地下连续墙专项施工技术方案.docx
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地下连续墙专项施工技术方案
地下连续墙专项施工技术方案
1围护墙施工施工概述
本次工程一共使用的地下连续墙类型有11种：
1、D1型为800厚地墙，地下深度35米，一共45幅
2、D2型为1000厚地墙，地下深度48米，一共24幅，SMW工法桩槽壁加固
3、D3型为1000厚地墙，地下深度30米，一共11幅，SMW工法桩槽壁加固
4、D4型为1000厚地墙，地下深度44米，一共7幅
5、D5型为800厚地墙，地下深度28.3米，一共4幅
6、D6型为800厚地墙，地下深度35.3米，一共52幅
7、D7型为1000厚地墙，地下深度48米，一共8幅
8、D8型为1000厚地墙，地下深度48米，一共7幅
9、特殊Y型为1000厚地墙，地下深度48米，一共1幅
10、特殊C型为1000厚地墙，地下深度48米，一共1幅
11、特殊T型为1000厚地墙，地下深度48米，一共1幅
分部的情况具体详见于《地墙分幅图》，特殊幅段是为确保地铁地墙能与基坑地墙妥善连接避免渗漏现象的措施。
其中D5、D6段为顶部落底地下连续墙，上部用素混凝土填充，坑底以下配筋，有效深度均为18米，施工中为确保混凝土导管下放安全，每幅地墙设置假笼2只。
D2幅段为下有10米素砼的地墙，还有一段纯素砼地墙，这些地墙施工均将采取相应措施，确保避免混凝土导管摒死及绕流问题。
为了控制地下连续墙的竖向沉降量，在地下连续墙内布置压浆管，插入墙底下0.5m，每幅地下墙中设置二根Ф48墙趾注浆管，进行压密注浆。
2地下墙施工难点分析
1.48米深地墙施工技术难度大
地墙钢筋笼最重约50t，钢筋笼长度为超过38m，成槽深度最深超过40m以上，对钢筋笼的整体吊装、成槽的垂直度、成槽的挖土难度等要求都相当高，如何组织好地下连续墙是本工程的一个关键点。
1）地下连续墙成槽设备采用SG－35型成槽机施工，泥浆采用NV-1钠土泥浆进行护壁，加之成槽机自带纠偏装置等其他辅助手段，确保槽壁稳定与成槽顺利。
2）严格控制泥浆的液位，液位下落及时补浆，以防塌方。
在距离建筑过近的地方，可以将泥浆液面抬高，泥浆比重在规范允许的条件下适当提高。
3）钢筋笼制作、吊放：
采用2台250T、150T履带吊机配合共同起吊钢筋笼。
由于钢筋笼重量较重，整体性不好，容易散架；在制作钢筋笼时必须配置足够强度的桁架钢筋并且要保证焊接质量，满足桁架之间间距在1.2m左右，并在吊点、吊筋及搁置点位置进行加强，保证上下钢筋网片连成整体，并根据钢筋笼不同形状进行特别加固，最终确保钢筋笼一次吊装成功。
由于设计施工蓝图中钢筋笼有许多异型，给实际施工带来了不利因素，施工过程中很难完成，结合以往成功经验，在保证成槽、砼浇筑及不影响地墙整体性的条件下，适当进行了调整。
4）砼浇筑控制
成槽完毕后砼浇筑前，采用特制的接头刷在前一幅槽段的接口10次刷洗，去除夹泥夹砂，保证地墙接头施工质量。
2.与地铁端头井地墙连接处理
地铁端头井地墙先行施工，该地墙深达49米，大坑地墙连接处深为37米，且转角角度不为90度，该处地墙沉槽及钢筋笼制作、吊装均存在一定难度。
此处转角地墙需专门设计。
为防止挖土时该地墙接缝处渗水，在接缝处外侧采用高压旋喷桩加固。
3.T、C、Y形槽段地墙施工
本工程地铁明挖段北部地墙与车站连接处地墙应采用一副T形地墙，端头井与东侧地墙连接处需修改采用1副Y形地墙和一副Z形地墙。
T、Z、Y型墙钢筋笼采用整体吊装技术，由于此三幅地墙钢筋重量超出一般地墙钢筋笼较多，吊装时整体性不好，桁架、吊点位置钢筋均需采取加强措施。
地墙施工完毕，在接缝处采取高压旋喷桩加固。
4.墙底压密注浆加固
本工程地墙采用墙趾压密注浆，墙底注浆管为直径Φ48黑铁管，注浆压力为1.0～1.5Mpa，每孔注浆量根据设计要求来。
在正式注浆之前选择有代表性的墙段，进行注浆试验，以调整施工参数。
注浆采用压力和注浆量双控，注浆时一般注浆液压力控制在1.0～1.5Mpa，最大不超过2Mpa，即注浆压力达到2Mpa或每孔注浆量达到2m3或由于注浆地墙隆起超过10mm时即停止注浆。
3地下连续墙施工流程
本工程地下连续墙施工采用由上海隧道工程股份有限公司编制的国家级工法：
“地下连续墙液压抓斗工法”。
根据本工程的地质条件、场地条件、施工工艺、施工进度等各项施工工况综合考虑，进行合理分幅，并在取得设计单位的认可后方可进行施工，同时合理安排好施工顺序，以确保工程的顺利进行。
施工准备
地下墙施工结束
泥浆系统设置
新鲜泥浆配制
泥浆贮存供应
回收槽内泥浆
测量放样
挖槽机组装
土方外运
钢筋笼制作
商品砼供应
浇灌墙体砼
导墙制作
槽段挖掘
成槽质量检验
清沉渣换浆
吊装钢筋笼
放置砼导管
劣化泥浆处理
吊装锁口管
拔出锁口管
刷壁
地下墙施工流程图
4主要设备配置
本工程大基坑地下连续墙共有133幅，机械立博海尔、SG35各一台，250T、150T履带吊各一台，施工时根据前期成槽情况及时增加成槽机数量，以满足时间节点。
5地下连续墙施工方法
（1）SMW槽壁加固
本工程SMW槽壁加固范围主要为D2、D3槽段，基坑外侧套打，基坑内侧搭接。
1．本工程SMW桩工艺技术要求：
（1）桩中心偏位不得超过40mm，桩身垂直度误差不得超过3/1000的桩长。
（2）SMW工法搅拌桩采用42.5级普通硅酸盐水泥，单桩水泥掺量不小于20％（即单组桩体内每立方米搅拌土的水泥掺量不小于360kg），加固实体以上至第一道支撑地面采用低掺量（10％）水泥浆填充。
（3）桩径为850，桩中心偏位不得超过10mm，桩身垂直度误差不得超过50mm。
（4）SMW桩施工时采用二次喷浆工艺。
（5）水泥浆配制好后，停滞时间不得超过2小时；搭接施工的相邻搅拌桩施工间隔不得超过10小时。
否则须进行补桩加强。
（6）SMW工法搅拌桩，每机每台班要求做一组以上水泥搅拌土试块，SMW桩28天龄期无侧限抗压强度要求不小于1.5MPa。
（7）SMW工法搅拌桩，要求进行现场取芯试验，取芯数量应占搅拌桩总数（以单头计）的2％。
2．施工方法
（1）测量放线、开挖导沟
根据测设的主轴线，按基坑围护设计图纸标注的尺寸，测放SMW工法围护内边线，提请监理复核认可，采用0.6m3挖机开挖施工沟槽，沟槽宽度为1m～1.2m，深度为1m。
遇到有地下障碍物时，利用挖土机清除，清障后产生过大的空洞，需回填土并压实，重新开挖沟槽以保证SMW工法施工顺利进行。
（2）定位、钻孔、移机
在开挖的工作沟槽两侧铺设导向定位型钢，按设计要求在导向定位型钢上划出钻孔位置，操作人员根据确定的位置严格控制钻机桩架的移动，确保钻孔轴心就位不偏，同时控制钻孔下钻深度的达标，利用钻杆和桩架相对错位原理，在钻管上划出钻孔深度的标尺线，严格控制下钻、提升的速度和深度。
搅拌桩采用三轴搅拌机施工，设计桩径为Φ850mm，桩与桩的搭接为25cm，相邻桩施工时间间隔不得超过10小时。
搅拌桩移到指定桩位对中，中心偏差不得大于4cm，并确保安装稳固。
（3）预备下沉
搅拌机预备下沉时，应空载运转，并开动机械冷却循环系统，待正常后方可放松钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌下沉。
速度由电气控制装置的电流临测表控制，工作电流不得大于额定值。
（4）水泥浆液配制
按照设计，搅拌桩采用32.5组普硅水泥作固化剂，水泥掺量根据设计要求，水灰比为1.3，固化剂浆液要严格按预定的配合比拌制，制备好的浆液不得离析，不得停置时间过长，超过2小时的浆液应降低标号使用。
（5）搅拌、注浆
根据设计所标注的桩底标高，钻机在钻孔和提升全过程中，保持螺杆匀速转动，匀速下钻，匀速提升，同时根据下钻和提升二种不同的速度，注入不同掺量的水泥浆液，并采取高压喷气在孔内使水泥土翻搅拌和，在桩底部分必须重复搅拌注浆，保证整桩搅拌充分，均匀，下沉搅拌注浆1m/min，提升搅拌注浆2m/min，桩顶、底部重复搅拌，确桩身质量。
根据桩长、截面积、水泥掺量、水灰比，计算每根桩的水泥用量、用水量及水泥浆液用量；测量拌浆筒的容量，确定浆液筒数、每筒浆液的水泥及水的用量；根据三轴搅拌桩机的提升速度，确定合理的注浆压力和注浆速度；确保桩体的掺量达到要求，并且注浆搅拌均匀。
水泥浆的密度，按所用水泥品种规格、水灰比现场试配后测定。
（6）清理沟槽内泥浆
由于水泥浆液的定量注入搅拌桩内，将有一部分水泥土被置换出沟槽内，采用挖机将沟槽内的水泥土清理出沟槽，保持沟槽沿边的整洁，确保桩体的硬化成型和下道工序的继续，被清理的水泥土将在18小时之后开始硬化，硬化后随即装车外运，以保持场地整洁。
（2）导墙制作
a）导墙作用：
在地下连续墙成槽前，应浇筑导墙及施工便道，导墙制作必须做到精心施工，导墙质量的好坏直接影响地下连续墙的轴线和标高，导墙的作用是为成槽设备导向、存储泥浆稳定液位、维护上部土体稳定和防止土体坍落。
关键要求是必须座于原状土上。
b）导墙选型：
导墙设计根据以往施工经验及施工设计验算，本工程导墙采用现浇倒“┓┏”型整体式钢筋混凝土结构，导墙间距为850、1050mm，厚200mm，高≥1700mm，混凝土强度等级为C30。
c）导墙施工顺序：
平整场地→测量放样→挖槽→浇筑导墙垫层砼→钢筋绑扎→立模板→浇筑砼→养护→设置横向支撑→施工便道。
整个地下连续墙导墙分为多段施工，每段施工长度50m左右。
导墙接缝采用错缝搭接，并且与地下墙接缝错开，由预留的水平钢筋连接起来，使导墙成为整体。
d）导墙挖沟：
挖沟槽测量放样后，用0.4m³的反铲挖土机根据放样位置进行沟槽开挖作业，挖土标高及槽壁由人工修整控制。
沟槽基底相对于导墙底超挖10cm，用于填筑垫层砼，沟槽开挖后在槽底设置排水沟，配备水泵排除积水。
e）立模：
导墙垫层施工根据导墙设计宽度，事先加工好木模（垫层），并注意倒角，根据地下连续墙轴线位置固定木模，复核尺寸后，浇筑垫层混凝土，垫层混凝土采用C15，垫层砼采用现场拌和、人工入模的方法浇筑。
f）绑扎钢筋：
绑扎钢筋及安装模板在混凝土垫层面上弹线定出导墙位置，然后绑扎钢筋，再立模板。
导墙钢筋在钢筋加工场加工成型，然后现场绑扎。
导墙不设置底模，内模采用小钢模模板，外模以土代模，采用脚手管和扣件固定，每块小钢模平面尺寸为1.5×0.3m，现场拼装立模板。
导墙分段施工，模板可周转使用。
g）浇筑砼：
浇筑砼导墙混凝土采用商品砼、插入式振捣器振捣的办法浇筑。
h）导墙混凝土设计强度等级为C30，其施工配合比根据施工规范要求。
导墙混凝土采用42.5级普通硅酸盐水泥，为提高工效，在混凝土中掺加一定比例的早强剂提高混凝土早期强度，具体掺量通过试配确定。
i）拆模加固：
导墙拆模及质量要求，导墙要对称浇筑，强度必须达到70%设计强度后方可拆模。
拆除后于两片墙内设置10×10cm方木作支撑，支撑间距约1.5m，上下二道，并在导墙顶面铺设安全网片，保障施工安全。
j）导墙内墙面要垂直，内外导墙间距正确，内侧墙面应垂直，净距比墙厚大30mm～50mm，平面位置的容许偏差为3m范围内±10mm，墙面不平整度小于5mm。
混凝土底面和土面应密贴，混
凝土养护期间起重机等重型设备不应在导墙范围附近停留、作业，成槽前支撑不允许拆除，以免导墙变位。
导墙构造图
（3）泥浆系统
1.泥浆工艺
地下墙施工时，泥浆性能的优劣直接影响到地下墙施工时槽壁的稳定性，是一个很重要的因素。
根据地质、水文等基础资料和采用施工方法的综合分析，本工程地下连续墙护壁泥浆主要由膨润土、水、增粘剂、分散剂等配置而成。
在现场地铁明挖段东西侧各设置一29×7×2.5m泥浆池，成槽前2天开始制备泥浆，新制泥浆比重控制在≥1.05。
施工时如果泥浆性能指标不能满足槽壁土体稳定，可对泥浆配合比进行调整。
在成槽施工中，应及时调整被置换的泥浆，并进行性能指标检测，直至各项指标符合要求后方可使用，对严重水泥污染及超比重的泥浆作废浆处理，并严格控制泥浆的液位，保证泥浆液位控制在地下水位以上0.5m，导墙顶面以下30cm，液位如下落应及时补浆，以防塌方。
清孔后槽内（上部、中部和离槽底20cm处）的泥浆比重控制在≤1.15，采用泥浆比重仪检测。
2.技术要点
（1）泥浆搅拌严格按照操作规程和配合比要求进行，泥浆拌制后应静置24小时后方可使用；
（2）在成槽施工中，泥浆会受到各种因素的影响而降低质量，为确保护壁效果及砼质量，应对槽段被置换后的泥浆进行测试，对不符合要求的泥浆进行处理，直至各项指标符合要求后方可使用；
（3）对严重水泥污染及超比重的泥浆作废浆处理，用全封闭运浆车运到指定地点，保证城市环境清洁；
（4）严格控制泥浆的液位，保证泥浆液位在地下水位50cm以上，并不低于导墙顶面以下30cm，液位下落及时补浆，以防塌方。
（5）回收浆未调整前测定一次，当泥浆指标超过时，即作为废浆处理（比重大于1.15t/m3，粘度大于25秒），根据泥浆的指标添加陶土、CMC等等，调整后测定一次，符合调整浆的性能指标。
3.泥浆质量控制
（1）地下连续墙护壁泥浆主要性能指标控制标准
（2）结合以往施工经验,地下连续墙护壁泥浆主要性能指标控制标准见下表。
地下连续墙泥浆主要性能指标控制标准：
阶段
主要性能指标控制标准
密度
（g/m³）
漏斗粘度（s）
失水量（ml/30min）
泥皮厚
（mm）
PH值
含砂量
（%）
新制泥浆
1.05～1.10
19～25
20
<1
7～9
供应到槽内泥浆
1.05～1.08
19～25
20
<1
7～9
槽内泥浆
<1.10
25
30
<3
砼灌注前槽内泥浆
<1.15
25
30
<3
<5
（3）泥浆质量控制程序和主要检测项目
地下连续墙泥浆质量控制贯穿于整个地下连续墙施工过程，主要的控制程序见下图。
（4）新制泥浆、供应到槽内泥浆、槽内泥浆、混凝土置换出来的泥浆等进行泥浆质量控制。
2）泥浆施工管理
（a）各类泥浆性能指标均应符合国家规范、地方规范和“施组”的规定，并需经采样试验，达到合格标准的方可投入使用。
（b）成槽作业过程中，槽内泥浆液面应保持在不致外溢的最高液位，暂停施工时，浆面不应低于导墙顶面下30厘米。
（4）成槽施工
1.挖槽设备
开挖槽段使用一台SG35与一台立博海尔成槽机。
2.成槽工艺
1）槽段成槽我们在施工中采用“三抓法”施工方法，即直线幅先两边后中间的施工原则。
成槽过程中液压抓斗垂直导墙中心线向下掘进，运用成槽机上自动测斜仪随挖随测，并用液压纠偏装置随时纠偏。
成槽时，泥浆应随着出土补入，保证泥浆液面在规定高度上。
成槽机掘进速度应控制在15m/H左右，液压抓斗不宜快速掘进，以防槽壁失稳，当挖至槽底2-3m时，应放测绳测深，防止超挖和少挖。
成槽至标高后，闭合幅应先刷壁（10次以上），后扫孔，扫孔时抓斗每次移开50cm左右，扫孔结束后，进行超声波测壁，然后用泵吸反循环清孔,同时用测绳测槽深,数据均做原始记录。
成槽过程中大型机械不得在槽段边缘频繁走动,以确保槽壁稳定,如发现泥浆翻泡,大量流失或地面有下陷挖掘深度无变化现象时,不准盲目掘进，待商议处理后再行施工。
超声波检测示意图
成槽过程中如发现大塌方现象，采用回填粘性土，待处理后再进行施工。
当碰到硬土层后一般的成槽机无法施工，为此我们将采用接力成槽、跳仓施工的工艺处理。
首先使用小型成槽机开槽，挖至无法进尺时停止，接下来由大型成槽机跟进挖掘到设计标高。
同时小成槽机在相邻几个槽段外再开槽至不能再施工时停止，当前一个槽段成槽完工后，大型成槽机移位后再进行接力开挖。
采用这种方案，可以最大化地发挥大成槽机深度大的优势，提高综合效率。
两台成槽机绕同一个方向顺序施工，经过几圈轮回完成所有槽段的施工。
2）异形槽段成槽要点
本工程异形槽段较多，对于异形槽段应尽量减少槽段的成槽次数，避免成槽机、短驳车等大型机械设备在槽段边的走动，防止由于大型机械设备的频繁走动而引起槽段的塌方；异形槽段的阴角、阳角是较容易塌方的，所以在成槽时，适当提高泥浆比重、粘度等，以更好地控制成槽的施工质量。
3）“两钻一挖”
西区D2型地墙深达48m，已经进入
1层，进入此图层一般沉槽机沉槽相当困难，所以采用“两钻一挖”沉槽工艺，即先用旋挖钻机在成槽机抓斗范围的两端（抓斗宽2.8m）钻孔，孔径及深度均同地下墙墙厚度、深度；再用成槽机在此位置处挖掘至设计深度；最后按槽段宽度，分若干次挖掘后，将该槽段内的土挖除，清底、刷壁、吊放钢筋笼。
3.施工方法
1）单元槽段的挖掘顺序
用抓斗挖槽时，要使槽孔垂直，最关键的一条是要使抓斗在吃土阻力均衡的状态下挖槽，要么抓斗两边的斗齿都吃在实土中，要么抓斗两边的斗齿都落在空洞中，切忌抓斗斗齿一边吃在实土中，一边落在空洞中，根据这个原则，单元槽段的挖掘顺序为：
（a）先挖槽段两端的单孔，或者采用挖好第一孔后，跳开一段距离再挖第二孔的方法，使两个单孔之间留下未被挖掘过的隔墙，这就能使抓斗在挖单孔时吃力均衡，可以有效地纠偏，保证成槽垂直度。
（b）先挖单孔，后挖隔墙。
因为孔间隔墙的长度小于抓斗开斗长度，抓斗能套往隔墙挖掘，同样能使抓斗吃力均衡，有效地纠偏，保证成槽垂直度。
（c）沿槽长方向套挖
待单孔和孔间隔墙都挖到设计深度后，再沿槽长方向套挖几斗，把抓斗挖单孔和隔墙时，因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整，保证槽段横向有良好的直线性。
（d）挖除槽底沉渣
在抓斗沿槽长方向套挖的同时，把抓斗下放到槽段设计深度上挖除槽底沉渣。
2）挖槽机操作要领
（a）抓斗出入导墙口时要轻放慢提，防止泥浆掀起波浪，影响导墙下面、后面的土层稳定。
（b）不论使用何种机具挖槽，在挖槽机具挖土时，悬吊机具的钢索不能松驰，定要使钢索呈垂直张紧状态，这是保证挖槽垂直精度必需做好的关键动作。
（c）挖槽作业中，要时刻关注测斜仪器的动向，及时纠正垂直偏差。
（d）单元槽段成槽完毕或暂停作业时，即令挖槽机离开作业槽段。
3）成槽过程中垂直度控制
首先必须确保成槽机的主机水平，成槽过程中由专人架设经纬仪监控纵、横向导管垂直度，并由成槽机自行纠偏装置来双向控制，以确保成槽的槽壁垂直度，从而保证地下墙垂直度满足设计要求。
4）挖槽土方外运
为了保证工期，使白天和雨天挖槽土方难以外运时也可进行挖槽作业，在施工区域内设置一个能容纳挖槽土方的集土坑用于白天和雨天临时堆放挖槽湿土。
5）槽段检验
槽段检验的内容
（a）槽段的平面位置。
（b）槽段的深度。
（c）槽段的壁面垂直度。
槽段检验的工具及方法
（a）槽段平面位置偏差检测：
用测锤实测槽段两端的位置，两端实测位置线与该槽段分幅线之间的偏差即为槽段平面位置偏差。
（b）槽段深度检测：
用测锤实测槽段左中右三个位置的槽底深度，三个位置的平均深度即为该槽段的深度。
（c）槽段壁面垂直度检测：
用超声波测壁仪器在槽段内左右两个位置上分别扫描槽壁壁面，扫描记录中壁面最底部凸出量或凹进量（以导墙面为扫描基准面）与槽段深度之比即为壁面垂直度，两个位置的平均值即为槽段壁面平均垂直度。
见图：
超深波仪器检测效果图。
（特定幅度增加超声波检测面）槽段垂直度的表示方法为：
X/L。
其中X为壁面最大凹凸量，L为槽段深度。
以实测槽段的各项数据，评定该槽段的成槽质量等级。
成槽结束后应对每幅槽段成槽的宽度、深度及倾斜度进行超声波检测。
6）清底换浆刷壁
清底的方法：
清除槽底沉渣有沉淀法和置换法两种。
（a）沉淀法
清底开始时间
由于泥浆有一定的比重和粘度，土渣在泥浆中沉降会受阻滞，沉到槽底需要一段时间，因而采用沉淀法清底需要在成槽结束一定时间之后才开始。
清底方法
使用挖槽作业的液压抓斗直接挖除槽底沉渣。
置换法
清底开始时间：
置换法在抓斗直接挖除槽底沉渣之后进行，进一步清除抓斗未能挖除的细小土渣。
清底方法：
使用Dg100空气升液器，由起重机悬吊入槽，空气压缩机输送压缩空气，以泥浆反循环法吸除沉积在槽底部的土碴淤泥。
清底开始时，令起重机悬吊空气升液器入槽，吊空气升液器的吸泥管不能一下子放到槽底深度，应先在离槽底1～2m处进行试挖或试吸，防止吸泥管的吸入口陷进土渣里堵塞吸泥管。
清底时，吸泥管都要由浅入深，使空气升液器的喇叭口在槽段全长范围内离槽底0.5米处上下左右移动，吸除槽底部土碴淤泥。
强制性刷壁器详图
换浆的方法：
换浆是置换法清底作业的延续，当空气升液器在槽底部往复移动不再吸出土碴，实测槽底沉碴厚度小于10厘米时，即可停止移动空气升液器，开始置换槽底部不符合质量要求的泥浆。
清底换浆是否合格，以取样试验为准，当槽底处各取样点的泥浆采样试验数据都符合规定指标后，清底换浆才算合格。
在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面落低到导墙顶面以下30厘米。
刷壁：
（a）由于槽壁施工时，老接头上经常附有一层泥皮，会影响槽壁接头质量，发生接头部分渗漏水。
（b）刷壁方法主要采用本单位自制强制式刷壁机，利用钢丝绳吊重锤作为导向使刷壁器在刷壁过程中能紧贴接头处，确保刷壁效果，另外在刷壁机内部设置斜肋板，在下放过程中，使泥浆对刷壁机的竖向力转换成一个水平分力，使刷壁机贴紧接头，每次提出泥浆面后用清水清洗，直到刷壁机上没有附着物，认为已将附着在接头上的泥皮清除。
见图：
强制性刷壁器详图。
（4）钢筋笼制作
（1）钢筋笼制作平台：
施工现场搭设二只钢筋笼平台，平台尺寸为12×48m。
平台采用8号槽钢焊接成格栅，平台平面用水准仪校正，用经纬仪校正平台格栅。
为便于钢筋放样布置和绑扎，在平台上根据设计的钢筋间距、插筋、预埋件的设计位置画出控制标记，以保证钢筋笼和各种埋件的布设精度。
（2）钢筋笼制作：
本工程钢筋笼最长为48m，厚度约为0.84m，最大宽度约5.8m，钢筋笼最大重量约为50吨。
钢筋笼采用现场制作加工，平台上整体施焊的施工方法。
并根据实测导墙标高来确定钢筋笼吊筋的长度，以保证结构和施工所需要的预埋件、插筋、保护铁块、预留空洞位置。
钢筋制作允许偏差、检验数量和方法：
序号
项目
允许偏差（mm）
检验单元和数量
1
钢筋笼长度
+30
钢尺量，每片钢筋网检查上、中、下三处。
2
钢筋笼宽度
±20
3
钢筋笼厚度
0~-10
4
主筋间距
±10
任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每片钢筋网上测四点。
5
分布筋间距
±10
6
预埋件中心位置
±5
抽查
（3）钢筋连接及保护层设置
为控制保护层厚度，在钢筋笼主筋上，每隔4m设置一道定位器，沿钢筋笼水平方向每侧设两例。
主筋保护层厚度为迎坑面70mm，迎土面70mm。
钢筋笼主筋连接按设计要求进行，在同一截面上接头数量不大于50％。
钢筋要有质保书，并经试验合格后方可使用。
主筋搭接采用直螺纹接头，措施钢筋等采用单面焊接，焊缝长度满足10d，搭接错位及接头检验应满足钢筋混凝土规范要求。
钢筋保证平直，表面洁净无油渍。
钢筋笼成型用电焊点焊固定，内部交点50%点焊，钢筋笼四周钢筋交点和桁架处100%点焊，钢筋笼须确保纵向预留导管位置，并上下贯通。
焊接要求：
序号
项目
允许范围
1
搭接焊
10d（单面焊）
2
焊缝宽度
>0.7d
3
焊缝高度
>0.3d
（5）钢筋笼吊装
一般槽段地墙采用150T、80T两台履带吊机配合共同起吊钢筋笼，40m以上地墙采用250T主吊150T副吊各一台，一台80T履带吊做备用机。
钢筋笼吊放时双机十点抬吊，主机为四点吊，副机为六点吊
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