自氮化工件的氮化硬度与调质硬度之间的关系.docx

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自氮化工件的氮化硬度与调质硬度之间的关系

氮化工件的氮化硬度与调质硬度之间的关系

摘要:

本文从氮化金相组织结构原理上解释了4２CrMo等材质的氮化件氮化硬度与调质硬度的关系,生产实践中必须注意调质硬度与氮化硬度的对应关系，如果调质硬度偏低，即使进行二次氮化，氮化硬度也很难达到要求值。

ﻫ1　引言　ﻫ一些氮化工件如:

4２CｒMo、35CrMo或38CｒＭoAl材质的蜗杆、接手、齿轮、齿条等工件，都要求先进行调质，然后再做氮化。

对于其氮化硬度一般都要求大于ＨRＣ５０或大于HRC５５或更高。

对于这一硬度要求,大家是比较重视的,但是对于氮化前的调质硬度,人们普遍都不够重视。

认为它不过是一个预备热处理,是无关紧要的。

其实这种认识是错误的,通过长期生产实践我们认识到工件氮化硬度与其调质硬度有着很密切的关系。

对于调质硬度偏低的工件，其氮化后的硬度也偏低。

即使进行二次返修氮化,硬度也上不去。

以前人们认为影响氮化件硬度的主要因素是氮化温度，但是多年生产实践说明,这仅仅是试验室中得出的结论，比如：

50０℃渗氮和6０0℃渗氮相比,硬度有所提高。

但是在生产实践中,氮化温度已经优化，比如５20℃，再降低温度,比如50０℃或者４80℃，对其硬度影响很微小。

而影响其硬度的主要因素,倒是其调质硬度。

ﻫ242ＣrMo蜗杆调质硬度与氮化硬度的关系

例如：

42CrＭo材质的蜗杆,采用以氨气为气源的离子氮化,温度为520℃±10，调质硬度与氮化硬度的关系如表一所示。

　ﻫ

表一42CrMｏ蜗杆氮化硬度与调质硬度的关系ﻫTabｌe　1Thereｌation　ｂｅtweeｎ　hardnｅｓsofquenｃhａnd　temperinｇandniｔriding　ｈardnessｆｏrｗorm　ﻫ　调质硬度ＨＢ200－2２０　ＨB230－250HB260以上

氮化硬度　ＨRC44-４8HRＣ4９－52HRＣ≥5５

由以上数据可以看出,氮化硬度要求≥55HRC的蜗杆，其调质硬度必须在ＨB260以上。

这些数据都是从多年生产实践中总结出来的。

　ﻫ氮化工件的调质硬度与氮化硬度有以上关系的原因，可以从氮化原理方面进行解释。

３氮化原理ﻫ零件经过氮化以后,它的表层组织由于氮的渗入而发生了变化。

由铁氮系状态图中可知，其形成五种相,即α相、γ相、γ′相、ε相和ζ相。

α相是氮在α-Ｆe中的间隙固溶体,α相在缓慢冷却过程中将析出γ′相。

γ相是氮在γ－Fe中的间隙固溶体，即含氮奥氏体。

缓冷时γ相发生共析反应，生成共析组织（α+γ′）。

γ′相是有序面心立点阵的间隙相,存在于680℃以下。

γ′相有较高的硬度（HV５５０）和韧性。

ε相是含氮范围很宽的间隙相化合物,室温时含氮量为8．1-11．1%,成分近似于Fe2-3Ｎ。

随着温度的降低，ε相中不断析出γ′相。

ζ相是以密排六方点阵为化合物Fe2Ｎ为基的间隙固溶体，含氮在１１.1-11.35%范围内，性脆、耐腐蚀。

氮化层的组织习惯上都说成由白亮层、α+γ′、α这三层组成。

ﻫ合金钢中氮化层的形成，氮不仅与铁发生作用,而且与合金原素也发生作用。

如果在５9０℃以下进行氮化，氮首先溶入α-Fe中形成α相。

当氮达到α-Ｆe的饱和浓度后，便与氮化物形成原素发生作用,按照氮与合金元素亲和力的强弱,依次形成氮化物。

例如38CrMｏAlA,先形成极为弥散的氮化铝,然后形成氮化钼,最后形成氮化铬。

合金元素与氮的亲和力越大，所形成的氮化物越稳定,熔点、硬度也越高。

氮化物的稳定性按下列次序降低,即Ti、Al、V、Ｎb、W、Mo、Cr、Ｍn、Ｆe的氮化物。

　ﻫ合金原素对氮化层的强化机理有两种解释,一是认为这些氮化物在渗层中是高度弥散均匀分布，对渗层起着弥散强化的作用。

有人测定出３8CrMoAl钢中的氮化物尺寸为２０0-300Å，主要分布在嵌镶块的边界上,对滑移有阻碍作用，从而产生显著的强化效果。

二是近年耒提出的氮化强化机理,认为铝、铬、钼等合金元素,都显著提高氮化层硬度，是因为随着氮原子向里扩散,在渗层中依次产生:

ﻫ⑴氮和合金原素的原子偏聚,形成所谓G-P区;ﻫ⑵有α〞-Fe16Ｎ型过渡氮化物的析出，使母相晶格产生很大的弹性畸变，由于与母相共格的偏聚区和过渡氮化物周围的弹性畸变应力场的作用,使位错运动受阻，从而硬度急剧提高。

图１是Ｇ-P区示意图。

盘状Ｇ-Ｐ区

图１氮化过程中形成置换和间隙两种原子的混和G－Ｐ区示意图ﻫFｉg　1MｉｘedaｒｅaG-P　sｃhｅmaticsｋeｔｃhfｏｒtwokｉndsofatomusformed-diｓｐlaｃｅdatom　aｎdintｅｒvalatｏmincourseoｆnitrａtｉon

4调质硬度与氮化硬度有相对应的关系

35ＣrMo、42CrMo等材质的蜗杆，在氮化前都要做调质处理。

调质淬火一般均采用油冷,根据其连续冷却C曲线可知,经油冷淬火后,得到贝氏体十马氏体的混合组织。

再经回火后，得到回火索氏体组织。

回火温度低,硬度高、晶粒细;回火温度上升,硬度下降，晶粒也随着长大。

晶粒界与亚晶界乃是不同取向的晶体之间的界面,相邻晶体之间,只是取向不同，而晶体结构相同,化学组成也基本上是一样的。

直到目前,人们认识到晶粒界的宽度相当窄,仅数个埃。

ﻫ晶界吸附现象在钢中很普遍,试验证明,C、Ｎ、Ｂ、P等元素在钢中皆有不同程度的晶界吸附,根据这一理论,N在晶界处的含量是较高的。

于是Ｎ在晶界处与合金元素及其他杂质形成第二相质点，对晶界运动起到阻碍作用。

这样就使材料的强度、硬度提高。

调质钢的调质硬度越高，回火温度越低,其晶粒越细、晶界越密。

氮化后吸附了较多Ｎ的晶界对晶面滑移的阻力越大。

这就是从晶界和亚晶界理论解释调质硬度与氮化硬度有对应关系的原因。

　ﻫ从近年耒提出的氮化强化机理,如何解释调质硬度与氮化硬度的对应关系呢？

我们可以这样来解释:

调质硬度高、回火温度低、晶粒也细小，这样在晶粒内形成的G－P区及α〞-Fe１6N型氮化物的析出也细小而弥散度高,于是对滑移的阻碍作用大，强度、硬度也高。

这就是从近年耒提出的氮化强化机理解释调质硬度高氮化硬度也高的原因。

以上两种理论,一个从晶界、一个从晶内这两个方面说明了生产实践中调质硬度高氮化硬度也高的现象。

　ﻫ5提高大型蜗杆氮化硬度的方法　

对于35CｒMo、4２ＣｒMｏ等材质的蜗杆，我们采用氨气做气源的离子氮化,温度是5２0℃。

因为温度过高氮化硬度会下降，温度过低氮化速度太慢，经济效益低。

所以经过长期的生产实践我们选择了这一优化的氮化温度。

ﻫ调质回火温度必须高于这一氮化温度。

这样就影响了一些大型蜗杆的调质硬度。

如长２米左右，齿部外园在φ3OOmm左右的蜗杆，油冷淬火后用高于５2０℃的温度回火时,硬度很难高于220HB，这就影响了其氮化硬度,于是我们改用水冷淬火，就很好地解决了这一问题。

ﻫ6　结论

⑴氮化件的调质硬度与氮化硬度有互相对应的关系。

ﻫ⑵氮化件氮化硬度与调质硬度之所以有这种关系,是由于氮化件的金相组织结构造成的。

ﻫ⑶生产实践中为了保证工件的氮化硬度,必须使其调质硬度达到相对应的值。

ﻫ

　　在当今社会生产中，金属材料的应用是十分广泛的，尤其是钢铁材料,在工业。

农业。

交通运输。

建筑以及国防等各方面都离不开他。

随着现代化工农业以及科学技术的发展,人们对金属材料的性能要求越来越高。

为满足这一点，一般可以采取两种方法：

研制新材料和对金属材料进行热处理。

后者是最广泛,最常用的方法。

热处理是一种综合工艺。

热处理工艺学就是研究这种综合工艺的原理及规律的一门学科。

　　热处理工艺在我国已有悠久的历史，早在商代就已经有了经过再结晶退火的金箔饰物，在洛阳出土的战国时代的铁锛,系由白口铁脱碳退火制成。

在战国时代燕都遗址出土的大量兵器,向人们展示了在当时钢件已经采用了淬火，正火,渗碳等工艺。

近代出土的秦兵俑佩带的长剑，箭镞等都有力的证明当时已经出现铜合金的复合材料，而且还掌握了精湛的表面保护处理方法,从而保持输千年不锈。

　热处理工艺最早的史料记载见于《汉书。

王褒传》中，我过明代科学家宋应星在《天工开物》一书中对热处理工艺已有记载。

大量事实证明，我过曾是世界上发展和应用热处理技术最早的国家之一。

但是长期的封建统治,阻碍了我过科学技术的进步,在异端相当长的时间内,我国热处理技术的发展处于停止状态，有的技术甚至失传。

直至解放以后热处理技术在我国才重新迅速发展起来,出现了许多新工艺,新设备。

但和当代世界先进水平比较,我过的热处理技术仍较落后。

　　一。

慨述

　　金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度冷却的一种工艺方法。

　　金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其它加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分,而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。

其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。

　为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。

钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。

另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能,以获得不同的使用性能。

　　在从石器时代进展到铜器时代和铁器时代的过程中，热处理的作用逐渐为人们所认识。

早在公元前77０~前２２2年，中国人在生产实践中就已发现,铜铁的性能会因温度和加压变形的影响而变化。

白口铸铁的柔化处理就是制造农具的重要工艺。

　　公元前六世纪，钢铁兵器逐渐被采用，为了提高钢的硬度,淬火工艺遂得到迅速发展。

中国河北省易县燕下都出土的两把剑和一把戟,其显微组织中都有马氏体存在，说明是经过淬火的。

随着淬火技术的发展,人们逐渐发现冷剂对淬火质量的影响。

三国蜀人蒲元曾在今陕西斜谷为诸葛亮打制3０0０把刀,相传是派人到成都取水淬火的。

这说明中国在古代就注意到不同水质的冷却能力了，同时也注意了油和尿的冷却能力。

中国出土的西汉（公元前２06～公元2４）中山靖王墓中的宝剑,心部含碳量为0.15～0.4％，而表面含碳量却达0.6%以上，说明已应用了渗碳工艺。

但当时作为个人“手艺”的秘密，不肯外传，因而发展很慢。

　１86３年,英国金相学家和地质学家展示了钢铁在显微镜下的六种不同的金相组织,证明了钢在加热和冷却时,内部会发生组织改变，钢中高温时的相在急冷时转变为一种较硬的相。

法国人奥斯蒙德确立的铁的同素异构理论,以及英国人奥斯汀最早制定的铁碳相图，为现代热处理工艺初步奠定了理论基础。

与此同时,人们还研究了在金属热处理的加热过程中对金属的保护方法,以避免加热过程中金属的氧化和脱碳等。

　１８50～1８80年，对于应用各种气体（如氢气、煤气、一氧化碳等）进行保护加热曾有一系列专利。

1889~189０年英国人莱克获得多种金属光亮热处理的专利。

　　二十世纪以来,金属物理的发展和其它新技术的移植应用，使金属热处理工艺得到更大发展。

一个显著的进展是1９01~１9２5年,在工业生产中应用转筒炉进行气体渗碳；30年代出现露点电位差计，使炉内气氛的碳势达到可控,以后又研究出用二氧化碳红外仪、氧探头等进一步控制炉内气氛碳势的方法;60年代,热处理技术运用了等离子场的作用，发展了离子渗氮、渗碳工艺；激光、电子束技术的应用,又使金属获得了新的表面热处理和化学热处理方法。

　　二金属热处理的工艺

　　热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。

这些过程互相衔接，不可间断。

　加热是热处理的重要步骤之一。

金属热处理的加热方法很多,最早是采用木炭和煤作为热源,进而应用液体和气体燃料。

电的应用使加热易于控制，且无环境污染。

利用这些热源可以直接加热，也可以通过熔融的盐或金属，以至浮动粒子进行间接加热。

　金属加热时，工件暴露在空气中,常常发生氧化、脱碳（即钢铁零件表面碳含量降低），这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。

因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热,也可用涂料或包装方法进行保护加热。

　加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一，选择和控制加热温度，是保证热处理质量的主要问题。

加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温度以上，以获得需要的组织。

另外转变需要一定的时间,因此当金属工件表面达到要求的加热温度时，还须在此温度保持一定时间，使内外温度一致，使显微组织转变完全,这段时间称为保温时间。

采用高能密度加热和表面热处理时,加热速度极快，一般就没有保温时间或保温时间很短，而化学热处理的保温时间往往较长。

　　冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的步骤,冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。

一般退火的冷却速度最慢,正火的冷却速度较快,淬火的冷却速度更快。

但还因钢种不同而有不同的要求,例如空硬钢就可以用正火一样的冷却速度进行淬硬。

　金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理、局部热处理和化学热处理等。

根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。

同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织,从而具有不同的性能。

钢铁是工业上应用最广的金属，而且钢铁显微组织也最为复杂,因此钢铁热处理工艺种类繁多。

整体热处理是对工件整体加热,然后以适当的速度冷却，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。

钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。

　　退火是将工件加热到适当温度,根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间,然后进行缓慢冷却,目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态,获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。

正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能,也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。

淬火是将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。

淬火后钢件变硬,但同时变脆。

为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于710℃的某一适当温度进行长时间的保温,再进行冷却，这种工艺称为回火。

退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用,缺一不可。

“四把火”随着加热温度和冷却方式的不同,又演变出不同的热处理工艺。

为了获得一定的强度和韧性，把淬火和高温回火结合起来的工艺，称为调质。

某些合金淬火形成过饱和固溶体后,将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长时间,以提高合金的硬度、强度或电性磁性等。

这样的热处理工艺称为时效处理。

把压力加工形变与热处理有效而紧密地结合起来进行,使工件获得很好的强度、韧性配合的方法称为形变热处理；在负压气氛或真空中进行的热处理称为真空热处理，它不仅能使工件不氧化，不脱碳,保持处理后工件表面光洁,提高工件的性能，还可以通入渗剂进行化学热处理。

表面热处理是只加热工件表层,以改变其表层力学性能的金属热处理工艺。

为了只加热工件表层而不使过多的热量传入工件内部,使用的热源须具有高的能量密度,即在单位面积的工件上给予较大的热能,使工件表层或局部能短时或瞬时达到高温。

表面热处理的主要方法,有激光热处理、火焰淬火和感应加热热处理,常用的热源有氧乙炔或氧丙烷等火焰、感应电流、激光和电子束等。

　化学热处理是通过改变工件表层化学成分、组织和性能的金属热处理工艺。

化学热处理与表面热处理不同之处是后者改变了工件表层的化学成分。

化学热处理是将工件放在含碳、氮或其它合金元素的介质（气体、液体、固体）中加热,保温较长时间，从而使工件表层渗入碳、氮、硼和铬等元素。

渗入元素后，有时还要进行其它热处理工艺如淬火及回火。

化学热处理的主要方法有渗碳、渗氮、渗金属、复合渗等。

　　热处理是机械零件和工模具制造过程中的重要工序之一。

大体来说，它可以保证和提高工件的各种性能　，如耐磨、耐腐蚀等。

还可以改善毛坯的组织和应力状态,以利于进行各种冷、热加工。

　例如白口铸铁经过长时间退火处理可以获得可锻铸铁,提高塑性;齿轮采用正确的热处理工艺，使用寿命可以比不经热处理的齿轮成倍或几十倍地提高;另外,价廉的碳钢通过渗入某些合金元素就具有某些价昂的合金钢性能,可以代替某些耐热钢、不锈钢；工模具则几乎全部需要经过热处理方可使用。

　三钢的分类

　钢是以铁、碳为主要成分的合金，它的含碳量一般小于2.11%。

钢是经济建设中极为重要的金属材料。

钢按化学成分分为碳素钢（简称碳钢）与合金钢两大类。

碳钢是由生铁冶炼获得的合金,除铁、碳为其主要成分外,还含有少量的锰、硅、硫、磷等杂质。

碳钢具有一定的机械性能,又有良好的工艺性能，且价格低廉。

因此,碳钢获得了广泛的应用。

但随着现代工业与科学技术的迅速发展，碳钢的性能已不能完全满足需要,于是人们研制了各种合金钢。

合金钢是在碳钢基础上，有目的地加入某些元素（称为合金元素）而得到的多元合金。

与碳钢比,合金钢的性能有显著的提高,故应用日益广泛。

　　由于钢材品种繁多,为了便于生产、保管、选用与研究，必须对钢材加以分类。

按钢材的用途、化学成分、质量的不同,可将钢分为许多类：

（一）.按用途分类

　　按钢材的用途可分为结构钢、工具钢、特殊性能钢三大类。

　1．结构钢:

　（１）.用作各种机器零件的钢。

它包括渗碳钢、调质钢、弹簧钢及滚动轴承钢。

（2）.用作工程结构的钢。

它包括碳素钢中的甲、乙、特类钢及普通低合金钢。

　2．工具钢：

用来制造各种工具的钢。

根据工具用途不同可分为刃具钢、模具钢与量具钢。

　３．特殊性能钢：

是具有特殊物理化学性能的钢。

可分为不锈钢、耐热钢、耐磨钢、磁钢等。

（二）.按化学成分分类

　按钢材的化学成分可分为碳素钢和合金钢两大类。

碳素钢：

按含碳量又可分为低碳钢（含碳量≤０.２5%）；中碳钢（0.2５%＜含碳量<０.6％）;高碳钢（含碳量≥0.6%）。

　合金钢:

按合金元素含量又可分为低合金钢（合金元素总含量≤５%）;中合金钢（合金元素总含量＝５％--10%）；高合金钢（合金元素总含量>10％）。

此外，根据钢中所含主要合金元素种类不同，也可分为锰钢、铬钢、铬镍钢、铬锰钛钢等。

　　（三）．按质量分类

　　按钢材中有害杂质磷、硫的含量可分为普通钢（含磷量≤0.０4５%、含硫量≤0．055%;或磷、硫含量均≤0．０50％）;优质钢（磷、硫含量含硫量≤0．030%）。

　　此外，还有按冶炼炉的种类,将钢分为平炉钢（酸性平炉、碱性平炉）,空气转炉钢（酸性转炉、碱性转炉、氧气顶吹转炉钢）与电炉钢。

按冶炼时脱氧程度,将钢分为沸腾钢（脱氧不完全），镇静钢（脱氧比较完全）及半镇静钢。

　钢厂在给钢的产品命名时,往往将用途、成分、质量这三种分类方法结合起来。

如将钢称为普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、碳素工具钢、高级优质碳素工具钢、合金结构钢、合金工具钢等。

均≤０.040%）；高级优质钢（含磷量≤0．0３5%、

　四金属材料的机械性能

金属材料的性能一般分为工艺性能和使用性能两类。

所谓工艺性能是指机械零件在加工制造过程中，金属材料在所定的冷、热加工条件下表现出来的性能。

金属材料工艺性能的好坏，决定了它在制造过程中加工成形的适应能力。

由于加工条件不同，要求的工艺性能也就不同，如铸造性能、可焊性、可锻性、热处理性能、切削加工性等。

所谓使用性能是指机械零件在使用条件下，金属材料表现出来的性能,它包括机械性能、物理性能、化学性能等。

金属材料使用性能的好坏，决定了它的使用范围与使用寿命。

在机械制造业中,一般机械零件都是在常温、常压和非强烈腐蚀性介质中使用的，且在使用过程中各机械零件都将承受不同载荷的作用。

金属材料在载荷作用下抵抗破坏的性能，称为机械性能（或称为力学性能）。

金属材料的机械性能是零件的设计和选材时的主要依据。

外加载荷性质不同（例如拉伸、压缩、扭转、冲击、循环载荷等），对金属材料要求的机械性能也将不同。

常用的机械性能包括：

强度、塑性、硬度、韧性、多次冲击抗力和疲劳极限等。

下面将分别讨论各种机械性能。

　　1.强度

　强度是指金属材料在静荷作用下抵抗破坏（过量塑性变形或断裂）的性能。

由于载荷的作用方式有拉伸、压缩、弯曲、剪切等形式,所以强度也分为抗拉强度、抗压强度、抗弯强度、抗剪强度等。

各种强度间常有一定的联系，使用中一般较多以抗拉强度作为最基本的强度指标。

　　2．塑性

　塑性是指金属材料在载荷作用下，产生塑性变形（永久变形）而不破坏的能力。

　　3．硬度

　硬度是衡量金属材料软硬程度的指标。

目前生产中测定硬度方法最常用的是压入硬度法,它是用一定几何形状的压头在一定载荷下压入被测试的金属材料表面,根据被压入程度来测定其硬度值。

　常用的方法有布氏硬度（HＢ）、洛氏硬度（HRＡ、HRB、HRＣ）和维氏硬度（HV）等方法。

　4．疲劳

　前面所讨论的强度、塑性、硬度都是金属在静载荷作用下的机械性能指标。

实际上，许多机器零件都是在循环载荷下工作的，在这种条件下零件会产生疲劳。

　５.冲击韧性

　　以很大速度作用于机件上的载荷称为冲击载荷,金属在冲击载荷作用下抵抗破坏的能力叫做冲击韧性。

　五退火－-淬火－-回火

（一）．退火的种类

1.　完全退火和等温退火

　完全退火又称重结晶退火，一般简称为退火，这种退火主要用于亚共析成分的各种碳钢和合金钢的铸,锻件及热轧型材,有时也用于焊接结构。

一般常作为一些不重要工件的最终热处理，或作为某些工件的预先热处理。

　　２．球化退火

　　球化退火主要用于过共析的碳钢及合金工具钢（如制造刃具,量具，模具所用的钢种）。

其主要目的在于降低硬度，改善切削加工性，并为以后淬火作好准备。

　３．去应力退火

　去应力退火又称低温退火（或高温回火），这种退火主要用来消除铸件,锻件,焊接件，热轧件,冷拉件等的残余应力。

如果这些应力不予消除，将会引起钢件在一定时间以后，或在随后的切削加工过程中产生变形或裂纹。

（二）.淬火

　为了提高硬度采取的方法，主要形式是通过加热、保温、速冷。

最常用的冷却介质是盐水，水和油。

盐水淬火的工件,容易得到高的硬度和光洁的表面，不容易产生淬不硬的软点,但却易使工件变形严重，甚至发生开裂。

而用油作淬火介质只适用于过冷奥氏体的稳定性比较大的一些合金钢或小尺寸的碳钢工件的淬火。

（三）．回火

　1.　降低脆性,消除或减少内应力，钢件淬火后存在很大内应力和脆性，如不及时回火往往会使钢件发生变形甚至开裂。

　　2．获得工件所要求的机械性能，工件经淬火后硬度高而脆性大,为了满足各种工件的不同性能的要求，可以通过适当回火的配合来调整硬度,减小脆性，得到所需要的韧性，塑性。

　3.　稳定工件尺寸

　4．对于退火难以软化的某些合金钢,在淬火（或正火）后常采用高温回火,使钢中碳化物适当聚集，将硬度降低,以利切削加工。

　六常用炉型的选择

　炉型应依据不同的工艺要求及工件的类型来决定　

1.对于不能成批定型生产的，工件大小不相等的，种类较多的,要求工艺上具有通用性、

　多用性的,可选用箱式炉。

　2.加热长轴类及长的丝杆，管子等工件时，可选用深井式电炉。

　３．小批量的渗碳零件,可选用井式气体渗碳炉。

４．对于大批量的汽车、拖拉机齿轮等零件的生产可选连续式渗碳生产线或箱式多用炉。

　　5．对冲压件板材坯料的加热大批量生产时，最好选用滚动炉，辊底炉。

　6.对成批的定型零件，生产上可选用推杆式或传送带式电阻炉（推杆炉或铸带炉）

　7.小型机械零件如：

螺钉，螺母等可选用振底式炉或网带式炉。

　8．钢球及滚柱热处理可选用内螺旋的回转管炉。