现场施工技术人员桥梁施工手册.docx

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现场施工技术人员桥梁施工手册

现场施工技术人员桥梁施工手册

1专项要求

1.1钢筋

1.1.1一般要求

1）成品钢筋骨架必须具有一定的刚度，吊装、安装过程中要采取防止变形的有效措施。

2）钢筋成品、半成品构件运输要有专门的吊装、运输设备，保证不变形，不污染。

钢筋的存放时间不宜超过6个月。

3）运至施工工点的钢筋及骨架要支垫至少15cm存放，停止作业时或遇雨雪时要及时覆盖。

4）混凝土浇筑时，执行盯岗制度，必须安排与该道工序有关的上道工序的钢筋工、模板工，以及测量、技术人员等值班盯岗。

5）预埋件预埋要准确、牢固。

对于2个月之内不能浇筑的暴露在空气中的钢筋预埋构件，要采取涂刷水泥浆等措施进行防锈处理,涂刷水泥浆时不得污染混凝土构件表面；轻微锈蚀的钢筋要采取喷砂等有效除锈办法进行除锈。

1.1.2钢筋加工工序。

如下图：

1.1.3钢筋加工要点

1）建立钢筋下料确认制度，由现场技术人员按照图纸计算各细部尺寸，由现场技术负责人确认，钢筋工应严格按照下料表（图）进行加工成型。

2）钢筋加工前应调直、切头，无局部弯曲，表面洁净、无伤痕、无污渍、无漆皮、无鳞锈等。

带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用；当除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点时，应经现场技术负责人核实后降级使用。

3）严格按照施工规范要求，控制钢筋的弯制和端部弯钩的加工质量。

4）钢筋的连接。

宜采用焊接接头、绑扎接头及机械连接接头。

（1）受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置。

①绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，且不得小于50cm。

绑扎接头仅当钢筋构造复杂、施工困难时方可采用，绑扎接头的钢筋直径不宜大于28mm，对轴心受压和偏心受压构件中的受压钢筋可不大于32mm；轴心受拉和小偏心受拉构件不采用绑扎接头。

②对焊接头，在35d（d为钢筋直径）长度范围内，且不得小于50cm接头长度区段内，同一根钢筋不能有两个接头，配置在接头长度内的区段内的受力钢筋，其接头的截面积的百分率应符合规定。

（2）电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10d（d为钢筋直径），且不宜位于构件的最大弯矩处。

（3）搭接焊。

①每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和焊接参数，按实际条件进行试焊，试焊质量经检验合格后方可正式施焊。

钢筋焊接必须在焊台上进行，禁止就地施焊。

对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施。

②进场的钢筋电弧焊焊条必须检验合格后方可使用。

禁止使用假冒伪劣产品。

③闪光对焊接头处不得有裂纹，与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤，接头处的弯折角度不得大于3°，轴线偏位不得大于0.1d（d为钢筋直径），且不得大于2mm；电弧焊接头表面不得有凹陷或焊瘤，接头区域不得有肉眼可见的裂纹，焊缝余高不得大于3mm，否则切除重新焊接。

焊缝处咬边深度、气孔、夹渣超过规定时应补焊修正。

④钢筋电弧焊接前必须弯好角度，保证焊接同心，禁止焊后弯同心角。

⑤电弧焊接完成后必须敲除焊皮，检查焊缝质量，不合格的进行补焊。

⑥电弧焊单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径），双面焊缝的长度不应小于5d（d为钢筋直径）。

焊缝长度不包括10mm的起弧和10mm的落弧长度。

电弧焊宜采用双面焊。

⑦对焊机做好防风、雨、雪等保护措施。

对焊前要调整对焊机电压，对焊头调直、切头、除锈。

⑧对焊时要掌握钢筋的预热时间、加压时机及加压力度。

⑨对焊接头的冷却及检查，对于不合格的焊头切除重焊。

（4）实行焊工准入制，对焊工现场考核合格后方可持证上岗，以提高钢筋焊接质量。

（5）焊接质量。

焊接部位同心，焊缝长度、厚度、宽度满足规范要求；接头位置符合规范要求。

搭接焊与对焊焊件必须100%进行外观检验。

所有焊件取样试验都应从成品构件中切割取样，禁止专门制作对焊、电弧焊试件。

6）钢筋绑扎。

（1）钢筋绑扎绑丝宜采用直径0.7～2.0mm的铁丝绑扎，必要时刻采用点焊焊牢。

扎接后绑丝头不应露出最外层钢筋面。

（2）扎接宜逐点改变绕丝方向的八字形方式交错扎接；对于25mm及以上的钢筋，采取双对角线的十字形式扎接。

（3）结构或构件拐角处的钢筋交叉点要全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错绑扎，但绑扎的交叉点应不少于全部交叉点的50%。

（4）钢筋绑扎时，除设计有特殊规定外，箍筋要与主筋垂直。

1.1.4质量问题预防措施

1）钢筋加工质量问题防治

（1）钢筋外表锈蚀预防措施：

①施工现场露天堆放钢筋或钢筋骨架时，应选择地势较高的地方，钢筋要用垫木（或其它物体）垫起，一般宜离地面50cm以上，合理安排施工工序，尽量缩短堆放时间（一般不超过3天），并用棚布进行防雨雪遮盖。

②加强仓库管理，对仓库中的钢筋必须执行先进先用的原则。

③对表面有浮锈的钢筋应清除干净后再使用。

④钢筋构件成品加工应与现场施工速度相匹配，避免造成加工构件长时间积压。

自钢筋进场到钢筋构件浇筑完成时间间隔不宜拆过6个月。

（2）钢筋硬弯预防措施：

①在运输和堆放过程中严格遵守操作规程。

矫直后若无局部细裂纹，可用于非受力部分。

②吊、运时，必须使用专用设备，对钢筋骨架采取必要的加固措施。

2）钢筋的连接质量问题防治：

（1）搭接焊不同心预防措施：

严格按规范施工，施焊前做好预弯。

（2）对焊接头中有氧化膜、未焊透或夹渣预防措施：

①增加预热程度。

②加快临近顶锻时的烧化速度。

a确保带电顶锻过程；

b加快顶锻速度；

c增大顶锻压力。

（3）接头区域出现裂纹预防措施：

检查钢筋的碳、磷、硫等含量；采取低频预热的方法，增加预热程度。

（4）钢筋表面过熔及烧伤预防措施：

①清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污。

②清除电极内表面的氧化物:

a改进电极槽口形状，增大接触面积；

b夹紧钢筋。

（5）接头弯折或轴线偏移预防措施：

正确调整电极位置；修正电极钳口或更换已变形的电极；切除或矫直钢筋的弯头。

3）钢筋的安装质量问题防治：

（1）同截面钢筋接头过多防治措施：

配料是按下料单钢筋分号，特别注意每组钢筋的搭配；分不清钢筋受拉区或受压区时，接头设置均匀按受拉区的规定设置；绑扎或安装完钢筋骨架才发现接头未错开，可视情况采取拆除返工或加焊帮条的方法解决。

（2）异型部位钢筋尺寸不符合要求：

要加强下料图的计算审核和现场第一次使用矫正。

1.2垫块

1.2.1垫块必须采用高标号混凝土（C40以上）或砂浆（M40）集中预制，土工布覆盖洒水养生，并保证7天的养生期；垫块厚度要符合混凝土保护层厚度要求，允许误差0，+1mm；预制时要预埋绑丝，绑丝要与钢筋绑扎用的绑丝一致。

1.2.2可采用弧形、爪形等垫块，尽量减小垫块与模板接触面积。

不得使用塑料、石子、钢筋等做垫块；一般不得使用平面形垫块。

1.2.3垫块要呈梅花形均匀布设，不得横贯混凝土保护层的全部界面进行设置。

垫块数量底板不少于6个/m2，侧面不少于4个/m2。

垫块安装在钢筋交叉点处，使用绑丝绑扎牢固，绑丝头不露出钢筋面。

应对垫块做饱水处理。

1.3模板

1.3.1一般要求

1）模板实行准入制度。

构件模板应使用大块钢模板，平面模板面积不小于1.0m2，模板使用前进行仔细抛光处理。

现浇预应力箱梁模板和箱通（涵）现浇行车道板底模可采用桥梁专用竹胶模板。

2）应对模板强度、刚度、稳定性进行验算。

模板接口螺栓连接钢板必须满焊，不得点焊。

3）混凝土浇注前必须检查模板支设的牢固性和稳定性；支设过程中，必须设置防止倾覆的临时固定设施；浇筑时必须安排模板工专人盯岗。

4）模板接缝要用不小于2mm的回力胶条牢固粘贴，不得使用海绵等替代。

5）混凝土浇筑时，振捣棒避免触及模板。

6）模板损伤轻微的，可采用原子灰修整；损坏严重的必须更换。

7）要使用专用模板脱模剂。

8）模板支架应稳定、坚固，应能抵抗在施工过程中可能发生的振动和偶然碰撞。

9）模板和支架均应进行施工图设计，按审批程序经批准后方可用于施工。

10）验算模板、支架在自重和风荷载作用下的抗倾覆稳定性时，其抗倾覆稳定系数应不小于1.3。

应根据不同的区域及季节，适当增大抗倾覆稳定系数。

11）模板在安装过程中，必须设置抗倾覆的临时固定措施。

12）梁板等结构或构件的底模板应经计算后设置一定的预拱度。

1.3.2施工工序。

如下图：

1.3.3施工要点

1）应尽量使用对拉螺栓，少使用穿膛螺栓，桥梁小面积外露面模板应加强模板刚度，禁止使用穿膛螺栓加固。

薄壁墩、薄壁墙身使用穿膛螺栓，应采用优质PVC管作套管，长度须穿出模板以便于螺栓拔出；模板打孔应与PVC管外径统一。

2）在模板支设和混凝土施工过程中，采取有效措施，防止芯模板上浮。

3）脱模剂涂刷要少而均，防止流淌和产生较多的油泡，影响外观质量。

4）涂刷脱模剂前，彻底清理模板面板及接缝，使表面清洁，接缝严密。

模板接缝间夹回力胶条，经常检查底模与侧模及侧模之间的胶条，发现损坏及时更换。

5）模板严格按照设计尺寸进行安装。

就地支设模板时，要浇筑15cm厚C20及以上混凝土作为底板。

在底板上进行轮廓线放样，放样采用双线制，一条为轮廓线，一条为检查线。

6）模板的拆除，应按照组装顺序反向拆除。

拆模时间根据模板不同部位（如侧模、底板等），拆除时间要满足设计和施工规范的要求。

7）模板的整修。

经常对模板进行检查，发现变形、损坏及时修复、更换。

1.4混凝土

1.4.1一般要求

1）混凝土拌和前，必须对集料进行含水量试验，并根据含水量调整施工配合比用水量。

2）严格控制混凝土入模坍落度。

混凝土浇筑倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落；当倾落高度超过10m时，必须设置减速装置。

3）对于就地浇筑承台、系梁等地面以下混凝土时，禁止使用溜槽输送混凝土。

4）混凝土应按照一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，且应在下层混凝土初凝或重塑之前浇筑完成上层混凝土。

5）混凝土表面必须执行二次收浆工艺，第二次收浆要采用钢抹子压光。

6）所有新旧混凝土结合面必须机械彻底凿毛处理。

7）所有隐蔽混凝土构件（包括承台、系梁、肋板、台背侧台帽、通道、涵洞等），回填前必须进行防腐处理。

8）必须高度重视混凝土养生，相关构件严格按照“一布一膜”（土工布外包塑料膜）滴灌（或喷淋、蒸汽等方式）进行养生，并保证其养生期；预制梁板养生统一采用蒸汽养生法养生。

混凝土养生期应根据水泥品种、环境温度、湿度，以及掺入的外加剂，合理确定。

1.4.2施工工序。

如下图：

1.4.3施工要点

1）浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。

2）混凝土采用合理的布料方式按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。

上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。

3）在高温或低温环境进行混凝土施工，应对模板进行温度养护，减小混凝土与模板之间的温差。

4）混凝土振捣采用机械振捣方式。

用振动器振捣时，应符合下列规定：

（1）使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～l0cm的距离；插入下层混凝土5～l0cm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

（2）表面振动器的移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分不小于l0cm。

（3）附着式振动器的安装间距，考虑构件钢筋的疏密程度，振捣部位和振捣难度疏密排列。

附着式振捣器采用低频振捣器，禁止使用高频振捣器。

振捣时间根据混凝土的工作性和钢筋的疏密程度综合考虑。

（4）对每一振动部位，以振动到该部位混凝土停止下沉、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。

5）附着式振捣器不能单独使用，必须配合手持式振动棒，以振动棒为主，附着式振捣器为辅。

6）附着式振捣器的开启、关闭由专人指挥，模板内无混凝土时禁止开启振捣器。

振捣器必须经常检查，防止漏电。

7）混凝土的浇筑要连续进行，因故中断间歇时间要小于前层混凝土的初凝时间或重塑时间。

混凝土构件浇筑完成时间除另有要求外，一般不得超过浇筑首批混凝土的终凝时间。

8）施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并应按下列要求进行处理：

（1）应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层。

（2）经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净，不得积水。

（3）不得用水冲毛；在混凝土强度未达到设计强度标准值的70%以上时，不得凿毛；不得在混凝土初凝前刷毛。

（4）在浇筑次层混凝土前，对垂直施工缝混凝土表面宜刷一层稀水泥净浆湿润。

9）混凝土浇筑完成后，应在其收浆后及时覆盖，减少混凝土表面水份的散失，防止产生收缩裂缝，并根据环境温度及构件表面温度适时进行洒水、蒸汽、保温、保湿养生，保持混凝土表面始终处于湿润状态。

（1）混凝土的养护不得采用海水或含有有害物质的水。

（2）当气温低于5℃时，应采取保温措施，不得洒水养生。

10）对于大体积混凝土的浇筑和养生，制定专门的施工工艺，使混凝土内外温差保持在250C范围之内，防止出现温差裂缝。

11）浇筑混凝土期间，应设专人盯岗，检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时应及时处理。

12）浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。

2桩基础

2.1一般要求

2.1.1桩基施工前，应进一步核实设计文件提供的工程地质和水文资料，根据地质情况选择钻机型式。

提倡尽量不采用人工开挖成孔工艺。

2.1.2钻孔机钻头直径要和设计桩径一致。

在钻进过程中经常检查，发现磨损严重及时补足钻头直径，以保证成孔直径不小于设计桩径。

2.1.3应做好钻孔、挖孔施工记录及混凝土灌注施工记录。

2.1.4护筒设置。

1）护筒采用钢板卷制。

在陆上或浅水区筑岛处的护筒，其内径要大于桩径至少200mm，钢板壁厚要保证护筒不变形；在水中以机械沉设的护筒，其内径和壁厚的大小，应根据护筒的平面、垂直度偏差要求及长度等因素确定；对参与结构受力的护筒，其内径、壁厚及长度应符合设计的规定。

2）护筒在埋设定位时，除设计另有规定外，护筒中心与桩中心的平面位置偏差不大于50mm，倾斜度不大于1%。

3）一般护筒顶高于地面0.3m或水面1.0～1.2m。

当桩孔有承压水时，应高出稳定后的承压水2.0m以上。

4）一般护筒埋置深度2～4m,；对有冲刷影响的河床，护筒应沉入施工期局部冲刷线以下1.5m，并采取防止河床在施工期过度冲刷的防护措施。

2.1.5钢筋笼。

1）钢筋笼要采取必要的防上浮措施。

2）钢筋笼保护层采用中孔圆柱形混凝土垫块，垫块半径不小于保护层厚度，中孔直径大于所穿钢筋直径1mm。

垫块的间距在竖向不应大于2m，在横向圆周对称设置不少于4处。

3）钢筋笼在运输吊装时按设计每隔2.0m焊接一道加强箍筋，应对每道加强箍筋增设临时十字支撑，待钢筋笼吊入桩孔后拆除。

要采用钢筋笼专用设备进行运输，并采取防止变形措施。

4）钢筋笼吊装，采用适合的吊装方式防止钢筋笼变形，采用四点起吊、三点起吊。

如下图:

5）钢筋笼就位后要采取固定措施，防止在混凝土浇筑过程中钢筋笼活动和上浮。

对于设计高程在泥浆面以下的钢筋骨架必须加长露出泥浆面至少30cm，便于钢筋骨架校正就位，防止骨架偏位。

6）桩基施工应执行监理旁站制度。

多节钢筋笼焊接后监理人及承包人要留存影像资料。

2.2钻孔灌注桩

2.2.1施工工序。

见下图：

2.2.2施工要点

1）护筒中心竖直线应与桩中心线重合。

2）制备泥浆。

钻孔泥浆由水、黏性土和添加剂组成。

3）钻机安装后的底座和顶端应平稳。

开孔的孔位必须准确。

开钻时要慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可正常钻进。

在钻进中不应产生位移或沉陷，应随时检查钻孔的倾斜度。

因故停钻时，必须将钻头提出孔外。

4）钻孔深度达到设计高程后，应对孔深、孔径、倾斜度、沉淀厚度进行检查。

5）不论采用何种清孔方法，在清孔时，注意保持孔内水头，防止坍孔。

正循环清孔采用稀浆置换法，禁止直接孔底注入清水换浆。

6）严格控制回淤量，不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。

桩孔必须逐一用探孔器探孔。

7）安装钢筋笼骨架时，要将其吊挂在支设于孔口护筒外地面上的方木上，不得将方木支设在护筒上；不得将钢筋笼骨架吊挂在护筒上。

8）导管使用前进行水密承压试验和接头抗拉试验。

严禁采用气压试压。

水密试验的水压不小于孔内水深1.3倍的压力，同时不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。

9）灌注过程中，严格控制导管下口和灌注混凝土顶面距离钢筋骨架底距离，防止钢筋骨架上浮；要经常检测导管埋深，防止导管埋深过深或拔出混凝土。

10）混凝土灌注至距离桩顶设计标高以下至少2m时，应采取措施接高外部导管，保证灌注混凝土导管入口至少高出桩顶设计高程3m以上，以保持导管内混凝土压力，否则必须将剩余的灌注混凝土机械插捣密实。

水下灌注混凝土灌注的桩顶高程要比设计高程高出80～100cm，以保证桩头混凝土密实。

11）灌注水下混凝土必须连续灌注，不得中断，灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。

12）应逐根进行施工记录和桩基完整性检验。

桩长大于40m时设置声测管。

13）桩头破除。

①灌注桩混凝土强度达到设计强度的80%以上时方可破除桩头，禁止采用以淘代破、软破和爆破破除桩头。

应采用：

“基坑开挖→高程测量→无齿锯环切（桩顶高程+2cm）→剥出钢筋→断桩头→吊车吊出→桩头清理”桩头破除工序。

②环切时注意不要伤及钢筋，钢筋弯折不能超过15°。

桩头破除后，桩顶部分微凸（桩中心略高，周边略低）。

③在破桩头过程中，要保护好桩头钢筋和声测管（有声测管时），不得随意弯折桩头钢筋。

14）嵌入承台（或系梁、接桩）的锚固钢筋长度不得低于设计规范规定的最小锚固长度要求。

15）破除桩头后，桩顶应无残余的松散混凝土；在测设桩位中心完成后，在破除后的桩顶弹两条交叉墨线，明显标识出桩中心和桩号，留取照片存档。

2.3质量控制要点

2.3.1钻孔灌注桩实测项目包括桩位、孔深、桩径、桩长、倾斜度、沉淀厚度、钢筋笼偏位、混凝土强度及完整性检测，检验方法及外观鉴定参照《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/12004）。

支撑桩的沉淀厚度不大于设计要求，挖孔桩孔底禁止有浮渣。

2.3.2检查桩头破除工序是否符合要求；成品桩钢筋笼、混凝土偏位情况，以及破除桩头后桩顶及桩基周边混凝土的密实性。

2.3.3钻孔灌注桩

1）护筒埋设：

高出地面高度、埋设深度、内径及与桩位中心是否重合。

2）开钻前检测泥浆配制情况（泥浆密度和粘度等），钻孔过程中随时检测孔内水位和要求的泥浆比重。

3）钻机就位是否准确，基础是否牢固、稳定，钻头中心是否与桩基中心一致。

钻进过程中随时检测钻杆的倾斜度，检查钻进深度、钻进情况及钻孔施工记录等。

4）钻孔深度达到设计标高后，检查：

孔的中心位置、孔径、倾斜度、孔深、沉淀厚度，符合要求后，方可安排清孔。

清孔结束后检查清孔后的泥浆指标。

5）灌注混凝土前，再次检查清孔后泥浆指标、孔深、沉淀厚度等；检查导管密封性及导管长度；检查混凝土坍落度及和易性等。

6）检查钢筋笼就位后中心是否与桩基中心一致；多节钢筋笼间焊接是否符合要求；钢筋笼固定是否牢固。

7）灌注过程中，随时检查导管埋入混凝土深度；特别关注钢筋笼上浮情况，提拔导管长度。

8）灌注至桩顶时，检查桩顶泥浆情况。

超灌高度及桩顶混凝土的密实情况。

2.4质量问题预防措施

2.4.1钻进中塌孔预防：

1）在松散粉土或流沙中钻孔时，应选用较大比重、粘度的泥浆，并放慢进尺速度。

也可投入黏土糁片石，低锤冲击，将黏土糁、片石挤入孔壁稳定孔壁。

2）根据不同地质，调整泥浆比重，确保泥浆具有足够粘稠度，确保孔内外水位差，维护孔壁稳定。

清孔后及时灌注混凝土。

3）清孔时应指定专人负责补水，保证钻孔内必要的水头高度。

4）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填，重新埋设护筒再钻。

坍孔部位不深时，可用深埋护筒法，将护筒周围土填密实，重新钻孔。

5）发生孔内坍塌时，判断坍塌位置，回填砂和黏土（或砂和黄土）混合物到坍孔处以上1～2m。

如坍孔严重时应全部回填。

待回填物沉积密实后再进行钻进。

2.4.2钻孔偏斜预防：

1）安装钻机时要使转盘底座水平，其中滑轮轴、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上。

并经常检查校正。

2）由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水笼头，使其沿导向架向下钻进。

3）在有倾斜的软硬底层中钻进时，应采用减压钻进，控制进尺或回填片石、卵石冲平后再钻。

4）偏斜严重时应回填砂黏土到斜处，待沉积密实后再继续钻进。

2.4.3缩径预防：

1）应经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换磨损的硬质合金。

有软塑土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。

2）采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。

2.4.4护筒冒水、钻孔漏浆预防：

1）埋设护筒时，护筒四周土要分层夯实，土质要选择含水量适当的黏土。

2）起落钻头，要注意对中，避免碰撞护筒。

3）护筒刃脚冒水，用黏土在周围填实、加固。

4）如护筒严重下沉、位移、则应返工重埋护筒。

2.4.5提升导管时，导管卡挂钢筋笼预防：

1）导管拼装后轴线顺直，吊装时，导管应位于井孔中央。

2）发生卡挂钢筋笼时，可转动导管，待其脱开钢筋笼后，将导管移至孔中央继续提升。

3）导管宜采用丝扣连接式导管，不宜采用法兰盘接头式导管。

2.4.6钢筋笼在灌注混凝土时上浮预防：

1）钢筋笼制作时，将笼底进行防上浮处理。

2）灌注孔底时，勤量测灌注混凝土高度、导管埋深、距离钢筋笼孔底位置，防止灌注混凝土导管口距离钢筋笼底过近。

并当混凝土表面接近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度。

3）根据孔径的大小选择不同直径的导管，控制混凝土的通过量。

2.4.7基桩钢筋偏位超出允许误差范围，必须下破桩头直至将钢筋调顺，破除部分用一次性钢套筒制模浇筑，机械插捣密实。

2.4.8基桩偏位超出允许误差范围或距离地面较浅部位出现断桩，要人工开挖直至调正，开挖破除部分用一次性钢套筒制模浇筑，机械插捣密实。

2.4.9柱式桥台钻孔灌注桩施工要在台背填筑顶面接近桥台盖梁底设计高程时（宜按10cm左右控制）后进行。

2.5安全生产、文明施工

2.5.1现场人员一律戴安全帽，吊装钢筋笼时不要站在机械臂活动半径范围内。

2.5.2对起吊设备应经常进行安全检查，对破损部件应及时更换，确保安全。

钻孔施工设备停放地点应平整、夯实，并避开高压线。

2.5.3桩机作业区域应平整，并设立警示标志，非工作人员未经批准不得入内。

3.5.4在进行钻机安装时，机架应垫平，保持稳定，不得产生位移或沉陷；必要时钻架顶端应用缆风绳对称张拉，地锚应牢固。

4.5.5钻机应按相关要求进行标识，标明所施工桥名、墩台及桩位编号、护筒顶高程、设计桩长、孔深及桩底高程等。

2.5.6施工中并做好详细钻孔记录，保留好渣样。

2.5.7禁止随地排放泥浆和钻渣，钻渣应及时外运到指定弃土场。

2.5.8制浆材料的堆放地应有防水、防雨措施。

2.5.9多节钢筋笼焊接连接时，必须在孔口支垫方木，方木不得直接支设在护筒上，用足够刚度的杆件穿膛支架钢筋笼，并用吊装设备吊住。

2.5.10灌注混凝土用导管灌注时，必须用专用导管卡横担在孔口的方木上。

未放置导管卡时，严禁灌注。

2.5.11导管要及时清洗并码放整齐。

灌注时做好排浆工作，保持灌注现场的清洁。

2.5.12晚上施工时要有充足的照明设备。

3承台、系梁、肋板

3.1承台、系梁

3.1.1一般