梁板模板专项施工方案.docx
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梁板模板专项施工方案
砼梁模板施工方法及验算
第一章模板方案选择
本工程考虑到施工工期、质量和安全要求,故在选择方案时,应充分考虑以下几点:
1、模板及其支架的结构设计,力求做到结构要安全可靠,造价经济合理。
2、在规定的条件下和规定的使用期限内,能够充分满足预期的安全性和耐久性。
3、选用材料时,力求做到常见通用、可周转利用,便于保养维修。
4、结构选型时,力求做到受力明确,构造措施到位,升降搭拆方便,便于检查验收;
5、综合以上几点,模板及模板支架的搭设,还必须符合JCJ59-99检查标准要求,要符合省文明标化工地的有关标准。
第二章材料选择
按清水混凝土的要求进行模板设计,在模板满足强度、刚度和稳定性要求的前提下,尽可能提高表面光洁度,阴阳角模板统一整齐。
梁模板(扣件钢管架)
面板采用18mm胶合面板50×100木方(内楞)现场拼制,圆钢管48×3.5(外楞)支撑,采用可回收M12对拉螺栓进行加固。
梁底采用50×100木方支撑。
承重架采用扣件式钢管脚手架,由扣件、立杆、横杆、支座组成,采用φ48×3.5钢管。
板模板(扣件钢管高架)
板底采用钢管支撑,承重架采用扣件式钢管脚手架,由扣件、立杆、横杆、支座组成,采用φ48×3.5钢管。
第三章模板安装
1、模板安装的一般要求
竖向结构钢筋等隐蔽工程验收完毕、施工缝处理完毕后准备模板安装。
安装柱模前,要清除杂物,焊接或修整模板的定位预埋件,做好测量放线工作,抹好模板下的找平砂浆。
2、模板施工方法
模板体系的选用
为保证主体结构的质量目标的实现,使主体结构砼达到清水砼效果,根据结构布置情况,本工程将采用如下模板体系:
结构框架柱、墙体与楼面梁板砼分开浇筑,墙体模板采用20厚胶竹模板体系;框架柱、梁板采用胶合大模板,模板支撑采用快拆支撑体系。
模板安装
①模板安装顺序:
搭设和调平模板支架(包括安装水平拉杆和剪力撑)→按标高铺梁底模板→拉线找直→绑扎梁钢筋→安装垫块→梁两侧模板→调整模板
②技术要点:
按设计要求起拱(跨度11.5m,起拱23mm)梁的侧模包住底模,下面龙骨包底侧模。
梁模板施工要点:
同地下室梁支设方法,当梁高超过60cm时,需加50cm×10cm腰楞。
3、模板组拼
模板组装要严格按照模板配板图尺寸拼装成整体,模板在现场拼装时,要控制好相邻板面之间拼缝,两板接头处要加设卡子,以防漏浆,拼装完成后用钢丝把模板和竖向钢管绑扎牢固,以保持模板的整体性。
拼装的精度要求如下:
1、两块模板之间拼缝≤1
2、相邻模板之间高低差≤1
3、模板平整度≤2
4、模板平面尺寸偏差±3
4、模板定位
①首先根据渡槽或隧道的暂变段宽度大于3.6m的位置进行定位,作为承重梁的定位轴线,依照设计图纸每组梁结构4.2m依次推进。
②梁底标高根据设计要求,用水准仪标出梁底的标高位置。
支撑梁(L2)和承重梁(L1)的支撑部位,采用C10砼作为垫层,垫层强度达到1.2MPa后方能进行下道工序。
5、模板的支设
模板支设前用空压机将楼面清理干净。
不得有积水、杂物,并将施工缝表面浮浆剔除,用水冲净。
所有内侧模板必须刷油性脱模剂。
6、梁模板支撑
梁模板(扣件钢管架)
1、梁侧模板采用木方作为内楞间距400mm,钢管作为外楞间距600mm,采用可回收的M12普通穿墙螺栓加固水平间距600mm,竖向间距同外楞。
梁模板采用18mm胶合面板作为面板,梁底采用小头直径为50mm圆木横向布置,间距300mm。
纵向支承为φ48×3.5钢管。
扣件式钢管脚手架作为撑系统,脚手架梁跨方向1.2m,梁两侧立杆间0.75m,步距1.3m。
2、梁模板施工时注意以下几点:
(1)横板支撑钢管必须在楼面弹线上垫木方;
(2)钢管排架搭设横平竖直,纵横连通,上下层支顶位置一致,连接件需连接牢固,水平拉撑连通;
(3)L1(承重)梁于相邻的L1(承重)梁之间的间隙为20mm,在设计未作出相应的要求时,两梁模板同时安装,中间隔开模板无需拆除,如有设计要求需要拆除时,应改变施工工序和方法,对两梁之间侧立模板无法拆除时,应按照顺序间隔施工作业,两梁之间的间隙应隔开,有利于砼梁的变形要求。
(4)根据梁跨度,决定顶板模板起拱大小:
<4不考虑起拱,4≤L<6起拱10mm,≥6的起拱15mm;
第四章模板拆除
1、模板拆除根据现场同条件的试块指导强度,符合设计要求的百分率后,由技术人员发放拆模通知书后,方可拆模。
2、模板及其支架在拆除时混凝土强度要达到如下要求。
在拆除侧模时,混凝土强度要达到1.2MPa(依据拆模试块强度而定),保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后方可拆除。
混凝土的底模,其混凝土强度必须符合相关规定后方可拆除。
3、拆除模板的顺序与安装模板顺序相反,先支的模板后拆,后支的先拆。
第五章模板技术措施
1、进场模板质量标准
模板要求:
(1)技术性能必须符合相关质量标准(通过收存、检查进场木胶合板出厂合格证和检测报告来检验)。
(2)外观质量检查标准(通过观察检验)
任意部位不得有腐朽、霉斑、鼓泡。
不得有板边缺损、起毛。
每平方米单板脱胶不大于0.001m2。
每平方米污染面积不大于0.005m2
(3)规格尺寸标准
厚度检测方法:
用钢卷尺在距板边20mm处,长短边分别测3点、1点,取8点平均值;各测点与平均值差为偏差。
长、宽检测方法:
用钢卷尺在距板边100mm处分别测量每张板长、宽各2点,取平均值。
对角线差检测方法:
用钢卷尺测量两对角线之差。
翘曲度检测方法:
用钢直尺量对角线长度,并用楔形塞尺(或钢卷尺)量钢直尺与板面间最大弦高,后者与前者的比值为翘曲度。
2、模板安装质量要求
必须符合《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-2002)及相关规范要求。
即"模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性,能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载"。
(1)主控项目
1)安装现浇结构的上层模板及其支架时,下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力,或加设支架;上下层支架的立柱应对准,并铺设垫板。
检查数量:
全数检查。
检验方法:
对照模板设计文件和施工技术方案观察。
2)在涂刷模板隔离剂时,不得沾污钢筋和混凝土接槎处。
检查数量:
全数检查。
检验方法:
观察。
(2)一般项目
1)模板安装应满足下列要求:
模板的接缝不应漏浆;在浇筑混凝土前,木模板应浇水湿润,但模板内不应有积水;模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂;浇筑混凝土前,模板内的杂物应清理干净;
检查数量:
全数检查。
检验方法:
观察。
2)对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板,其模板应按要求起拱。
检查数量:
按规范要求的检验批(在同一检验批内,对梁,应抽查构件数量的10%,且不应少于3件;对板,应按有代表性的自然间抽查10%,且不得小于3间。
)检验方法:
水准仪或拉线、钢尺检查。
3)固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏,且应安装牢固其偏差应符合附表1的规定;
模板安装允许偏差和检查方法附表1
项次
项目
国家规范标准允许偏差(mm)
检查方法
1
轴线位移
柱、墙、梁
5
尺量
2
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线、尺量
3
截面模内尺寸
基础
±10
尺量
柱、墙、梁
+4,-5
4
层高垂直度
层高不大于5m
6
经纬仪或拉线、尺量
层高大于5m
8
5
相邻两板表面高低差
2
尺量
6
表面平整度
5
靠尺,塞尺
7
阴阳角
方正
5
方尺,塞尺
垂直度
5
线尺
8
预埋铁件中心线位移
5
拉线,尺量
9
预埋管、螺栓
中心线位移
3
拉线,尺量
螺栓外露长度
+10,-0
10
预留孔洞
中心线位移
+10
拉线,尺量
尺寸
+10,-0
11
门窗洞
中心线位移
+10,-0
拉线,尺量
宽、高
+10,-0
对角线
+10,-0
12
插筋
中心线位移
5
拉线,尺量
外露长度
+10,-0
检查数量:
按规范要求的检验批(对梁、柱,应抽查构件数量的10%,且不应少于3件;对墙和板,应按有代表性的自然间抽查10%,且不得小于3间)。
检验方法:
钢尺检查。
(3)现浇结构模板安装的偏差应符合表1的规定。
检查数量:
按规范要求的检验批(对梁、柱,应抽查构件数量的10%,且不应少于3件;对墙和板,应按有代表性的自然间抽查10%,且不得小于3间)。
现浇结构模板安装允许偏差和检验方法见表1:
(检验方法:
检查同条件养护试块强度试验值。
检查轴线位置时,应沿纵、横两个方向量测,并取其中的较大值。
)
(4)模板垂直度控制
1)对模板垂直度严格控制,在模板安装就位前,必须对每一块模板线进行复测,无误后,方可模板安装。
2)模板拼装配合,工长及质检员逐一检查模板垂直度,确保垂直度不超过3mm,平整度不超过2mm;
3)模板就位前,检查顶模棍位置、间距是否满足要求。
(5)顶板模板标高控制
每层顶板抄测标高控制点,测量抄出混凝土墙上的500线,根据层高4500mm及板厚,沿墙周边弹出顶板模板的底标高线。
(6)模板的变形控制
1)墙模支设前,竖向梯子筋上,焊接顶模棍(墙厚每边减少1mm)。
2)浇筑混凝土时,做分层尺竿,并配好照明,分层浇筑,层高控制在500以内,严防振捣不实或过振,使模板变形。
3)门窗洞口处对称下混凝土;
4)模板支立后,拉水平、竖向通线,保证混凝土浇筑时易观察模板变形,跑位;
5)浇筑前认真检查螺栓、顶撑及斜撑是否松动;
6)模板支立完毕后,禁止模板与脚手架拉结。
(7)模板的拼缝、接头
模板拼缝、接头不密实时,用塑料密封条堵塞。
(8)清扫口的留置
楼梯模板清扫口留在平台梁下口,清扫口50×100洞,以便用空压机清扫模内的杂物,清理干净后,用木胶合板背订木方固定。
(9)跨度小于4m不考虑,4~6m的板起拱10mm;跨度大于6m的板起拱15mm。
(10)与安装配合
合模前与钢筋、水、电安装等工种协调配合,合模通知书发放后方可合模。
(11)混凝土浇筑时,所有墙板全长、全高拉通线,边浇筑边校正墙板垂直度,每次浇筑时,均派专人专职检查模板,发现问题及时解决。
(12)为提高模板周转、安装效率,事先按工程轴线位置、尺寸将模板编号,以便定位使用。
拆除后的模板按编号整理、堆放。
安装操作人员应采取定段、定编号负责制。
3、其他注意事项
在模板工程施工过程上中,严格按照模板工程质量控制程序施工,另外对于一些质量通病制定预防措施,防患于未然,以保证模板工程的施工质量。
严格执行交底制度,操作前必须有单项的施工方案和给施工队伍的书面形式的技术交底。
(1)胶合板选统一规格,面板平整光洁、防水性能好的。
(2)进场木方先压刨平直统一尺寸,并码放整齐,木方下口要垫平。
(3)模板配板后四边弹线刨平,以保证墙体、柱子、楼板阳角顺直。
(4)墙模板安装基层找平,并粘贴海绵条,模板下端与事先做好的定位基准靠紧,以保证模板位置正确和防止模板底部漏浆,在外墙继续安装模板前,要设置模板支撑垫带,并校正其平直。
(5)墙模板的对拉螺栓孔平直相对,穿插螺栓不得斜拉硬顶。
内墙穿墙螺栓套硬塑料管,塑料管长度比墙厚少2~3mm。
(6)门窗洞口模板制作尺寸要求准确,校正阳角方正后加固,固定,对角用木条拉上以防止变形。
(7)支柱所设的水平撑与剪刀撑,按构造与整体稳定性布置。
4、脱模剂及模板堆放、维修
(1)木胶合板选择水性脱模剂,在安装前将脱膜剂刷上,防止过早刷上后被雨水冲洗掉。
(2)模板贮存时,其上要有遮蔽,其下垫有垫木。
垫木间距要适当,避免模板变形或损伤。
(3)装卸模板时轻装轻卸,严禁抛掷,并防止碰撞,损坏模板。
周转模板分类清理、堆放。
(4)拆下的模板,如发现翘曲,变形,及时进行修理。
破损的板面及时进行修补。
第六章模板工程施工措施
(1)拆模时操作人员必须挂好、系好安全带。
(2)支模前必须搭好相关脚手架。
(3)在拆墙模前不准将脚手架拆除,用塔吊拆时与起重工配合;拆除顶板模板前划定安全区域和安全通道,将非安全通道用钢管、安全网封闭,挂"禁止通行"安全标志,操作人员不得在此区域,必须在铺好跳板的操作架上操作。
(4)浇筑混凝土前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动。
浇筑混凝土时必须由模板支设班组设专人看模,随时检查支撑是否变形、松动,并组织及时恢复。
经常检查支设模板吊钩、斜支撑及平台连接处螺栓是否松动,发现问题及时组织处理。
(5)木工机械必须严格使用倒顺开关和专用开关箱,一次线不得超过3m,外壳接保护零线,且绝缘良好。
电锯和电刨必须接用漏电保护器,锯片不得有裂纹(使用前检查,使用中随时检查);且电锯必须具备皮带防护罩、锯片防护罩、分料器和护手装置。
使用木工多用机械时严禁电锯和电刨同时使用;使用木工机械严禁戴手套;长度小于50cm或厚度大于锯片半径的木料严禁使用电锯;两人操作时相互配合,不得硬拉硬拽;机械停用时断电加锁。
(6)用塔吊吊运模板时,必须由起重工指挥,严格遵守相关安全操作规程。
模板安装就位前需有缆绳牵拉,防止模板旋转不善撞伤人;垂直吊运必须采取两个以上的吊点,且必须使用卡环吊运。
不允许一次吊运二块模板
(7)钢模板堆放时,使模板向下倾斜30°,不得将模板堆放在施工层上,防止模板在风荷载下倾覆。
(8)大模板堆放场地要求硬化、平整、有围护,阴阳角模架设小围护架放置。
安装就位后,要采取防止触电保护措施,将大模板加以串联,并同避雷网接通,防止漏电伤人。
(9)在电梯间进行模板施工作业时,必须层层搭设安全防护平台。
因混凝土侧力既受温度影响,又受浇筑速度影响,因此当夏季施工温度较高时,可适当增大混凝土浇筑速度,秋冬季施工温度降低混凝土浇筑速度也要适当降低。
当T=15℃时,混凝土浇筑速度不大于2m3/h。
(10)环保与文明施工
夜间22:
00~6:
00之间现场停止模板加工和其他模板作业。
现场模板加工垃圾及时清理,并存放进指定垃圾站。
做到工完场清。
整个模板堆放场地与施工现场要达到整齐有序、干净无污染、低噪声、低扬尘、低能耗的整体效果。
第七节框架梁模板计算
一、参数信息
1.模板支撑及构造参数
梁截面宽度B(m):
0.50;
梁截面高度D(m):
0.80;
混凝土空心板厚度(mm):
120.00(板荷载不需考虑);
立杆纵距(沿梁跨度方向间距)La(m):
1.20;
立杆上端伸出至模板支撑点长度a(m):
0.10;
脚手架步距(m):
1.20;
梁支撑架搭设高度H(m):
3.90;
梁两侧立柱间距(m):
0.80;
承重架支设:
1根承重立杆,木方支撑垂直梁截面;
立杆横向间距或排距Lb(m):
0.80;
采用的钢管类型为Φ48×3.50;
扣件连接方式:
双扣件,考虑扣件质量及保养情况,取扣件抗滑承载力折减系数:
0.80;
2.荷载参数
模板自重(kN/m2):
0.35;
钢筋自重(kN/m3):
0.90;
施工均布荷载标准值(kN/m2):
2.5;
新浇混凝土侧压力标准值(kN/m2):
18.0;
振捣混凝土荷载标准值(kN/m2):
2.0
3.材料参数
木材品种:
松树;
木材弹性模量E(N/mm2):
10000.0;
木材抗弯强度设计值fm(N/mm2):
17.0;
木材抗剪强度设计值fv(N/mm2):
1.7;
面板类型:
胶合面板;
钢材弹性模量E(N/mm2):
210000.0;
钢材抗弯强度设计值fm(N/mm2):
205.0;
面板弹性模量E(N/mm2):
9500.0;
面板抗弯强度设计值fm(N/mm2):
13.0;
4.梁底模板参数
梁底纵向支撑根数:
3;
面板厚度(mm):
18.0;
钢主楞(纵向3根,间距0.75m);
钢次楞(纵向间距0.60m);
梁底木楞,共5根(纵向)间距0.75m;
5.梁侧模板参数
主楞间距(mm):
600;
次楞间距(mm):
400;
穿梁螺栓水平间距(mm):
600;
穿梁螺栓竖向间距(mm):
400;
穿梁螺栓直径(mm):
M12;
主楞龙骨材料:
钢楞;
截面类型为圆钢管48×3.5;
主楞合并根数:
2;
次楞龙骨材料:
木楞,,宽度50mm,高度100mm;
次楞合并根数:
2;
二、梁模板荷载标准值计算
1.梁侧模板荷载
强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载;挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。
按《施工手册》,新浇混凝土作用于模板的最大侧压力,按下列公式计算,并取其中的较小值:
其中γ--混凝土的重力密度,取24.000kN/m3;
t--新浇混凝土的初凝时间,可按现场实际值取,输入0时系统按200/(T+15)计算,得5.714h;
T--混凝土的入模温度,取20.000℃;
V--混凝土的浇筑速度,取1.500m/h;
H--混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高度,取0.750m;
β1--外加剂影响修正系数,取1.200;
β2--混凝土坍落度影响修正系数,取1.000。
根据以上两个公式计算的新浇筑混凝土对模板的最大侧压力F;
取值18.000kN/m2作为本工程计算荷载。
三、梁侧模板面板的计算
面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。
强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾
倒混凝土时产生的荷载;挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。
计算的原则是按照龙骨的间
距和模板面的大小,按支撑在内楞上的三跨连续梁计算。
面板计算简图
1.抗弯验算
其中,σ--面板的弯曲应力计算值(N/mm2);
M--面板的最大弯距(N.mm);
W--面板的净截面抵抗矩,W=60.00×1.8×1.8/6=32.40cm3;
[f]--面板的抗弯强度设计值(N/mm2);
按以下公式计算面板跨中弯矩:
其中,q--作用在模板上的侧压力,包括:
新浇混凝土侧压力设计值:
q1=1.2×0.60×18.00×0.90=11.66kN/m;
倾倒混凝土侧压力设计值:
q2=1.4×0.60×2.00×0.90=1.51kN/m;
q=q1+q2=11.664+1.512=13.176kN/m;
计算跨度(内楞间距):
l=400.00mm;
面板的最大弯距M=0.1×13.18×400.002=2.11×105N.mm;
经计算得到,面板的受弯应力计算值:
σ=2.11×105/3.24×104=6.507N/mm2;
面板的抗弯强度设计值:
[f]=13.000N/mm2;
面板的受弯应力计算值σ=6.507N/mm2小于面板的抗弯强度设计值[f]=13.000N/mm2,满足要求!
2.挠度验算
q--作用在模板上的侧压力线荷载标准值:
q=18.00×0.60=10.80N/mm;
l--计算跨度(内楞间距):
l=400.00mm;
E--面板材质的弹性模量:
E=9500.00N/mm2;
I--面板的截面惯性矩:
I=60.00×1.80×1.80×1.80/12=29.16cm4;
面板的最大挠度计算值:
ω=0.677×10.80×400.004/(100×9500.00×2.92×105)=0.676mm;
面板的最大容许挠度值:
[ω]=l/250=400.000/250=1.600mm;
面板的最大挠度计算值ω=0.676mm小于面板的最大容许挠度值[ω]=1.600mm,满足要求!
四、梁侧模板内外楞的计算
1.内楞计算
内楞(木或钢)直接承受模板传递的荷载,按照均布荷载作用下的三跨连续梁计算。
本工程中,龙骨采用木楞,截面宽度50mm,截面高度100mm,截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
W=50×100×100/6=83.33cm3;
I=50×100×100×100/12=416.67cm4;
内楞计算简图
(1).内楞强度验算
强度验算计算公式如下:
其中,σ--内楞弯曲应力计算值(N/mm2);
M--内楞的最大弯距(N.mm);
W--内楞的净截面抵抗矩;
[f]--内楞的强度设计值(N/mm2)。
按以下公式计算内楞跨中弯矩:
其中,作用在内楞的荷载,q=(1.2×18.000×0.90+1.4×2.000×0.90)×0.400/2=4.39kN/m;
内楞计算跨度(外楞间距):
l=600mm;
内楞的最大弯距:
M=0.1×4.39×600.002=1.58×105N.mm;
经计算得到,内楞的最大受弯应力计算值σ=1.58×105/8.33×104=1.897N/mm2;
内楞的抗弯强度设计值:
[f]=17.000N/mm2;
内楞最大受弯应力计算值σ=1.897N/mm2内楞的抗弯强度设计值小于[f]=17.000N/mm2,满足要求!
(2).内楞的挠度验算
其中E--面板材质的弹性模量:
10000.00N/mm2;
q--作用在模板上的侧压力线荷载标准值:
q=18.00×0.40/2=3.60N/mm;
l--计算跨度(外楞间距):
l=600.00mm;
I--面板的截面惯性矩:
E=4.17×106N/mm2;
内楞的最大挠度计算值:
ω=0.677×3.60×600.004/(100×10000.00×4.17×106)=0.076mm;
内楞的最大容许挠度值:
[ω]=2.400mm;
内楞的最大挠度计算值ω=0.076mm小于内楞的最大容许挠度值[ω]=2.400mm,满足要求!
2.外楞计算
外楞(木或钢)承受内楞传递的荷载,按照集中荷载作用下的三跨连续梁计算。
本工程中,外龙骨采用钢楞,截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
截面类型为圆钢管48×3.5;
外钢楞截面抵抗矩W=5.08cm3;
外钢楞截面惯性矩I=12.19cm4;
外楞计算简图
(1).外楞抗弯强度验算
其中σ--外楞受弯应力计算值(N/mm2)
M--外楞的最大弯距(N.mm);
W--外楞的净截面抵抗矩;
[f]--外楞的强度设计值(N/mm2)。
最大弯矩M按下式计算:
其中,作用在外楞的荷载:
P=(1.2×18.00×0.90+1.4×2.00×0.90)×0.60×0.40/2=2.64kN;
外楞计算跨度(对拉螺栓竖向间距):
l=400mm;
外楞的最大弯距:
M=0.175×2635.200×400.000=1.84×105N.mm
经计算得到,外楞的受弯应力计算值:
σ=1.84×105/5.08×103=36.312N/mm2;
外楞的抗弯强度设计值:
[f]=205.000N/mm2;
外楞的受弯应力计算值σ=36.312N/mm2小于外楞的抗弯强度设计值[f]=205.000N/mm2,满足要求!
(2).外楞的挠度验算
其中E--外楞的弹性模量,