须清除干净。

3.1.3焊接环境条件应保持良好状态。

3.1.4定位焊应按照焊接工艺规程进行。

3.1.5采用新材料、新焊接工艺时，应将试验报告与焊接工艺提交船级社认可。

3.2焊接过程

按焊接工艺规程所要求的方法和焊接状态进行焊接并应有预防

焊接变形的措施。

3.3焊接检验

3.3.1焊接检验应贯穿焊接生产全过程，包括焊前检验、焊接过程检验和焊后成品检验。

3.3.2对焊缝进行外观检查。

3.3.3对焊缝内部质量检查应按规定进行，可采用射线、超声波或船级

社认可的其他方法。

3.3.4角焊缝的焊脚尺寸应符合设计图样和有关标准规定。

3.3.5船舯范围内的强力甲板、外板和内部强力构件的焊接接头应按船级社认可的无损探伤布置图进行检查。

3.3.6对不符和质量标准要求的焊缝，均应按规定进行修补，并重新进行检查。

3.4质量控制要点：

a.焊工资格；

b.焊接材料；

c.焊接规范；

d.坡口尺寸及焊缝间隙；

e.焊接区的清洁；

f.预热和保温；

g.焊接变形；

h.焊缝尺寸；

i.包角焊完整性；

j.焊缝表面和内部缺陷。

4密性试验

4.1密性试验前主船体与试验部位应完整，与密性有关的附件应安装完毕，并完成无损探伤。

4.2与密性试验有关的焊缝部位应清除氧化皮、焊渣、油漆（不含底漆）、油污等。

4.3船体结构的密性试验根据船体结构强度和对密性的不同要求可采用冲水、水压、充气或其他等效方法。

4.4密性试验可在分段上进行。

4.5密性试验部位、要求，应满足船级社规范规定。

4.6质量控制要点：

a.焊缝清理；

b.试验压力；

c.试验程序；

d.试验时间；

e.变形与泄漏检查。

5管子加工、安装、密性和串洗

5.1管子加工

5.1.1管子材料

5.1.1.1到厂的管材要核对技术证件，进行外观检验，并按管子的材质、炉批号、级别、规格分类妥善保管。

5.1.1.2质量控制要点：

a.合格证书；

b.规格、外观质量；

c.分类保管。

5.1.2管子下料

5.1.2.1下料前应核对管子规格、级别、材质及炉批号。

下料后的管子要按技术文件编号堆放。

5.1.2.2质量控制要点：

a.规格和表面质量；

b.下料长度与编号；

c.堆放与保管。

5.1.3管子弯曲

5.1.3.1管子弯曲可采用冷弯或热弯。

冷弯时管子的弯曲半径一般应不

小于管子外径的3倍，舱柜加热管和安装位置狭窄处等特殊管子的弯曲半径一般不小于管子外径的2倍。

采用预制弯头的弯曲半径应不小于管子外径。

5.1.3.2质量控制要点：

a.管子弯曲圆度；

b.管子弯曲皱折高度；

c.机械损伤与缺陷；

d.管子弯曲后的弯曲角、转角及管段长度。

5.1.4管子装配

5.1.4.1各种管子附件的材质、规格、品种应符合技术文件要求。

管子与连接件、支管与主管，管子对接等装配间隙或坡口应符合有关技术要求。

5.1.4.2质量控制要点：

a.管子标记；

b.连接件使用正确；

c.装配间隙、坡口；

d.装配尺寸；

e.定位焊。

5.1.5管子焊接

5.1.5.1焊工必须持证上岗。

大口径管子焊接应采取防止焊接变形的措施并按有关焊接工艺要求进行。

5.1.5.2质量控制要点：

a.焊接部位清洁；

b.焊接材料；

c.焊接变形；

d.焊接质量。

5.1.6管子清理与强度试验

5.1.6.1加工焊接后的管子表面应光顺并按技术文件要求进行液压试验。

5.1.6.2质量控制要点：

a.管子表面无焊渣、飞溅物、尖角和毛刺；

b.强度试验；

c.管口封堵；

5.1.7管子表面处理

5.1.7.1加工后的管子按技术文件要求进行表面处理，对不同表面处理的管子要分类妥善保管。

5.1.7.2质量控制要点：

a.管子清洁与保护；

b.管子镀层、涂层质量；

c.表面处理后管子的保管。

5.2管子与附件安装

5.2.1管子搬运

5.2.1.1待安装的管子要按技术文件清点出库。

5.2.1.2质量控制要点：

a.有色金属和特殊处理的管子保护；

b.防止碰撞和挤压损坏；

c.防止泥沙、污物等杂物落入管内。

5.2.2管子安装

5.2.2.1管子一般按单元、分段、总段和船上等不同安装阶段进行安装。

5.2.2.2质量控制要点：

a.安装顺序和坐标尺寸；

b.管端连接面和管内异物处理；

c.管子连接螺栓规格、材质；

d.管子连接密封材料；

e.管子与设备连接精度。

5.2.3管子附件和支架安装

5.2.3.1管子附件及支架安装应符合规范要求。

5.2.3.2质量控制要点：

a.管子附件型号、规格、位置和流向；

b.附件表面质量；

c.管子与附件连接精度；

d.支架的支撑形式与间距；

e.管支架焊接；

f.有色金属管与支架间的衬垫。

5.3管系密性试验

5.3.1管系密性试验应按技术文件要求进行。

5.3.2质量控制要点：

a.安装完整性和正确性；

b.试验介质；

c.试验方法；

d.密性。

5.4管系串洗

5.4.1管系串洗应按技术文件要求进行。

5.4.2质量控制要点：

a.串洗介质；

b.串洗方法；

c.清洁度。

6涂装

6.1钢材表面预处理

6.1.1钢材表面预处理可采用抛丸、喷丸、化学清洗等方式进行。

除锈后，涂车间底漆保养。

6.1.2钢材表面预处理质量应符合本标准表3-5-1的规定。

6.1.3车间底漆涂装质量要求应符合本标准表3-5-2的规定。

6.2车间底漆补涂

钢材在加工、装焊过程中，被损坏的车间底漆部位应及时补涂车间底漆。

6.3二次除锈和表面清理

二次除锈和表面清理的质量应符合本标准表3-5-3和表3-5-4的

有关规定。

6.4涂装作业

6.4.1预涂

对于不易喷涂或喷涂时难以达到规定膜厚的部位应进行预涂。

6.4.2涂装

可采用高压无气喷涂或辊涂等方法进行涂装。

6.4.3质量控制要点：

a.涂装作业环境条件；

b.涂层外观；

c.湿膜厚度或干膜厚度；

d.涂层膜厚分布。

7船装

7.1船舶设备预舾装

船舶建造过程中根据生产的具体条件，扩大预舾装范围。

7.2船舶设备认可

船舶设备、舱盖、门窗启闭装置及空调、消防系统，应根据规范

及有关规则出具船级社认可证书，产品合格证书及有关试验报告。

7.3船舶设备安装

船舶设备的安装应完整、正确。

7.4质量控制要点：

7.4.1舵设备：

a.各配合面加工精度；

b.舵杆、舵叶、舵柄、舵承、舵销及其衬套加工精度和装配间隙；

c.舵系各中心线位置偏差；

d.各个舵叶零位正确性；

e.舵机安装准确性。

7.4.2锚设备：

a.锚机安装准确性；

b.锚链与链轮的啮合良好；

c.掣链器掣链；

d.锚与锚唇帖合。

7.4.3系泊设备：

a.安装正确性；

b.运转灵活性。

7.4.4救生艇设备：

a.艇架强度；

b.艇体不突出舷外；

c.操艇位置能看到艇收放全过程；

d.放艇时艇与舷侧的距离，艇下降的平稳性；

e.艇入水后能同时脱钩；

f.起艇机及附件安装准确性。

7.4.5舷梯装置：

a.舷梯强度；

b.舷梯收放、翻转灵活性、可靠性。

7.4.6起货设备：

a.吊货杆与起重柱制造精度；

b.起重柱法兰及克令吊座平面的水平度、平面度；

c.起货机安装准确性；

d.制动可靠性；

e.起货装置负荷试验。

7.4.7货舱舱口盖和舱口围板；

a.外形尺寸和水密橡皮及槽的安装精度；

b.限位准确性；

c.各种压紧器楔和楔座的配合；

d.舱口围板面板平面度及舱口对角线；

e.舱口围板上压紧扁钢位置；

f.舱口盖水密性；

g.启闭灵活性。

7.4.8钢质风雨密关闭设备：

a.焊后表面质量；

b.密性。

7.4.9空调系统：

a.系统的设备、管路及附件安装完整性和正确性；

b.管路畅通性和密封性；

c.设备运行试验正常；

d.空调效果。

7.4.10消防系统：

a.系统的设备、管路及附件安装完整与正确性；

b.管系密封性；

c.CO2或泡沫灭火系统功能有效性；

d.火险探测与报警系统功能；

e.释放联锁功能。

8机装

8.1轴系和螺旋桨

8.1.1轴系加工和组装

8.1.1.1中间轴、尾轴、连接螺栓的材料应符合规范要求并具有船级社合格证书。

8.1.1.2尾轴锥部按样板加工。

8.1.1.3有键螺旋桨其键与轴、桨槽研配应与桨孔和轴的研配同时进行。

8.1.1.4连接法兰上的铰制螺栓孔加工后需与铰制螺栓冷套或液压过盈配合。

8.1.1.5中间轴与中间轴承组装、研配。

8.1.1.6桨与尾轴的组装和研配并作好桨与轴的相对位置记号。

8.1.1.7质量控制要点：

a.尾轴锥体加工样板公差和变形量；

b.连接法兰铰制孔精度及法兰校中偏差；

c.轴瓦研配接触点及间隙；

d.有键桨的键与轴、桨的槽研配接触点与贴合情况；

e.无键桨的孔与轴的研配接触点、贴合紧密性和装配温度；

f.密性试验。

8.1.2轴系找中定位

8.1.2.1轴系找中工艺一般采用照光或拉线方法，照光设备应准确、良好；照光应在无日光照射的环境条件下进行。

8.1.2.2轴系找中前机舱前隔壁往后、主甲板或强力连续甲板以下的全部船体结构应装焊完工，尾轴管按交验合格的船体中心线装焊完工。

8.1.2.3轴系找中过程中，船上应禁止较大振动和重物吊入、吊出的作业。

8.1.2.4轴系找中确定和检查主机基座面板、中间轴承基座面板与轴系中心的高度，前、后位置偏差，尾轴毂加工余量。

8.1.2.5找中制作镗孔基准。

8.1.2.6质量控制要点：

a.轴毂前、后中心偏差；

b.轴系中心线与舵轴中心线的偏离量。

8.1.3尾轴管镗孔和尾轴管套加工

8.1.3.1镗削设备的镗杆回转中心与轴系中心的偏差应控制在规定范围内。

8.1.3.2尾轴管镗孔后复验其中心线与艏艉基准点中心的偏差。

8.1.3.3尾轴管套的外圆按镗孔后的实际尺寸进行加工。

8.1.3.4质量控制要点：

a.镗杆挠度；

b.前、后尾轴孔的圆度、圆柱度和同轴度；

c.尾轴管端面与中心线的垂直度；

d.尾轴管与尾轴管套的配合过盈量；

e.尾轴管套的位置标记；

f.尾轴管套表面粗糙度。

8.1.4.轴系船台安装

8.1.4.1尾轴管套采用液压安装，压入前须在同等温度下检查尾轴管与套各配合部位尺寸，压入时其压入负荷应满足技术要求。

尾轴管套安装质量控制要点：

a、尾轴管套放入轴毂的位置准确性；

b、尾轴管与尾轴管套的温度；

c、压入后的轴承内径变化及巴氏合金表面质量；

d、压入负荷。

8.1.4.2尾轴安装前检查尾轴密封装置的完整性和温度传感器及导线安装准确性。

尾轴安装质量控制要点：

前、后轴承间隙。

8.1.4.3螺旋桨应采用液压安装，安装后应测量尾轴密封装置下沉量的原始数据，并作好标记。

螺旋桨安装质量控制要点：

a、尾轴和螺旋桨温度；

b、起始压力值、压入量与压力；

c、导流帽安装紧固程度；

d、尾轴密封装置重力注油试验。

8.1.5轴系校中和安装

8.1.5.1轴系校中应在主机、轴系及其附件吊装就位，一般在船舶下水后并处于正浮状态，机舱大型机械设备吊装就位后进行。

8.1.5.2按轴系校中计算要求，由后向前调整轴系安装尺寸，并确定中间轴承和主机位置。

8.1.5.3研配垫片、铰制孔螺栓安装紧固。

8.1.5.4轴系安装后按轴系校中计算书规定的负荷进行中间轴承的负荷复验。

8.1.5.5质量控制要点：

a、各轴法兰的曲折和偏移；

b、垫片研配接触点；

c、铰制螺栓表面粗糙度、配合精度；

d、安装固紧后各配合面的间隙；

e、中间轴承负荷复验。

8.2主机及附属设备

8.2.1.主机定位前的要求

8.2.1.1主机基座的螺栓孔纵向位置定位并加工结束。

8.2.1.2主机基座面板上焊接垫块装焊，或环氧塑料垫块粘结完毕。

8.2.1.3主机按产品技术规格书要求组装，并测量曲轴臂距差。

8.2.2主机定位安装

8.2.2.1按轴系中心线定位主机。

8.2.2.2测出调整垫片厚度并加工研配。

一般采用钢质或铸铁垫片，也可采用环氧浇注的塑料垫，并按专用工艺规程施工。

8.2.2.3加工铰制螺栓孔并配制铰制螺栓或采用拉伸螺栓。

8.2.2.4主机按规定的工艺要求进行安装，紧固主机座螺栓。

8.2.2.5质量控制要点：

a.垫片研配接触点，紧固后各接触面间隙，焊接垫片贴合情况

b.铰制螺栓尺寸精度，表面粗糙度，圆度和圆柱度；

c.紧固螺栓的旋紧力矩或拉伸力；

d.主机曲轴臂距差；

e.输出端法兰校中质量，曲折和偏移。

8.2.3附属装置安装

8.2.3.1侧向支撑和端部止推装置按设计图样要求进行安装。

8.2.3.2质量控制要点：

a.焊接变形；

b.垫片研配接触点、间隙和斜度。

8.3辅机

8.3.1辅机的分级及安装基本要求

8.3.1.1柴油发电机组、汽轮机组等一级辅机安装时应保证校中质量，紧固螺栓拧紧前垫块各接触面用塞尺检查间隙。

8.3.1.2淡水泵等二级辅机安装时应检查基座与机座的接触情况及连接螺栓的紧固程度。

8.3.1.3滤器、热交换器等三级辅机安装时检查紧固螺栓紧固程度，对于成套组合设备可在内场检查其安装质量。

8.3.2柴油发电机组安装

8.3.2.1柴油发电机应在冷态下测量曲轴臂距差并满足产品技术说明书推荐的范围。

8.3.2.2柴油机与发电机分开安装时检查校中要求应符合技术文件规定。

8.3.2.3曲轴箱内应保持清洁、无异物。

8.3.3气轮机组安装

8.3.3.1气轮机组的找中复查一般应在船舶下水后进行。

8.3.3.2气轮机组与被驱动机械分开安装时要保证轴中心的校正。

8.3.3.3气轮机组的安装要用专用工装设备，安装后检查垫块贴合程度，紧固螺栓装配，齿轮啮合，管系连接安装质量。

8.3.4质量控制要点：

a.垫块帖合间隙；

b.螺栓连接的紧固性；

c.轴向间隙；

d.手动盘车转动灵活性。

8.4锅炉

8.4.1锅炉安装

8.4.1.1锅炉安装前应检查锅炉及其配套附件的完整性，船检证书、出厂试验报告。

8.4.1.2基脚螺栓紧固应保证牢固、可靠、紧固螺栓要有防松措施。

8.4.1.3排气管的补偿接管等要满足波纹管的技术要求，刚性或弹性支承布置合理。

8.4.2质量控制要点：

a.垫块、螺栓各部位间隙；

b.支撑、拉索、拉环的拉紧程度；

c.补偿接管预拉量。

9电装

9.1电气安装件

9.1.1电气安装件包括电缆支承件、电缆贯通件、设备支承件等，一般采用标准件。

电缆贯通件应满足使用场所的水密及防火要求。

9.1.2质量控制要点：

a.电缆贯通件选用；

b.电缆支承件间隔；

c.焊接；

d.涂装。

9.2电缆敷设

9.2.1电缆敷设应避开热源、必要时应采取隔热措施。

9.2.2应急配电板电缆与机舱无关时，一般不应穿过机舱。

9.2.3无关电缆不能穿过蓄电池室，油漆间等有防爆要求的舱室。

9.2.4两台舵机的电缆应分开敷线并尽可能远离。

9.2.5本质安全电路电缆应与其他电缆分开敷设。

9.2.6油船电缆敷设应满足油船的特殊要求。

9.2.7电缆不能紧贴包覆在绝缘里，冷库的电缆要明线敷设。

9.2.8按使用场所选择电缆紧固材料。

9.2.9电缆托架上的托板可设1～3层，托板上的电缆应分束紧固。

9.2.10穿过电缆管的电缆，电缆外径截面积的总和不超过管内截面积的40%。

9.2.11当电缆贯穿防火填料电缆框（筒）时，电缆框（筒）与电缆，电缆与电缆应留有间隙，其电缆的外径总截面积不得超过电缆框（筒）内截面积的30%。

9.2.12电缆贯通填料或浇注型无机填料应满足使用场所的防火和水密要求并有船级社认可证书。

9.2.13质量控制要点：

a.电缆分布；

b.电缆保护；

c.电缆贯通和密封。

9.3电气设备安装和接地

9.3.1电气设备的外壳防护等级必须满足安装场所和位置的最低要求。

危

险区域和处所安装的电气设备，其防爆型式应满足使用场所要求。

9.3.2电气设备上方一般不应有管子法兰和阀件。

9.3.3电气设备安装应平正，高度适当，便于操作和维修。

9.3.4电气设备应采用专用接地导体接地或利用设备安装底脚予以接地。

接地处要保证有效接触。

接地导体的截面积要满足相应船级社要求。

9.3.5质量控制要点：

a.安装场所和设备防护等级；

b.安装准确性；

c.设备接地。

9.4接线和电缆接地

9.4.1电缆引入电气设备时不能损坏设备的防护性能。

9.4.2电缆接线时，芯线端头应按图样要求予以清晰耐久的标记。

9.4.3接线端头的冷压和接线，应使用专用的工具。

接线要整齐并有防松措施。

9.4.4本质安全电路电缆和非本质安全电路电缆进入同一设备时芯线要保持分离。

9.4.5电缆金属护套两端应作有效接地。

在安全区内最后分路的电缆可以只在电源端作单端接地。

9.4.6本质安全和信号仪表系统的电缆可依据设备技术说明书的要求作单端接地。

9.4.7质量控制要点；

a.电缆接线端头处理；

b.电缆金属护套接地；

c.电缆引入和接线的准确性。

10自控和遥控、遥测设备及其试验

10.1传感器

10.1.1温度传感器用加热法或模拟法试验；压力传感器可在系统工作情况下做调整试验或用试验泵试验；液位传感器和电信号变换器用模拟法试验。

10.1.2质量控制要点：

a.调整值；

b.调整位置标记；

c.调整螺钉锁紧。

10.2自控、遥控

10.2.1主机

10.2.1.1按说明书要求进行遥控操纵、应急停车、控制位置转换、安全停机、越控、安全减速等自控、遥控试验。

10.2.1.2质量控制要点：

a.试验程序；

b.试验记录。

10.2.2主发电机和配电板

10.2.2.1进行安全停机、重负载并联、轻负载解列及负载分配等电站的自动功能试验。

10.2.2.2质量控制要点：

a.试验程序；

b.调整值；

c.自动控制程序；

d.试验记录。

10.2.3重要泵自动转换试验

10.2.3.1进行失电程序起动试验和工作介质低压自动转换试验。

10.2.3.2质量控制要点：

a.试验程序；

b.自动控制程序。

10.3监测报警

10.3.1按系统归类或按监视参数归类分批检测。

对于双芯信号传感器，应用万用表监视传感器的工作情况，以保证调整值的准确性。

10.3.2质量控制要点：

a）试验程序；

b）传感器的调整；

c）报警准确性。

10.4无人机舱试验

无人机舱试验包括重燃油分油机和滑油分油机工作、造水机工作、舱底污水装置工作、自动电站工作与无人机舱有关的自动系统均投入自动工作状态。

10.4.1试验内容

10.4.1.1主机遥控试验。

10.4.1.2机舱失火报警模拟试验。

10.4.1.3停航时主配电板失电，应急配电板供电检查。

10.4.1.4航行状态主配电板失电，备用发电机自动工作试验。

失电恢复供电后各泵程序起动试验。

10.4.1.5船舶在设计航速前进情况下，各有关系统调整、消除故障和误报警。

10.4.2质量控制要点：

a.试验程序；

b.调整和标记；

c.试验记录。

11系泊及航行试验

系泊及航行试验按船级社、船东认可的系泊及航行试验大纲进行。

11.1船体部分系泊及航行试验

11.1.1倾斜试验和空船重量测定试验的质量控制要点：

a.试验环境与条件；

b.多余重量和不足重量；

c