全员设备管理模式探索.docx

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全员设备管理模式探索

全员设备管理模式探索

——全员设备管理试点2PE有感

一、 前言 

1、设备管理的概念 

设备管理是对设备寿命周期全过程的管理，包括选择设备、正确使用设备、维护修理设备以及更新改造设备全过程的管理工作。

设备运动过程可分为两种状态，即设备的物资运动形态和资金运动形态。

设备的物资运动形态，是指设备从研究、设计、制造或从选购进厂验收投入生产领域开始，经使用、维护、修理、更新、改造直至报废退出生产领域的全过程，对这个过程的管理称为设备的技术管理；设备的资金运动形态，包括设备的最初投资、运行费用、折旧、收益以及更新改造自己的措施和运用等，对这个过程的管理称为设备的经济管理。

设备管理，既包括设备的技术管理，又包括设备的经济管理，设备的技术管理与经济管理是有机联系、相互统一的。

目前我国采用并逐步推行的设备管理是指对设备的一生实行综合管理，即以企业经营目标为依据，通过一系列的技术、经济、组织措施，对设备规划、购置（设计、制造）安装、使用、维护、修理、改造，及更新。

调拨，直至报废各个过程的活动，设备管理包括设备的物质运动和价值运动两个方面。

2、设备管理的重要性 

塑料事业部作为石油化工生产企业的特点：

塑料事业部包括聚乙烯和聚丙烯两类生产装置，聚乙烯含高压聚乙烯和低压聚乙烯两种不同的工艺类型，是典型的高温、高压、高危的连续生产装置。

其中1PE装置已经运行有30多年，2PE也已运行17年，随着生产装置运行时间的推移，装置所涉及的设备的老化问题是无可避免的。

在全国倡导节能降耗的大环境，石油化工生产又是耗能大户，如何做到降低能耗指数是我们亟待面对的问题，塑料事业部本着向精细管理要效益的指导方针，遵循股份公司低成本战略，在各个方面寻找一条适合自己的管理途径来提高自身的综合竞争力。

设备管理是石油化工行业的核心工作，其管理模式的优劣直接关系到行业的稳定发展，所以合理的管理方法的应用关乎企业发展的命运。

那么，什么样的设备管理方法才能适合并应用于我们塑料事业部的设备管理？

经过了在管理方法上的一段时间的摸索，我们确立了规划化的全员设备管理是我们要学习、推进、应用、创新、改革的方法。

二、全员设备管理 

1、规划化的全员设备管理（TnPM） 

全员生产维修，又译为全员生产保全，即Total Productive Maintenance（TPM），20世纪70年代以来在日本企业推广，后逐步在世界范围企业得到应用。

它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

全面规范化生产维护（Total Normalized Productive Maintenance，简称TnPM），是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TPM。

TnPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。

TPM是日求现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依照开展小组自主活动来推行的生产维修，概括为：

T全员、全系统、全效率，PM-生产维修（包括事后维修、预防维修、改善维修、维修预防）。

2、TnPM的成功推行，离不开八个方面要素的相互配合和协力支持，这八个要素分别是：

——以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产率（TEEP）为目标；

——以全系统的预防维修体系为载体；

——全公司所有部门都参与其中；

——从最高领导到每个员工全体参加；

——小组自主管理和团队合作；

——合理化建议与现场持续改善相结合；

——变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化；

——建立检查、评估体系和激励机制。

3、TnPM的四个全

——以设备综合效率和完全有效生产率为目标

——以全系统的预防维修体制为载体

——以员工的行为全规范化为过程

——以全体人员参与为基础

4、全员设备管理TnPM实施流程

5、TNPM员工未来能力持续成长体系流程

三、全员设备管理的应用

1、领导的重视和指导是关键起源

实施全员设备管理关键在于领导的重视，这样才能够使计划有条不紊的进行。

2PE作为塑料事业部应用全员设备管理方法的试点，这有赖于事业部领导的全局化实施创新管理方法的战略。

正因为如此，落实到具体的生产装置，装置上下成员很有荣誉感和舍我其谁的责任使命感，管理内容的分配、管理区域的规划、管理人员的职责在我们的缜密的布置安排下条理分明了当，实施起来的信心和动力十足。

2、设备运行中的每周一会

每个星期四的调度会过后，安排设备管理的例会，要求装置全体管理人员参与，由设备主导，工艺和工段等出谋划策，党政工团也提出对装置存在的问题各抒己见。

每过一个星期，装置在这7天的生产中，无疑会产生新的问题，各个成员所思考的问题有着自己的想法，把这些问题提出来，能够在生产中通过设备和工艺等合作解决的，那么就可以很快的实施行动起来；而对于那些必须在装置停车后才能够解决的问题，大家做到心中有数，对应的设备检修和工艺处理人员提早的准备起来，使停车检修中，大家能够有的放矢，根据设计的停车检修时间节点，在大体上能对检修的进行有所预测，在细微上能够应对突发的问题。

3、通过“安全365”活动提高全体成员的安全敏感度和重视度

安全是我们石油化工生产企业的命脉和赖以生存的源点，没有了安全，装置的运行更是无可谈起。

装置必须将安全重要置于生产之前，这个原则已经溶进了我们的身心深处。

所以，作为全员设备管理的实施过程中必不可少的一环，装置通过“安全365”活动，使员工的领悟更加深刻，应用于工作当中去，那就是无论面对使命问题，安全责任首当其冲。

4、常年进行合理化建议活动，及时解决装置出现的问题

装置中出现的问题的时间地点反复芜杂且没有规律，装置的管理成员在巡检中由于都有各自的侧重点而可能发现不了其他细小的问题的出现和潜在的隐患，这就需要装置的一线操作人员在巡检和操作过程中发现问题要及时的将消息传达到装置的管理者。

合理化建议的实施就向装置成员提供了一个向上沟通的平台，具体的做法是，当班人员发现问题或者隐患后，将问题隐患填写到“合理化建议单”，将出现的地点位置时间描述下来，并提出自己认为可行的解决方法，工艺和设备人员定时的将这些信息收集起来，再根据问题汇总的情况进行讨论和敲定方案，并落实到人。

通过这项活动，可以将许多设备问题扼杀在萌芽状态。

5、日常和停车检修实施看板管理

看板管理是我们应用全员设备管理中的一大亮点，这项工作实施起来虽然步骤简单，但是很好的解决了检修中涉及到的施工人员人数、施工内容、施工方的安全人员、相应的装置负责人、工艺处理人员和施工的时间安排区间等一系列讯息。

具体的做法是，当班班组的值班长在接到设备检修单后，安排班组人员进行工艺处理并开出工艺进厂单，这个单据是可否进行施工的安全前提，在安全检修中，可以出示此单据给安全检查人员。

值班长同时将施工的内容填写到看板上去，通过看板，检修内容便一目了然的呈现出来，这样装置就能够对施工有全方位的了解，整个施工过程就处于可控的把握范围。

6、引入“6S”管理模式，抓好装置的定置管理

6S的含义即整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养，2PE装置作为全员设备管理的试点，为了能够提升装置整体的精神面貌，现场的整洁是客观的体现。

为了能够达到公司和事业部的要求，我们引进6S的概念，依照这六个主导方向和循序渐进的步骤进行展开现场的工作。

首先，必须对找出现场的脏、乱、差存在的具体地点，只有找到了问题，才能够对症下药；其次，对问题的地点进行整理分类，提出整顿的方法。

重要的清扫工作，这个工作是6S进展重要的一环。

千里之行，始于足下，只有亲身去做，才能够达到我们要的整洁的效果。

对此，我们装置每次检修后，针对现场集中出现的糟乱现场由工会组织所以管理人员进行一次大扫除。

对于运行中现场需要清扫的地方及时提醒，并列入考核，针对清扫工作，我们由青年组成的团支部还举行了一次“风送现场无粒子”的活动，目的就是清扫现场，使人到现场能够耳目一新，从侧面反映出我们装置良好向上的精神风气。

装置的定置管理是一项持之以恒的工作，这是根据现场工具箱、工具和废物箱的分散摆放而专门管理，本着先集中后分散，再有分散到集中的理念进行每日监察的管理方法。

做好定置管理，使现场工具和箱子摆放合理、整齐、有序，使现场清洁。

在这个期间，安全毋庸置疑是贯穿始尾的重要决策，只有在安全的前提下，我们才能够使我们展开的工作行之有力。

通过这5S的具体做法，最终达到将装置全员的素养的提升。

7、接受公司的号召，积极营造无泄漏装置

在09年度的事业部无泄漏检查中，就把2PE装置抽出来作为事业部有针对性的检查。

作为高压、高温装置，做好现场的无泄漏工作是一项特殊而又繁重的工作。

相对于低压装置，由于装置内部介质为蒸汽、热水的管道直接与装置的乙烯的聚合反应及辅助循环流程有着不可或缺的相关性，系统内的蒸汽热水一旦泄漏，将造成输送压力降低、能量浪费严重、操作环境恶化等影响，故装置设备人员对装置运转中实施在线捉漏工作尤其重视。

而且装置已运行16年，管道的表面腐蚀、应力失效、焊缝冲蚀、厚度余量的减少随时都会形成泄漏。

我们高压装置一直以来都很重视无泄漏的工作，泄漏部分的履历经验丰富、堵漏方法的多种多样、解决问题的操作熟练度都是我们的财富。

虽然我们难度大，但是对于我们的要求和其他装置一样，就是将泄漏点控制在一定范围之内，绝不可以另类对待。

8、矗立良好的全员整体体系思想，鼓励员工参与生产中的其他环节

全员设备管理的精髓就是要全体成员的参与，我们在设备的检修中导入了操作工协调检修队伍的安全工作，不论你是动火的监护人，还是负责达到必要的进厂的工艺条件的操作人员，都是装置的主人翁，我们有权利有义务对施工人员的错误做法进行批评和指正。

如施工人员没有佩带好安全带、在施工过程中休息时摘掉安全帽等行为都对装置的HSE管理带来隐患甚至事故，装置成员切不可因为这些事情是安全员的本职工作而置之不理，我们应肃立起高尚的企业责任感，发现问题的苗头，及时与以制止。

控制室的监控摄像有利于我们对此展开工作，内操人员通过监控录像发现有安全问题出现，立刻通过现场的扩音器向施工人员提醒或警告。

只要我们全体成员上下一心，相互协调帮助，就能够稳固装置的各线的管理氛围。

9、做好装置的预防性生产维修工作，保障装置长周期运行

设备长年累月的运行，问题的出现虽然有很强的偶然性和突发性，但是对于大部分设备，个中原因和问题出现有一定的规律性，如何根据其中的发展趋势来总结出其中的周期，是靠我们平时扎实的基本功和检修经验的积累。

而找到其中存在的规律是我们展开预防性维修的根本依据。

对于那些需要3年或者5年有着定时检修的设备，我们要提前做好备件的准备。

我们非常重视停车检修尤其是有安排的计划检修、中修和大修，积极做好准备工作，做到事前准备到位，过程有备无患。

10、大装置培训力度，建立技能阶梯队伍

2PE的培训一直作为全员设备管理工作的一项有计划有准备的工作，尤其以挤出机操作专向培训和班组人员轮换培训为突出点。

挤出机的停车给装置带来很大的损失，甚至导致降压和停车，所以提高挤出人员的操作水平直截关乎运行的安稳程度。

我们装置将挤出岗位人员分批进行培训，先通过理论知识的培训并考试，而现场的实际操作极大限度的了解了岗位人员的操作现状和习惯。

通过现场的实际操作考核，我们发现了很多问题，如对工艺流程的生疏、长年按照习惯进行操作而忽视了操作法的规范性操作、对设备的结构秉性不了解导致操作失当等。

这项培训开展以后，增加了挤出人员对岗位的重视，提高了操作水平。

四、2PE装置在全员设备管理试点工作取得的成绩 

2PE装置在09年中，各项技经指标均有了较大提高甚至打破装置原有的记录，并一举打破了高压聚乙烯同类装置的运行记录，同时装置的停车次数、挤出机的停车次数、装置的降压次数和时间均比08年度有了性质上的提高。

下表是我们装置08年和09年在部分指标上的对照，通过对比一目了然，09年我们取得了骄人的成绩.

五、对全员设备管理在塑料部具体开展实施的一些建议 

虽然我们取得了令人瞩目的成绩，但是，在实施过程中，有些细节执行的不够严谨，还有一些方面有继续挖掘的潜力，对于这些，我们通过自身的体验，对全员设备管理的继续推广提出以下建议。

1、对待装置的部分设备的表面出现的锈蚀、脱落问题层出不穷的问题要持之以恒整治下去 

装置的设备老化严重隐含着很多不可捉摸的问题，部分设备的腐蚀程度难以掌控。

虽然我们在检修过程中有计划的进行部分压力容器的内部腐蚀检测，还在换热器的夹套中安装检测件，以测量介质对材料的腐蚀程度。

但是，仍然会出现一些腐蚀导致的设备损坏的时间，2008年的预热器E203弯管泄漏乙烯就是典型的材料晶间腐蚀问题。

同样，设备的外部腐蚀更是间断出现，比较常见的管道的减薄导致泄漏，严重时某段管道刚发生破裂，其他段泄漏就接踵而至。

装置设备的保温层虽然对生产影响较小，但是脱落、锈蚀、老化层出不穷，这给我们装置的整体清洁蒙上一层阴霾。

此类问题若不能整治处理，抑或进行一段时间就轻而视之，就不得不面对积攒下来的很多问题。

2、全员设备管理的部门相互影响、渗透、关联的尺度把握还不够充分 

TnPM的要素中，提倡所有部门参与其中，是因为装置的运行关系到很多的企业部门，多则五个以上的部门，各个部门参与管理将达到一种相互协助沟通提高的效果。

但是具体在实施中，个别部门却没有将自己的管理渗透到装置其他层面中去，导致各个部门各行其是，进而相互疏远。

现场的一个的施工项目，即使是小到更换某个结构简单的部件，其过程涉及到的工作种类、人员分配和操作步骤必须按照相关规定准则进行，但是具体到相关的部门人员，只是轻描淡写的做好自己负责的事项而对其他过程中出现的职责事件不闻不问，没有顾及整个过程的关联程度，这样出了问题也难辞其咎。

我们希望，通过大家的积极行动参与管理，使企业的发展没有任何差池。

3、全员在后期的重视度有所下降，效果随之递减 

我们作为全员设备管理运作的试点，是要对通过行动来肯定全员设备管理的优越性，对待实施必然要一如既往的重视下去。

初始阶段，我们成立了自己装置的合作团队，并积极有效的开展。

但是进展到了中后期，我们得不到更多的支持和激励，不能对试点中出现的问题集中商讨和解决，致使管理效果下降，这与大家共同的重视度减弱有直接的关系。

4、取得成绩后应在管理方法上总结，并增添新的内容丰富我们的管理方法，使之成为别具一格的标志性管理方法

全员设备管理的应用区域十分广泛，我们石化行业只是其中应用的一个方面，许多适合其他行业的管理理论和流程与我们行业有所抵触也是正常的。

我们不能对所有的管理手段一味的照搬照抄，而要通过我们的实施和体会，找到适合我们自身管理的特点和方法，在进行过程中我们解放管理思想，将创新出很多我们自己的东西，如根据我们场地的空间层次程度和项目重要程度进行的先后施工的方法，我们要将这些适合于我们自身行业特点的管理方法增加到全员设备管理中去，做到变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化，这样的管理方法就是我们自己的宝贵财富，更要步步为营，踏踏实实的实施下去，相信对我们提升企业的管理水平有很大的帮助。

5、现场操作人员如何提高设备方面的技能，配合现场设备管理

全员设备管理将员工未来能力持续成长作为一个体系来实施，正因为管理的重要驱动力就是用人，员工的能力的成长能提供给管理进行源源不断的能动力，所以全体成员的整体能力的提高是企业可持续发展的元素。

对于我们化工生产装置，工艺操作人员加深对设备的认识和理解，并对现场设备的运行情况有自己的判断或将信息及时有效的反馈到设备专业技术人员有助于我们对设备的运行状态有及时跟踪的觉察，因为操作工的工作环境决定他们第一时间通过听、看、摸、闻发现设备问题占绝大多数，若能够把操作工对设备的结构、设备的性能、运行参数等方面的技能提高，那么他们就能够行之有效的配好好现场的设备管理和维修工作，形成员工和企业一同成长。

但是，目前的现状是许多操作工只是埋头做好自己的操作任务，在操作过程中一旦操作不当导致设备出现异常状况，他们会处于手足无措的境地，甚至错过了最佳的处理时间而酿成事故，所以，我们要制定合理有序的培训计划，将装置全员的个人技能水平推向新的高度，这会从侧面提高我们管理水平。

六、结束语

通过在塑料事业部2PE装置试点全员设备管理，使我们对实施的过程进行总结和提高，对规范化全员设备管理（TnPM）有了更深刻的认识，使装置的管理水平上了一个新的台阶，我们要在取得成功的基础上，认识到还有很多的不足，未来仍然有很长的路要去摸索和前进。

全员设备管理方法在很多部门得到了广泛的应用并取得丰硕的成果说明了它是一种有效的可行的管理手段，希望我们2PE试点TnPM的亲身实际的体会，对TnPM在其他装置和部门的顺利实施提供一定的实践基础和实行依据。