作业指导书液压系统安装调试保养.docx
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作业指导书液压系统安装调试保养
液压系统的安装、调试、保养
安装：
安装前的技术准备工作
1、技术资料的准备与熟悉
液压系统原理图、电气原理图、管道布置图、液压元件、辅件、管件清单和有关元件样本等，这些资料都应准备齐全，以便工程技术人员对具体内容和技术要求逐项熟悉和研究。
2、物资准备
按照液压系统图和液压件清单，核对液压件的数量，确认所有液压元件的质量状况。
严格检查压力表的质量，查明压力表交验日期，对检验时间过长的压力表要重新进行校验，确保准确。
3、质量检查
液压元件在运输或库存过程中极易被污染和锈蚀，库存时间过长会使液压元件中的密封件老化而丧失密封性，有些液压元件由于加工及装配质量不良使性能不可*，所以必须对元件进行严格的质量检查。
A）液压元件质量检查
1、各类液压元件型号必须与元件清单一致
2、要查明液压元件保管时间是否过长，或保管环境不合要求，应注意液压元件内部密封件老化程度，必要时要进行拆洗、更换、并进行性能测试。
3、每个液压元件上的调整螺钉、调节手轮、锁紧螺母等都要完整无损。
4、液压元件所附带的密封件表面质量应符合要求、否则应予更换。
5、板式连接元件连接平面不准有缺陷。
安装密封件的沟槽尺寸加工精度要符合有关标准。
6、管式连接元件的连接螺纹口不准有破损和活扣现象。
7、板式阀安装底板的连接平面不准有凹凸不平缺陷，连接螺纹不准有破损和活扣现象。
8、将通油口堵塞取下，检查元件内部是否清洁。
9、检查电磁阀中的电磁铁芯及外表质量，若有异常不准使用。
10、各液压元件上的附件必须齐全。
B）液压辅件质量检查
1、油箱要达到规定的质量要求。
油箱上附件必须齐全。
箱内部不准有锈蚀，装油前油箱内部一定要清洗干净。
2、滤油器型号规格与设计要求必须一致，确认滤芯精度等级，滤芯不得有缺陷，连接螺口不准有破损，所带附件必须齐全。
3、各种密封件外观质量要符合要求，并查明所领密封件保管期限。
有异常或保管期限过长的密封件不准使用。
4、蓄能器质量要符合要求，所带附件要齐全。
查明保管期限，对存放过长的蓄能器要严格检查质量，不符合技术指标和使用要求的蓄能器不准使用。
5、空气滤清器用于过滤空气中的粉尘，通气阻力不能太大，保证箱内压力为大气压。
所以空气滤清器要有足够大的通过空气的能力。
C）管子和接头质量检查,管接头压力等级应符合设计要求.
a）管子的材料、通径、壁厚和接头的型号规格及加工质量都要符合设计要求。
b）所用管子不准有缺陷。
有下列异常，不准使用：
1、管子内、外壁表面已腐蚀或有显著变色。
2、管子表面伤口裂痕深度为管子壁厚的10%以上。
3、管子壁内有小孔。
4、管子表面凹入程度达到管子直径的10%以上。
c）使用弯曲的管子时，有下列异常不准使用：
1、管子弯曲部位内、外壁表面曲线不规则或有锯齿形。
2、管子弯曲部位其椭圆度大于10%以上。
3、扁平弯曲部位的最小外径为原管子外径的70%以下。
d）所用接头不准有缺陷。
若有下列异常，不准使用：
1、接头体或螺母的螺纹有伤痕、毛刺或断扣等现象。
2、接头体各结合面加工精度未达到技术要求。
3、接头体与螺母配合不良，有松动或卡涩现象。
4、安装密封圈的沟槽尺寸和加工精度未达到规定的技术要求。
e）软管和接头有下列缺陷的不准使用：
1、软管表面有伤皮或老化现象。
2、接头体有锈蚀现象。
3、螺纹有伤痕、毛刺、断扣和配合有松动、卡涩现象。
f）法兰件有下列缺陷不准使用：
1、法兰密封面有气孔、裂缝、毛刺、径向沟槽。
2、法兰密封沟槽尺寸、加工精度不符合设计要求。
3、法兰上的密封金属垫片不准有各种缺陷。
材料硬度应低于法兰硬度。
四、液压管道的安装要求
液压管道安装是液压设备安装的一项主要工程。
管道安装质量的好坏是关系到液压系统工作性能是否正常的关键之一。
（1）管材选择
应根据系统压力及使用场合来选择管材。
必须注意管子的强度是否足够，管径和壁厚是否符合图纸要求，所选用的无缝钢管内壁必须光洁、无锈蚀、无氧化皮、无夹皮等缺陷。
若发现下列情况不能使用：
管子内外壁已严重锈蚀。
管体划痕深度为壁厚的10%以上；管体表面凹入达管径的20%以上；管断面壁厚不均、椭圆度比较明显等。
中、高压系统配管一般采用无缝钢管，因其具有强度高、价格低、易于实现无泄漏连接等优点，在液压系统中被广泛使用。
普通液压系统常采用冷拔低碳钢10、15、20号无缝管，此钢号配管时能可靠地与各种标准管件焊接。
液压伺服系统及航空液压系统常采用普通不锈钢管，具有耐腐蚀，内、外表面光洁，尺寸精确，但价格较高。
低压系统也可采用紫铜管、铝管、尼龙管等管材，因其易弯曲给配管带来了方便，也被一部分低压系统所采用。
（2）管子加工
管子的加工包括切割、打坡口、弯管等内容。
管子的加工好坏对管道系统参数影响较大，并关系到液压系统能否可靠运行。
因此，必须采用科学、合理的加工方法，才能保证加工质量。
1）管子的切割管子的切割原则上采用机械方法切割，如切割机、据床或专用机床等，严禁用手工电焊、氧气切割方法，无条件时允许用手工锯切割。
切割后的管子端面与轴向中心线应尽量保持垂直，误差控制在90°±0.5°。
切割后需将锐边倒钝，并清除铁屑。
2）管子的弯曲管子的弯曲加工最好在机械或液压弯管机上进行。
用弯管机在冷状态下弯管，可避免产生氧化皮而影响管子质量。
如无冷弯设备时也可采用热弯曲方法，热弯时容易产生变形、管壁减薄及产生氧化皮等现象。
热弯前需将管内注实干燥河砂，用木塞封闭管口，用气焊或高频感应加热法对需弯曲部位加热，加热长度取决于管径和弯曲角度。
直径为28mm的管子弯成30°、45°、60°和90°时，加热长度分别为60mm、100mm、120mm、和160mm；弯曲直径为34mm、42mm的管子，加热长度需比上述尺寸分别增加25～35mm。
热弯后的管子需进行清砂并采用化学酸洗方法处理，清除氧化皮。
弯曲管子应考虑弯曲半径。
当弯曲半径过小时，会导致管路应力集中，降低管路强度。
表1给出钢管最小弯曲半径。
表1 钢管最小弯曲半径（mm）
钢管外径D
14
18
22
28
34
42
50
63
76
89
102
最小弯曲半径R
冷弯
70
100
135
150
200
250
300
360
450
540
700
热弯
35
50
65
75
100
130
150
180
230
270
350
（3）管路的敷设
管路敷设前，应认真熟悉配管图，明确各管路排列顺序、间距与走向，在现场对照配管图，确定阀门、接头、法兰及管夹的位置并划线、定位、管夹一般固定在预埋件上，管夹之间距离应适当，过小会造成浪费，过大将发生振动。
推荐的管夹距离见表2。
表2推荐管夹间距离（mm）
管子外径D
14
18
22
28
34
42
50
63
管夹间最大距离L
450
500
600
700
800
850
900
1000
管路敷设一般遵循的原则：
①大口径的管子或靠近配管支架里侧的管子，应考虑优先敷设。
②管子尽量成水平或垂直两种排列，注意整齐一致，避免管路交叉。
③管路敷设位置或管件安装位置应便于管子的连接和检修，管路应靠近设备，便于固定管夹。
④敷设一组管线时，在转弯处一般采用90°及45°两种方式。
⑤两条平行或交叉管的管壁之间，必须保持一定距离。
当管径≤φ42mm时最小管距离应≥35mm；当管径≤φ75mm时，最小管壁距离应≥45mm；当管径≤φ127mm时，最小管壁距离应≥55mm。
⑥管子规格不允许小于图纸要求。
⑦整个管线要求尽量短，转弯处少，平滑过渡，减少上下弯曲，保证管路的伸缩变形，管路的长度应能保证接头及辅件的自由拆装，又不影响其它管路。
⑧管路不允许在有弧度部分内连接或安装法兰。
法兰及接头焊接时，须与管子中心线垂直。
⑨管路应在最高点设置排气装置。
⑩管路敷设后，不应对支承及固定部件产生除重力之外的力。
注意事项：
1、布管设计和配管时都应先根据液压原理图，对所需连接的组件、液压元件、管接头、法兰作一个通盘的考虑。
2、管道的敷设排列和走向应整齐一致，层次分明。
尽量采用水平或垂直布管，水平管道的不平行度应≤2/1000；垂直管道的不垂直度应≤2/400。
用水平仪检测。
3、平行或交叉的管系之间，应有10mm以上的空隙。
4、管道的配置必须使管道、液压阀和其它元件装卸、维修方便。
系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其它元件。
5、配管时必须使管道有一定的刚性和抗振能力。
适当配置管道支架和管夹。
弯曲的管子应在起弯点附近设支架或管夹。
管道不得与支架或管夹直接焊接。
6、管道的重量不应由阀、泵及其它液压元件和辅件承受；也不应由管道支承较重的元件重量。
7、较长的管道必须考虑有效措施以防止温度变化使管子伸缩而引起的应力。
8、使用的管道材质必须有明确的原始依据材料，对于材质不明的管子不允许使用。
9、液压系统管子直径在50mm以下的可用砂轮切割机切割。
直径50mm以上的管子一般应采用机械加工方法切割。
如用气割，则必须用机械加工方法车去因气割形成的组织变化部分，同时可车出焊接坡口。
除回油管外，压力由管道不允许用滚轮式挤压切割器切割。
管子切割表面必须平整，去除毛刺、氧化皮、熔渣等。
切口表面与管子轴线应垂直。
10、一条管路由多段管段与配套件组成时应依次逐段接管，完成一段，组装后，再配置其后一段，以避免一次焊完产生累积误差。
11、为了减少局部压力损失，管道各段应避免断面的局部急剧扩大或缩小以及急剧弯曲。
12、与管接头或法兰连接的管子必须是一段直管，即这段管子的轴心线应与管接头、法兰的轴心是平行、重合。
此直线段长度要大于或等于2倍管径。
13、外径小于30mm的管子可采用冷弯法。
管子外径在30～50mm时可采用冷弯或热弯法。
管子外径大于50mm时，一般采用热弯法。
14、焊接液压管道的焊工应持有有效的高压管道焊接合格证。
15、焊接工艺的选择：
乙炔气焊主要用于一般碳钢管壁厚度小于等于2mm的管子。
电弧焊主要用于碳钢管壁厚大于2mm的管子。
管子的焊接最好用氩弧焊。
对壁厚大于5mm的管子应采用氩弧焊打底，电弧焊填充。
必要的场合应采用管孔内充保护气体方法焊接。
16、焊条、焊剂应与所焊管材相匹配，其牌号必须有明确的依据资料，有产品合格证，且在有效使用期内。
焊条、焊剂在使用前应按其产品说明书规定烘干，并在使用过程中保持干燥，在当天使用。
焊条药皮应无脱落和显著裂纹。
17、液压管道焊接都应采用对接焊。
焊接前应将坡口及其附近宽10～20mm处表面脏物、油迹、水份和锈斑等清除干净。
18、管道与法兰的焊接应采用对接焊法兰，不可采用插入式法兰。
19、管道与管接头的焊接应采用对接焊，不可采用插入式的形式。
20、管道与管道的焊接应采用对接焊，不允许用插入式的焊接形式。
21、液压管道采用对接焊时，焊缝内壁必须比管道高出0.3～0.5mm。
不允许出现凹入内壁的现象。
在焊完后，再用锉或手提砂轮把内壁中高出的焊缝修平。
去除焊渣、毛刺，达到光洁程度。
22、对接焊焊缝的截面应与管子中心线垂直。
23、焊缝截面不允许在转角处，也应避免在管道的两个弯管之间。
24、在焊接配管时，必须先按安装位置点焊定位，再拆下来焊接，焊后再组装上整形。
25、在焊接全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭。
管道焊接后，对壁厚小于等于5mm的焊缝，应在室温下自然冷却，不得用强风或淋水强迫冷却。
26、焊缝应焊透，外表应均匀平整。
压力管道的焊缝应抽样探伤检查。
27、管道配管焊接以后，所有管道都应按所处位置预安装一次。
将各液压元件、阀块、阀架、泵站连接起来。
各接口应自然贴和、对中，不能强扭连接。
当松开管接头或法兰螺钉时，相对结合面中心线不许有较大的错位、离缝或跷角。
如发生此种情况可用火烤整形消除。
28、可以在全部配管完毕后将管夹与机架焊牢，也可以按需求交*进行。
29、管道在配管、焊接、预安装后，再次拆开进行酸洗磷化处理。
经酸洗磷化后的管道，向管道内通入热空气进行快速干燥。
干燥后，如在几日就复装成系统、管内通入液压油，一般可不作防锈处理，但应妥善保管。
如须长期搁置，需要涂防锈涂料，则必须在磷化处理48小时后才能涂装。
应注意，防锈涂料必须能与以后管道清洗时的清洗液或使用的液压油相容。
30、管道在酸洗、磷化、干燥后再次安装起来以前，需对每一根管道内壁先进行一次预清洗。
预清洗完毕后应尽早复装成系统，进行系统的整体循环净化处理，直至达到系统设计要求的清洁度等级。
31、软管的应用只限于以下场合：
――――设备可动元件之间
――――便于替换件的更换处
――――抑制机械振动或噪声的传递处
32、软管的安装一定要注意不药使软管和接头造成附加的受力、扭曲、急剧弯曲、磨擦等不良工况。
33、软管在装入系统前，也应将内腔及接头清洗干净。
五、液压件安装要求
1、泵的安装
1）在安装时，油泵、电动机、支架、底座各元件相互结合面上必须无锈、无凸出斑点和油漆层。
在这些结合面上应涂一薄层防锈油。
2）安装液压泵、支架和电动机时，泵与电动机两轴之间的同轴度允差，平行度允差应符合规定，或者不大于泵与电动机之间联轴器制造商推荐的同轴度、平行度要求。
3）直角支架安装时，泵支架的支口中心高，允许比电动机的中心高略高0～0.8mm，这样在安装时，调整泵与电动机的同轴度时，可只垫高电动机的底面。
允许在电动机与底座的接触面之间垫入图样未规定的金属垫片（垫片数量不得超过3个，总厚度不大于0.8mm）。
一旦调整好后，电动机一般不再拆动。
必要时只拆动泵支架，而泵支架应有定位销定位。
4）调整完毕后，在泵支架与底板之间钻、铰定位销孔。
再装入联轴器的弹性耦合件。
然后用手转动联轴器，此时，电动机、泵和联轴器都应能轻松、平滑地转动，无异常声响。
2、集成块的安装
1）阀块所有各油流通道内，尤其是空与孔贯穿交*处，都必须仔细去净毛刺，用探灯伸入到孔中仔细清除、检查。
阀块外周及各周棱边必须倒角去毛刺。
加工完毕的阀块与液压阀、管接头、法兰相贴合的平面上不得留有伤痕，也不得留有划线的痕迹。
2）阀块加工完毕后必须用防锈清洗液反复用加压清洗。
各孔流道，尤其是对盲孔应特别注意洗净。
清洗槽应分粗洗和精洗。
清洗后的阀块，如暂不装配，应立即将各孔口盖住，可用大幅的胶纸封在孔口上。
3）往阀块上安装液压阀时，要核对它们的型号、规格。
各阀都必须有产品合格证，并确认其清洁度合格。
4）核对所有密封件的规格、型号、材质及出厂日期（应在使用期内）。
5）装配前再一次检查阀块上所有的孔道是否与设计图一致、正确。
6）检查所用的连接螺栓的材质及强度是否达到设计要求以及液压件生产厂规定的要求。
阀块上各液压阀的连接螺栓都必须用测力扳手拧紧。
拧紧力矩应符合液压阀制造厂的规定。
7）凡有定位销的液压阀，必须装上定位销。
8）阀块上应订上金属制的小标牌，标明各液压阀在设计图上的序号，各回路名称，各外接口的作用。
9）阀块装配完毕后，在装到阀架或液压系统上之前，应将阀块单独先进行耐压试验和功能试验。
六、液压系统清洗
液压系统安装完毕后，在试车前必须对管道、流道等进行循环清洗。
使系统清洁度达到设计要求
1）清洗液要选用低粘度的专用清洗油，或本系统同牌号的液压油。
2）清洗工作以主管道系统为主。
清洗前将溢流阀压力调到0.3～0.5MPa，对其它液压阀的排油回路要在阀的入口处临时切断，将主管路连接临时管路，并使换向阀换向到某一位置，使油路循环。
3）在主回路的回油管处临时接一个回油过滤器。
滤油器的过滤精度，一般液压系统的不同清洗循环阶段，分别使用30μm、20μm、10μm的滤芯；伺服系统用20μm、10μm、5μm滤芯，分阶段分次清洗。
清洗后液压系统必须达到净化标准，不达净化标准的系统不准运行。
4）复杂的液压系统可以按工作区域分别对各个区域进行清洗。
5）清洗后，将清洗油排尽，确认清洗油排尽后，才算清洗完毕。
6）确认液压系统净化达到标准后，将临时管路拆掉，恢复系统，按要求加油。
7）管路的循环冲洗
管路用油进行循环冲洗，是管路施工中又一重要环节。
管路循环冲洗必须在管路酸洗和二次安装完毕后的较短时间内进行。
其目的是为了清除管内在酸洗及安装过程中以及液压元件在制造过程中遗落的机械杂质或其它微粒，达到液压系统正常运行时所需要的清洁度，保证主机设备的可靠运行，延长系统中液压元件的使用寿命。
7.1）循环冲洗的方式
冲洗方式较常见的主要有（泵）站内循环冲洗，（泵）站外循环冲洗，管线外循环冲洗等。
站内循环冲洗：
一般指液压泵站在制造厂加工完成后所需进行的循环冲洗。
站外循环冲洗：
一般指液压泵站到主机间的管线所需进行的循环冲洗。
管线外循环冲洗：
一般指将液压系统的某些管路或集成块，拿到另一处组成回路，进行循环冲洗。
冲洗合格后，再装回系统中。
为便于施工，通常采用站外循环冲洗方式。
也可根据实际情况将后两种冲洗方式混合使用，达到提高冲洗效果，缩短冲洗周期的目的。
7.2）冲洗回路的选定
泵外循环冲洗回路可分两种类型。
即串联式冲洗回路见图2。
其优点是回路连接简便、方便检查、效果可靠；缺点是回路长度较长。
另一类为并联式冲洗回路见图3。
其优点是循环冲洗距离较短、管路口径相近、容易掌握、效果较好；缺点是回路连接繁琐，不易检查确定每一条管路的冲洗效果，冲洗泵源较大。
为克服并联式冲洗回路的缺点，也可在原回路的基础上变为串联式冲洗回路，方法见图4。
但要求串联的管径相近，否则将影响冲洗效果。
图2
图3
图4
7.3）循环冲洗主要工艺流程及参数
a）冲洗流量视管径大小，回路形式，进行计算，保证管路中油流成紊流状态，管内油流的流速应在3m/s以上。
b）冲洗压力冲洗时，压力为0.3～0.5MPa，每间隔2h升压一次，压力为1.5～2MPa，运行15～30min，再恢复低压冲洗状态，从而加强冲洗效果。
c）冲洗温度用加热器将油箱内油温加热至40～60℃，冬季施工油温可提高到80℃，通过提高冲洗温度能够缩短循环冲洗时间。
d）振动为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊接和杂质，在冲洗过程中每间隔3～4h用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行一次敲打振动。
重点敲打焊口、法兰、变径、弯头及三通等部位。
敲打时要环绕管四周均匀敲打，不得伤害管子外表面。
震动器的频率为50～60Hz、振幅为1.5～3mm为宜。
e）充气为了进一步加强冲洗效果，可向管内充入0.4～0.5MPa的压缩空气，造成管内冲洗油的湍流，充分搅起杂质，增强冲洗效果。
每班可充气两次，每次8～10min。
气体压缩机空气出口处要装腔作势精度较高的过滤器。
7.4）循环冲洗注意事项
（1）冲洗工作应在管路酸洗后2～3星期内尽快进行，防止造成管内新的锈蚀，影响施工质量。
冲洗合格后应立即注入合格的工作油液，每3天需启动设备进行循环，以防止管道锈蚀。
（2）循环冲洗要连续进行，要三班连续作业，无特殊原因不得停止。
（3）冲洗回路组成后，冲洗泵源应接在管径较粗一端的回路上，从总回油管向压力油管方向冲洗，使管内杂物能顺利冲出。
（4）自制的冲洗油箱应清洁并尽量密封，并设有空气过滤装置，油箱容量应大于液压泵流量的5倍。
向油箱注油时应采用滤油小车对油液进行过滤。
（5）冲洗管路的油液在回油箱之前需进行过滤，大规格管路式回油过滤器的滤芯精度可在不同冲洗阶段根据油液清洁情况进行更换，可在100μm，50μm，20μm，10μm，5μm等滤芯规格中选择。
（6）冲洗用油一般选粘度较低的10号机械油。
如管道处理较好，一般普通液压系统，也可使用工作油进行循环冲洗。
对于使用特殊的磷酸酯、水乙二醇、乳化液等工作介质的系统，选择冲洗油要慎重，必须证明冲洗油与工作油不发生化学反应后方可使用。
实践证明：
采用乳化液为介质的系统，可用10号机械油进行冲洗。
禁止使用煤油之类的对管路有害的油品做冲洗液。
（7）冲洗取样应在回油滤油器的上游取样检查。
取样时间：
冲洗开始阶段，杂质较多，可6～8h一次；当油的精度等级接近要求时可每2～4h取样一次。
8）各类液压系统清洁度指标
液压系统工作介质的清洁度或称污染度达到什么等级时可以使用，应有统一的标准。
8.1）国际ISO－4406油液污染度等级标准
工作介质中含有杂质颗粒数越少，清洁度就越高，液压系统工作越可靠，因此控制液压介质内污染颗粒的大小和数量是衡量系统清洁度的一种方法（见表3）。
根据该标准国际ISO还规定了不同类型液压系统应达到的污染度等级（见表4）。
如果杂质微粒在显微镜下计数的数值介于两个相邻密集度之间，则污染度代号应取最大值。
表3ISO4406油液污染度等级标准（摘录）
密集度（微粒数/mL）
微粒尺寸5～15μm
污染度代号
密集度（微粒数/mL）
微粒尺寸5～15μm
污染度代号
40000
22
80
13
20000
21
40
12
10000
20
20
11
5000
19
10
10
2500
18
5
9
1300
17
2.5
8
840
16
1.3
7
320
15
0.64
6
160
14
0.32
5
例：
如果每mL油液中有大于5μm的颗粒数为4，000和大于15μm的颗粒数为90时，则相应的污染度代号为19和14。
因此，国际标准化组织的污染度等级代号为19/14。
表4 液压系统应用的污染度等级
系统类型
污染度等级指标
（5μm/15μm）
每毫升油液中大于给定尺寸的微粒数目
5μm
15μm
污垢敏感系统
13/9
80
5
伺服和高压系统
15/11
320
20
一般机器的液压系统
16/13
640
80
中压系统
18/14
2，500
160
低压系统
19/15
5，000
320
大余隙低压系统
21/17
20，000
1，300
8.2）美国NAS-1638油液污染度等级标准
美国NAS油液等级标准采用颗粒计数法，已被较多国家推荐使用，它对油液内污染颗粒的大小规定和更加详细，如表5所示。
表5NAS1638污染度等级
（100mL油中允许粒子数）（摘录）
NAS等级
不同粒子直径（μm）允许的个数
5～15
15～25
25～50
50～100
＞100
1
500
89
16
3
1
2
1,000
178
32
6
1
3
2,000
256
63
11
2
4
4,000
712
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