塑胶零件设计常识.docx
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塑胶零件设计常识
塑胶零件设计常识,一般塑胶件设计过程中都会有以下几项：
1，塑胶件壁厚的厚度设计！
（说出你的理由）
2，塑胶件加强筋的设计
3，塑胶螺丝柱（自攻）的设计
4，塑胶件止口，美观线的设计！
5，塑胶件材料选择的原则
.壁厚太厚容易浪费材料，增加成本，更重要的是延长冷却和固化时间，容易产生凹陷，缩孔，夹心等质量上的缺陷。
，所以应该均匀，壁与壁连接处的薄厚不应该相差太大，并且应尽量用圆弧连接，否则容易开列。
一般是1~5MM，小件为1.5~2.5，大件为3~10`MM
2.加强筋高度通常塑件为壁厚的3倍左右，并有2~5度的脱模斜度，与塑件
壁的连接出及端部，应用圆弧连接。
防止应力集中。
，加强筋的厚度应为塑件
壁厚的1/2，如果太大，容易产生瘪凹。
如果要设置多个加强筋，则分布应错开，防止破裂
厚度基本上取决于结构强度需要以及跌落实验高度。
如果自身的强度不足，又如何能支撑起部品呢。
举例说电视机前框没有足够强度就无法在安装了显像管之后在流水线上移动。
但这厚度又多依靠经验值
壁厚在不同材料，不同产品上反应都不一样，各位是不是把各自所熟悉的产品壁厚拿出来分享一下
做过CRT显示器壁厚3mm
什么材料？
PDA，手机，1.2MM，PC+ABS个人觉得:
能薄不厚,首先要考虑功能,在是工艺（包括模具）,再是成本,部分产品还有考量外观
我先来一个失败的实例，如图，这是一个控制器的面板，最终的成品是8个叠成在一个机箱中（图中的结构部分从略）。
因为这是我的第一个产品设计，啥经验也没有，反复校核后开模，首样出来也没有发现问题，但是整机一装配，麻烦就来了－－控制器与控制器之间居然有3mm左右的间隙存在！
难看得要命，简直就是废品。
你们可以想象我当时寒风瑟瑟的样子了。
原因其实在简单不过，我的拔模斜度设大了，为2度，这样底部和上部因斜度相差就是0.7mm，双边1.4mm，而模具厂缩水考虑不足，尺寸比图面尺寸又单边少0.2mm，双边是0.4mm，这样塑胶件本身就造成了1.8mm的间隙，加上机箱本身设计间距1mm，2.8mm的大空隙就这么出来了！
教训：
设定拔模斜度之前不仅仅要考虑注塑工艺要求，也一定要考虑到由此而产生的其它不良“后遗症”。
选择材料的考虑因素
任何一件工业产品在设计的早期过程中，一定牵涉考虑选择成形物料。
因为在产品生产时、装配时、和完成的时间，物料有着相互影响的关系。
除此之外，品质检定水平、市场销售情况和价格的厘定等也是需要考虑之列。
所以这是无法使用概括全面的考虑因素而定出一种系统性处理方法来决定所选择的材料和生产过程是为最理想。
不同材料的特性
ABS
用途:
玩具、机壳、日常用品
特性:
坚硬、不易碎、可涂胶水，但损坏时可能有利边出现。
设计上的应用:
多数应用于玩具外壳或不用受力的零件。
PP
用途:
玩具、日常用品、包装胶袋、瓶子
特性:
有弹性、韧度强、延伸性大、但不可涂胶水。
设计上的应用:
多数应用于一些因要接受droptest而拆件的地方。
PVC
用途:
软喉管、硬喉管、软板、硬板、电线、玩具
特性:
柔软、坚韧而有弹性。
设计上的应用:
多数用于玩具figure，或一些需要避震或吸震的地方。
POM
用途:
机械零件、齿轮、摃杆、家电外壳
特性:
耐磨、坚硬但脆弱，损坏时容易有利边出现
设计上的应用:
多数用于胶齿轮、滑轮、一些需要传动，承受大扭力或应力的地方。
Nylon
用途:
齿轮、滑轮
特性:
坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。
设计上的应用:
因为精准度比较难控制，所以大多用于一些模数较大的齿轮。
Kraton
用途:
摩打垫
特性:
柔软，有弹性，韧度高，延伸性强。
设计上的应用:
多数作为摩打垫，吸收摩打震动，减低噪音。
壁厚的大小取决于产品需要承受的外力、是否作为其它零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少以及选用的塑料材料而定。
一般的热塑性塑料的壁厚设计应以4mm为限。
从经济角度来看，过厚的产品设计不但增加物料成本，延长生产周期（冷却时间），增加生产成本。
从产品设计角度来看，过厚的产品增加引至产生空穴（气孔）的可能性，大大削弱产品的刚性及强度。
最理的壁厚分布无疑是切面在任何一个地方都是均一的厚度，但为满足功能上的需求以致壁厚有所改变总是无可避免的。
在此情形，由厚胶料的地方过渡到薄胶料的地方应尽可能顺滑。
太突然的壁厚过渡转变会导致因冷却速度不同和产生乱流而造成尺寸不稳定和表面问题。
不同材料的常用壁厚
ABS
一般最先选择的材料，壁厚通常为1,1.2,1.5,2,2.5,3mm，视乎产品的大细和功能而定。
PP
因为比较软身，而且基于缩水的问题，所以不能太厚，一般为1,1.2,1.5mm。
PVC
因为多用由于figure上和多是实心，所以限制不大。
POM
一般为1,1.2,1.5,2,2.5,3mm视乎产品大细而定。
Nylon
因为缩水率比较高，所以平均料厚和筋骨的比例可比较少。
Kraton
因为多数用作摩打垫或不外露件，所以限制不大。
加强筋在塑料部件上是不可或缺的功能部份。
加强筋有效地如『工』字铁般增加产品的刚性和强度而无需大幅增加产品切面面积，但没有如『工』字铁般出现倒扣难于成型的形状问题，对一些经常受到压力、扭力、弯曲的塑料产品尤其适用。
此外，加强筋更可充当内部流道，有助模腔充填，对帮助塑料流入部件的支节部份很大的作用。
加强筋一般被放在塑料产品的非接触面，其伸展方向应跟随产品最大应力和最大偏移量的方向，选择加强筋的位置亦受制于一些生产上的考虑，如模腔充填、缩水及脱模等。
加强筋的长度可与产品的长度一致，两端相接产品的外壁，或只占据产品部份的长度，用以局部增加产品某部份的刚性。
要是加强筋没有接上产品外壁的话，未端部份亦不应突然终止，应该渐次地将高度减低，直至完结，从而减少出现困气、填充不满及烧焦痕等问题，这些问题经常发生在排气不足或封闭的位置上。
而且因为缩水的问题，筋骨的厚度不能大过平均壁厚的厚度。
一般的设计方法:
平均壁厚’0.65~0.7
加强筋的设计和产品的大小有关，可以达到1mm
一般是根据壁厚定，不可大于壁厚的2/3!
!
!
CF是什么
应该是一种物质的比值吧！
像加玻璃纤维一样!
CF我也不知道是什么?
?
?
是不是ClartyFiberglas，透明玻璃纤维的意思？
后面是添加的百分比，比如很多结构料件采用PC+20%CF作为材料，其强度和尺寸稳定性很理想。
我做的手机电池，常用材料为ABS+PC，经常做到0.8MM左右的壁厚，加强筋为壁厚的0.4以上，不超过0。
8壁厚塑膠增強机械性能一般會加GF,CF
GF................glassfiber
CF................Carbonfiber
常识在的5点外，还有重要的的一点是塑胶零件的设计一定要首先考虑其加工工艺性，即模具加工的可行性。
如果没有考虑模具加工的可行性，壁厚及筋位厚等再合理也不行。
cf,哈，原来是碳纤维
其實這些問題去參考
moldflow版可以獲得的資訊會更多
谁知道PC＋PS（5V）？
与PC+ABS的比较？
如何配料？
公司出口欧美的原面壳全部由ABS改为PC+PS,听说与TCO有关据我以前看过的资料：
壁厚与产品的尺寸之比约为1：
100，再跟踪根据结构性能的需要加大或减小一些。
确实如此谁能说说电镀方面的技术及工艺！
多谢还有与蒸镀的区别
水電﹐對結構不太良的產品﹐會有較大變形
我有遇到﹐最后不得已由水電改真空電鍍﹐價貴些应根据材料定
pp料你试试，大于1/2你就麻烦啦！
我就鐘對上面版主所提的要項和結合自己的工作實踐來發表一點粗俗的看法﹕
1.塑胶件壁厚的厚度设计要看自己所做的產品和所用的材料來定。
其中還關系到模具結构的難度﹐材料成本等。
2.塑胶件加强筋的设计﹐要結合該產品的要求。
做到結构﹐模具﹐外觀（主要關系到強度﹐模具制造方面﹐外觀主要關系到縮水問題。
）平時我做的話一般是取0.5-0.6T,當然不是絕對的﹗假如所用材料縮水率大的就要适當放底了。
3.塑胶螺丝柱（自攻）的设计﹐要根据螺絲的外經M來設計。
一般在工作中﹐采用螺絲柱外經是螺絲外經的2~~2.5倍﹐螺絲孔大小取M-0.2*2。
4，塑胶件止口，美观线的设计！
就電子產品來說用的比較多的止口有兩种﹐一种是內LIP結合﹐另外一种是外LIP結合﹐而美观线設計要根据外觀和lip的要求來定可靈活應用﹐一般寬度是0.5~~1mm.看產品的大小而定。
5，塑胶件材料选择的原则﹐塑料产品之好坏与材料选择及加工方式之迥异而有极大之关系。
对于任何欲制之塑品，其步骤为先决定何种材料能够达到其所须之物性，再来则为选择最适切与最经济的加工方式。
總而言之﹗要看產品的要求來做一個比較合理的机构設計﹗望各位批評指正﹗
内孔径依据所选择的螺钉查表可得（查螺纹成型规格表）
如：
M2.0之螺丝，BOSS柱孔为1.6~1.7mm
M2.3之螺丝，BOSS柱孔为1.9~2.0mm
M2.6之螺丝，BOSS柱孔为2.1~2.2mm
M3.0之螺丝，BOSS柱孔为2.5~2.6mm
2.BOSS柱外径与内径之差不小于2.4mm,壁厚最薄不小于1.0mm
3.螺牙吃进BOSS塑胶最少三牙
4.螺丝尾端距离孔底最少预留0.3~0.5mm我买的一本书上讲得较全的，卖来看看就OK了，《注塑模具设计及制造》
PC/ABS聚碳酸酯和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物和混合物
典型应用范围:
计算机和商业机器壳体、电器设备、草坪园艺机器、汽车零件仪表板、内部装修以及车轮盖）。
注塑模工艺条件:
干燥处理：
加工前的干燥处理是必须的。
湿度应小于0.04%，建议干燥条件为90~110C，2~4小时。
熔化温度：
230~300C。
模具温度：
50~100C。
注射压力：
取决于塑件。
注射速度：
尽可能地高。
化学和物理特性:
PC/ABS具有PC和ABS两者的综合特性。
例如ABS的易加工特性和PC的优良机械特性和热稳定性。
二者的比率将影响PC/ABS材料的热稳定性。
PC/ABS这种混合材料还显示了优异的流动特性。
PC/PBT聚碳酸酯和聚对苯二甲酸丁二醇酯的混合物
典型应用范围:
齿轮箱、汽车保险杠以及要求具有抗化学反应和耐腐蚀性、热稳定性、抗冲击性以及几何稳定性的产品。
注塑模工艺条件:
干燥处理：
建议110~135C,约4小时的干燥处理。
熔化温度：
235~300C。
模具温度：
37~93C。
化学和物理特性:
PC/PBT具有PC和PBT二者的综合特性，例如PC的高韧性和几何稳定性以及PBT的化学稳定性、热稳定性和润滑特性等
。
PE-HD高密度聚乙烯典型应用范围:
电冰箱容器、存储容器、家用厨具、密封盖等。
注塑模工艺条件:
干燥：
如果存储恰当则无须干燥。
熔化温度：
220~260C。
对于分子较大的材料，建议熔化温度范围在200~250C之间。
模具温度：
50~95C。
6mm以下壁厚的塑件应使用较高的模具温度，6mm以上壁厚的塑件使用较低的模具温度。
塑件冷却温度应当均匀以减小收缩率的差异。
对于最优的加工周期时间，冷却腔道直径应不小于8mm，并且距模具表面的距离应在1.3d之内（这里“d”是冷却腔道的直径）。
注射压力：
700~1050bar。
注射速度：
建议使用高速注射。
流道和浇口:
流道直径在4到7.5mm之间，流道长度应尽可能短。
可以使用各种类型的浇口，浇口长度不要超过0.75mm。
特别适用于使用热流道模具。
化学和物理特性:
PE-HD的高结晶度导致了它的高密度，抗张力强度，高温扭曲温度，粘性以及化学稳定性。
PE-HD比PE-LD有更强的抗渗透性。
PE-HD的抗冲击强度较低。
PH-HD的特性主要由密度和分子量分布所控制。
适用于注塑模的PE-HD分子量分布很窄。
对于密度为0.91~0.925g/cm3，我们称之为第一类型PE-HD；对于密度为0.926~0.94g/cm3，称之为第二类型PE-HD；对于密度为0.94~0.965g/cm3，称之为第三类型PE-HD。
该材料的流动特性很好，MFR为0.1到28之间。
分子量越高，PH-LD的流动特性越差，但是有更好的抗冲击强度。
PE-LD是半结晶材料，成型后收缩率较高，在1.5%到4%之间。
PE-HD很容易发生环境应力开裂现象。
可以通过使用很低流动特性的材料以减小内部应力，从而减轻开裂现象。
PE-HD当温度高于60C时很容易在烃类溶剂中溶解，但其抗溶解性比PE-LD还要好一些。
PE-LD低密度聚乙烯典型应用范围:
碗，箱柜，管道联接器
注塑模工艺条件:
干燥：
一般不需要熔化温度：
180~280C模具温度：
20~40C为了实现冷却均匀以及较为经济的去热，建议冷却腔道直径至少为8mm，并且从冷却腔道到模具表面的距离不要超过冷却腔道直径的1.5倍。
注射压力：
最大可到1500bar。
保压压力：
最大可到750bar。
注射速度：
建议使用快速注射速度。
流道和浇口:
可以使用各种类型的流道和浇口PE特别适合于使用热流道模具。
化学和物理特性:
商业用的PE-LD材料的密度为0.91~0.94g/cm3。
PE-LD对气体和水蒸汽具有渗透性。
PE-LD
的热膨胀系数很高不适合于加工长期使用的制品。
如果PE-LD的密度在0.91~0.925g/cm3之间，那么其收缩率在2%~5%之间；如果密度在0.926~0.94g/cm3之间，那么其收缩率在1.5%~4%之间。
当前实际的收缩率还要取决于注塑工艺参数。
PE-LD在室温下可以抵抗多种溶剂，但是芳香烃和氯化烃溶剂可使其膨胀。
同PE-HD类似，PE-LD容易发生环境应力开裂现象。
PEI聚乙醚的型应用范围:
汽车工业（发动机配件如温度传感器、燃料和空气处理器等），电器及电子设备（电气联结器、印刷电路板、芯片外壳、防爆盒等），产品包装，飞机内部设备，医药行业（外科器械、工具壳体、非植入器械）。
注塑模工艺条件:
干燥处理：
PEI具有吸湿特性并可导致材料降解。
要求湿度值应小于0.02%。
建议干燥条件为150C、4小时的干燥处理。
熔化温度：
普通类型材料为340~400C；增强类型材料为340~415C。
模具温度：
107~175C，建议模具温度为140C。
注射压力：
700~1500bar。
注射速度：
使用尽可能高的注射速度。
化学和物理特性:
PEI具有很强的高温稳定性，既使是非增强型的PEI，仍具有很好的韧性和强度。
因此利用PEI优越的热稳定性可用来制作高温耐热器件。
PEI还有良好的阻燃性、抗化学反应以及电绝缘特性。
玻璃化转化温度很高，达215C。
PEI还具有很低的收缩率及良好的等方向机械特性。
典型应用范围:
汽车（仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等），电冰箱，大强度工具（头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等），电话机壳体，打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。
注塑模工艺条件:
干燥处理：
ABS材料具有吸湿性,在加工之前进行干燥处理建议干燥条件,为80~90C下最少干燥2小时。
材料温度应保证小于0.1%。
熔化温度：
210~280C；建议温度：
245C。
模具温度：
25…70C。
模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。
注射压力：
500~1000bar。
注射速度：
中高速度。
ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。
每种单体都具有不同特性：
丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。
从形态上看，ABS是非结晶性材料。
三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，
另一个是聚丁二烯橡胶分散相。
ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。
这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。
这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。
ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
PA12聚酰胺12或尼龙12典型应用范围:
水量表和其他商业设备，电缆套，机械凸轮，滑动机构及轴承等。
注塑模工艺条件:
干燥处理：
加工之前应保证湿度在0.1%以下。
如果材料是暴露在空气中储存，建议要在
85C热空气中干燥4~5小时。
如果材料是在密闭容器中储存，那么经过3小时温度平衡即可直接使用。
熔化温度：
240~300C；对于普通特性材料不要超过310C，对于有阻燃特性材料不要超过270C。
模具温度：
对于未增强型材料为30~40C，对于薄壁或大面积元件为80~90C，对于增强型材料为90~100C。
增加温度将增加材料的结晶度。
精确地控制模具温度对PA12来说是很重要的。
注射压力：
最大可到1000bar（建议使用低保压压力和高熔化温度）。
注射速度：
高速（对于有玻璃添加剂的材料更好些）。
流道和浇口:
对于未加添加剂的材料，由于材料粘性较低，流道直径应在30mm左右。
对于增强型材料要求5~8mm的大流道直径。
流道形状应当全部为圆形。
注入口应尽可能的短。
可以使用多种形式的浇口。
大型塑件不要使用小浇口，这是为了避免对塑件过高的压力或过大的收缩率。
浇口厚度最好和塑件厚度相等。
如果使用潜入式浇口，建议最小的直径为0.8mm。
热流道模具很有效，但是要求温度控制很精确以防止材料在喷嘴处渗漏或凝固。
如果使用热流道，浇口尺寸应当比冷流道要小一些。
化学和物理特性:
PA12是从丁二烯线性，半结晶-结晶热塑性材料。
它的特性和PA11相似，但晶体结构不同。
PA12是很好的电气绝缘体并且和其它聚酰胺一样不会因潮湿影响绝缘性能。
它有很好的抗冲击性机化学稳定性。
PA12有许多在塑化特性和增强特性方面的改良品种。
和PA6及PA66相比，这些材料有较低的熔点和密度，具有非常高的回潮率。
PA12对强氧化性酸无抵抗能力。
PA12的粘性主要取决于湿度、温度和储藏时间。
它的流动性很好。
收缩率在0.5%到2%之间，这主要取决于材料品种、壁厚及其它工艺条件。
PA6聚酰胺6或尼龙6
典型应用范围:
由于有很好的机械强度和刚度被广泛用于结构部件。
有很好的耐磨损特性，还用于制造轴承。
注塑模工艺条件:
干燥处理：
由于PA6很容易吸收水分因此加工前的干燥特别要注意。
如果材料是用防水材料包装供应的则容器应保持密闭。
如果湿度大于0.2%，建议在80C以上的热空气中干燥16小时。
如果材料已经在空气中暴露超过8小时，建议进行105C，8小时以上的真空烘干。
熔化温度：
230~280C，对于增强品种为250~280C。
模具温度：
80~90C。
模具温度很显著地影响结晶度，而结晶度又影响着塑件的机械特性。
对于结构部件来说结晶度很重要，因此建议模具温度为80~90C。
对于薄壁的，流程较长的塑件也建议施用较高的模具温度。
增大模具温度可以提高塑件的强度和刚度，但却降低了韧性。
如果壁厚大于3mm，建议使用20~40C的低温模具。
对于玻璃增强材料模具温度应大于80C。
注射压力：
一般在750~1250bar之间（取决于材料和产品设计）。
注射速度：
高速（对增强型材料要稍微降低）。
流道和浇口:
由于PA6的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。
浇口孔径不要小于0.5*t（这里t为塑件厚度）。
如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。
如果用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是0.75mm。
化学和物理特性:
PA6的化学物理特性和PA66很相似，然而，它的熔点较低，而且工艺温度范围很宽。
它的抗冲击性和抗溶解性比PA66要好,但吸湿性也更强。
因为塑件的许多品质特性都要受到吸湿性的影响，因此使用PA6设计产品时要充分考虑到这一点。
为了提高PA6的机械特性，经常加入各种各样的改性剂。
玻璃就是最常见的添加剂，有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶，如EPDM和SBR等。
对于没有添加剂的产品，PA6的收缩率在1%到1.5%之间。
加入玻璃纤维添加剂可以使收缩率降低到0.3%（但和流程相垂直的方向还要稍高一些）。
成型组装的收缩率主要受材料结晶度和吸湿性影响。
实际的收缩率还和塑件设计、壁厚及其它工艺参数成函数关系。
PA66聚酰胺66或尼龙66典型应用范围:
同PA6相比，PA66更广泛应用于汽车工业、仪器壳体以及其它需要有抗冲击性和高强度要求的产品。
注塑模工艺条件:
干燥处理：
如果加工前材料是密封的，那么就没有必要干燥。
然而，如果储存容器被打开，那么建议在85C的热空气中干燥处理。
如果湿度大于0.2%，还需要进行105C，12小时的真空干燥。
熔化温度：
260~290C。
对玻璃添加剂的产品为275~280C。
熔化温度应避免高于300C。
模具温度：
建议80C。
模具温度将影响结晶度，而结晶度将影响产品的物理特性。
对于薄壁塑件，如果使用低于40C的模具温度，则塑件的结晶度将随着时间而变化，为了保持塑件的几何稳定性，需要进行退火处理。
注射压力：
通常在750~1250bar，取决于材料和产品设计。
注射速度：
高速（对于增强型材料应稍低一些）。
流道和浇口:
由于PA66的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。
浇口孔径不要小于0.5*t（这里t为塑件厚度）。
如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。
如果用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是0.75mm。
化学和物理特性:
PA66在聚酰胺材料中有较高的熔点。
它是一种半晶体-晶体材料。
PA66在较高温度也能保持较强的强度和刚度。
PA66在成型后仍然具有吸湿性，其程度主要取决于材料的组成、壁厚以及环境条件。
在产品设计时，一定要考虑吸湿性对几何稳定性的影响。
为了提高PA66的机械特性，经常加入各种各样的改性剂。
玻璃就是最常见的添加剂，有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶，如EPDM和SBR等。
PA66的粘性较低，因此流动性很好（但不如PA6）。
这个性质可以用来加工很薄的元件。
它的粘度对温度变化很敏感。
PA66的收缩率在1%~2%之间，加入玻璃纤维添加剂可以将收缩率降低到0.2%~1%。
收缩率在流程方向和与流程方向相垂直方向上的相异是较大的。
PA66对许多溶剂具有抗溶性，但对酸和其它一些氯化剂的抵抗力较弱。
PBT聚对苯二甲酸丁二醇酯典型应用范围:
家用器具（食品加工刀片、真空吸尘器元件、电风扇、头发干燥机壳体、咖啡器皿等），电器元件（开关、电机壳、保险丝盒、计算机键盘按键等），汽车工业（散热器格窗、车身嵌板、车轮盖、门窗部件等）。
注塑模工艺条件:
干燥处理：
这种材料在高温下很容易水解，因此加工前的干燥处理是很重要的。
建议在空气中的干燥条件为120C,6~8小时，或者150C，2~4小时。
湿度必须小于0.03%。
如果用吸湿干燥器干燥，建议条件为150C，2.5小时.熔化温度：
225~275C，建议温度：
250C。
模具温度：
对于未增强型的材料为40~60C。
要很好地设计模具的冷却腔道以减小塑件的弯曲。
热量的散失一定要快而均匀。
建议模具冷却腔道的直径为12mm。
注射压力：
中等（最大到1500bar）。
注射速度：
应使用尽可能快的注射速度（因为PBT的凝固很快）。
流道和浇口:
建议使用圆形流道以增加压力的传递（经验公式：
流道直径=塑件厚度+1.5mm）。
可以使用各种
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