01工业管道安装施工工艺.docx
《01工业管道安装施工工艺.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《01工业管道安装施工工艺.docx（29页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
01工业管道安装施工工艺
1.0适用范围
本工艺适用于GC2级管道安装。
2.0一般规定
2.1工业管道安装施工必须遵守国务院，国家质量监督检验检疫总局、劳动部、建设部等有关部门颁发的安全技术，压力管道安全管理与监察，劳动保护，环境保护等有关规定。
必须符合国家标准和设计要求。
2.2工业管道安装施工必须遵守本公司《质量保证手册》的有关规定，在技术监督部门和公司质保体系的控制下进行。
2.3在采用本工艺时应结合工程实际情况编制质量计划（施工组织设计）。
2.4本工艺应用的规程、规范、标准等相关文件：
2.4.1特种设备安全监察条例
2.4.2江苏省特种设备安全监察条例
2.4.3压力管道安全管理与监察规定
2.4.4工业金属管道工程施工及验收规范
2.4.5工业金属管道工程质量检验评定标准
2.4.6现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范
2.4.7工业安装工程质量检验评定统一标准
2.4.8工业设备管道防腐蚀工程及验收规范
2.4.9本公司《质量管理手册》、《压力管道安装质量保证手册》
3.0工艺流程
施工准备f材料检查验收f基础检查验收、放线f管道支承件预制作f管道预制作f
管道支承件安装—管道安装—管道检殓、试验—管道清洗、吹扫—防腐、绝热—交工验收4.0施工准备
4.1人员组成
4.1.1项目管理人员：
项目经理、技术负责人、质量负责人、焊接负责人、管道施工员、安全员、保管员
4.1.2施工班组：
管钳班、焊工班、起重班、值班电工
4.2施工机具：
应根据施工情况，选择符合规范要求的机具使用。
工具列表：
活动扳手、手锤、台虎钳、手锔、扳手、钢丝钳、螺丝刀、剪刀、吊装索具、
手动试压泵、电动试压泵、千斤顶、手电钻、台钻、冲击电钻、弯管机、坡口机、
车床、电焊机、氧割设备、直流氩弧焊机、等离子切割机等。
4.3检验、试验仪器：
水平尺、水准仪、钢卷尺、角尺、焊缝检查尺、量角器等。
4.4技术准备
4.4.1施工方案
由工程项目经理根据工程具体情况组织有关专业人员参照本工艺编制施工方，报公司压力管道安装质保工程师审核批准。
4.4.2施工告知
由工程技术负责人按照特种设备安舍监察条例和相关安全技术规范的规定将拟进行的压力管道安装情况书面告知工程所在地直辖市或者设区的市的特种没备安全监督管理部门。
并向当地特种设备检验检测机构申请监督检验。
办理告知和申请时应附以下资枓：
A特种设备安装改造维修告知书
B安装改造维修许可证（副本）
C施工合同
D施工组织设计（包括焊接工艺指导书、施工工艺文件等）
E工程设计图纸
F特种作业人员资格证书
4.4.3施工技术交底
由工程技术负责人带领专业技术人员学习施工图纸、相关的规程、规范以及施工方案
并向施工班组进行技术交底
4.4.4施工记彔：
按特种设备监检和相关要求要求建立质量记录（见表1）
5.0材料管理
5.1管道组成件及管道支承件的检验
5.1.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书其质量不得低于国家现行标准的规定。
当钢管钢号、炉罐号、与证明书不符或无钢号、炉罐号时必须进行校验检查，其检查数量、方法、项目、标准等必须符合现行国家标准。
5.1.2管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定并应按国家现行标准进行外观检验，应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、砂眼、针孔和超过壁
厚允许偏差的局部凹、坑碰伤；铸铁管应有制造厂标记；黄铜管无绿锈和严重脱锌，不锈钢管无划痕、锈斑等。
表1、施工记录
序号
资料名称
1
开工报告
2
设计说明
3
施工方案
4
竣工图
5
管道材质证明书
6
焊材材质证明书
7
材料代用质量证明书
8
管件材料验收记录
9
阀门材料验收记录
10
管道加工检验记录
11
焊接工艺评定
12
焊接工艺卡、焊工资质证
13
焊缝装配检验记录
14
焊缝表面检验记录
15
焊缝返修检验记录
16
焊后热处理记录
17
无损检测报告
18
管道安装检验记录
19
强度试验记录
20
气密性试验记录
21
隐蔽工程记录
22
工程最终强度试验
23
管道吹扫及清洗记录
24
管道涂漆、绝热、色标施工记录
25
其它试验记录、报告
26
竣工资料
5.1.3合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。
合金
钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂同规格、同型号、同时到货，下同）抽查数量不得少于1个
5.1.4防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准《工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。
5.1.5下列管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。
不合格者，不得使用。
5.1.5.1输送剧毒流体，有毒流体、可燃流体管道的阀门；
5.1.5.1输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于一29C或大于186C的非可燃流体、无毒流体管道的阀门；
5.1.6输送设计压力小于等于且设计温度为一29°C〜186°C的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个进行壳体压力试验和密封试验。
当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时该批阀门不得使用；
5.1.7阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体
填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
5.1.8试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
除需要脱脂的阀门外，密封面上
应涂防锈油，关闭阀门圭寸闭出入口，做出明显的标记，并填写阀门试验记录。
5.1.9公称压力小于1MPa且公称直径大于或等于600mm勺闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。
壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验接合面上的色印应连续。
5.1.10安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调，调压时压力应稳定每个安全阀启闭
试验不得少于3次，调试后应按本附表四的格式填写安全阀最初调试记录。
5.1.11带有蒸汽夹套的阀门夹套部分应以倍的蒸汽工作压力进行压力试验。
5.1.12设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果
的文件，其指标不得低于设计文件的规定。
5.1.13设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验
结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。
5.2管道组成件及管道支承件的保管、领用按本公司物资管理程序扏行。
不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件在储存期间不得与碳素钢接触。
暂时不能安装的管子应封闭管口。
5.3焊接材料的检验
5.3.1工程所采用的材料应符合设计文件的规定。
5.3.2材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
5.3.3材料使用前，应按相关国家现行标准的规定进行检查和验收，对设计选用的新材料，
应由设计单位提供该材料的焊接性资料。
5.3.4焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117《低合金钢焊条》GB5118《低温钢焊条》GB2385《不锈钢焊条》GB983《堆焊焊条》GB984《铝及铝合金焊条》GB3669《铜与铜合金焊条》3670、《镍及镍合金焊条》GB/T13814的规定
5.3.4焊丝应符合现行国家标准《焊接用钢丝》GB1300《焊接用不锈钢丝》GB4242《铝及铝合金焊丝》GB10858《铜及铜合金焊丝》GB9460《钛及钛合金焊丝》GB3623《焊接用高温合金冷拉丝》GB8110《二氧化碳气体保护焊用焊丝》GB8110的规定。
5.3.5埋弧焊所采用的焊剂应符合现行国家标准《碳素钢埋弧焊剂》GB5293及《低合金钢
埋弧焊用焊剂》GB1270的规定
5.3.6氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842的规定，且纯度不应低于
99%
5.3.7手工钨极氩弧焊，宜采用铈钨极或钍钨极。
5.3.8二氧化碳气体保护焊采用的二氧化碳气体纯度，不应低于99.5%,含水量不应超过
0.005%,使用前应预热和干燥。
当瓶内气体压力低于时应停止使用。
5.3.9氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于98.5%，乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应
符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定。
5.4施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、发放，应符合国家现行标准《焊条质量管理规
程》JB3223的规定，并应建立保管烘干清洗发放制度。
6基础检查验收、划线
6.1与设备、管道相关的土建工程已施工结束，其质量符合设计要求和国家现行标准。
其
表面无裂纹、蜂窝、露筋、缺角等缺陷。
6.2根据管道施工图画出管道安装中心线，各管段标高线。
其坐标位置、标高应符合规范
7支承件预制作：
按设计图纸和现场实测标高制管道支承件。
8管道预制作：
按设计图纸和现场实测尺寸画出各种管道系统单线图，按管道系统号和顺序编号进行管道预制作。
8.1管子切割
8.1.1管子切断前应移植原有标记，低温钢管及钛管严禁使用钢印。
8.1.2碳素钢管合金钢管宜采用机械方法切割。
当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。
8.1.3不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。
不锈钢管及钛管用砂轮切割
或修磨时应使用专用砂轮片。
8.1.4镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。
8.1.5管子切口质量应符合下列规定：
A切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
B切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%且不得超过3mm
8.2弯管制作
8.2.1管子弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作，当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表2的规定。
表2、管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系
弯曲半径
弯管前管子壁厚
R>6DN
1.06Tm
6DN>矗5DN
1.08Tm
5DN>矗4DN
1.14Tm
4DN>矗3DN
1.25Tm
注：
DN——公称直径；T——设计壁厚。
8.2.2钢管的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。
有缝管制作弯管时焊缝应避开受拉压区
8.2.3钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。
8.2.4有色金属管加热制作弯管时其温度范围应符合表3的规定。
表3、有色金属管加热制作弯管时其温度范围
管道材质
加热温度范围
铜
500〜600
铜合金
600〜700
铝11〜17
150〜260
铝合金LF2、LF3
200〜310
铝锰合金
<450
钛
<350
铅
100〜130
8.2.6采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法，当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。
铅管加热制作弯管时，不得充砂。
8.2.7钢管热弯或冷弯后的热处理应符合下列规定：
8.2.7.1除制作弯管温度自始至终保持在900E以上的情况外，壁厚大于19mm勺碳素钢管制作弯管后，应按表4的规定进行热处理。
827.2当表4所列的中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于或等于100mn或壁厚
大于等于13mm勺应按设计文件的要求进行完全退火、正火加回火或回火处理。
8.2.7.3当表4所列的中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm或壁厚
大于或等于13mm勺，应按表4的要求进行热处理。
8.2.7.4奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理；当设计文件要求热处理时应按设计文件规定进。
表4、常用管材热处理
管材类别名义
（成分
管材牌号
热处理温度
升级会员 