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桩基施工方案
防城港市兴港大道改扩建工程玉罗岭二桥
桩基施工方案
防城港市兴港大道改扩建工程
第二合同段项目部
二○○九年八月三十日
目录
一、工程概况1
二、施工部署1
三、主要施工方法3
四、施工注意事项11
五、质量验收标准13
六、主要保证措施15
七、资料收集22
八、特殊情况的处理23
一、工程概况
玉罗岭二桥全桥分为左边幅、中幅、右边幅三幅桥，起讫点桩号为：
K45—793.998~K45—851.958，其中中幅桥为原有桥梁两侧各加宽6.42m，左、右幅桥为两侧新建桥梁，宽均为13.5m。
桥梁加宽部分的基础类型为钻孔灌注桩，有钻孔灌注桩52根，其中桩径为φ1500共12根，桩径为φ1200共40根。
1、工程地理位置、交通条件
玉罗岭二桥位于兴港大道K45+820处，距离防城港市十公里，上跨老企沙路成15°角斜交，老企沙路是一条三级公路，路面宽7.5米，过往车辆大多为大吨位的载重车。
2、工程设计要求
桩基以第6层的中风化泥质粉砂岩为持力层，桩端应嵌入完整中风化泥质粉砂岩不少于3m，并须保证桩端下有不少于三倍桩径且不小于5m的完整风化泥质粉砂岩。
桩身配筋为通长配筋，桩身混凝土强度为C35。
3、水文地质概况
堪区底下水类型主要为基岩裂隙水，基岩裂隙水不发育，埋藏较深，依据《岩土工程勘察规范》（GB50021—2001）；按环境类型水（Ⅱ类环境），地下水对混凝土结构无腐蚀性；按地层渗透性，地下水对混凝土结构无腐蚀性；地下水对混凝土结构中的钢筋无腐蚀性，地下水对钢结构具弱腐蚀性。
二、施工部署
（一）技术准备
1、认真熟悉现场的工程地质和水文地质资料，收集场区内地下障碍物，管网等相关资料。
2、结合场区内的具体情况，编制施工方案及交通疏导方案。
3、清理施工场地表面杂物及对施工范围内树木，机械整平场地，泥土外运。
4、企砂路左侧原排水沟，场地整平时要填沟加宽施工场地面积，因此在原沟装上安装承插式混凝土D500管，以保证老企砂路排水通畅。
3、对现场施工人员进行图纸和施工方案交底，专业工种应进行短期专业技术培训。
4、组织现场所有管理人员学习有关安全、文明施工规程，增强职工安全、文明施工和环境意识。
5、进行测量基准交底、复测及验收工作。
（二）施工段划分
桥1#墩桩基与2#墩桩基之间是老企沙路，因此，为交通运输正常运行，以老企沙路为界划分为二阶段施工，0#台桩基和1#基基（共有工程桩14根）为第一阶段，2#墩桩基和3#台桩基（共有工程桩14根）为第二阶段。
（三）施工进度安排
桩基计划工期60天0#台桩基和1#墩桩基打桩时间计划30天，2#墩桩基中心线和3#台桩基中心线工程计划20天。
（四）主要机械设备及劳动力的安排
1、主要机械设备投入
计划投入钻（冲）桩机4台，主要机械设备见下表：
计划主要机械设备一览表
序号
机械名称
规格
单位
数量
功率（KW）
备注
1
钻（冲）桩机
SPJ-300
台
4
56
2
泥浆运输车
辆
6
运泥浆用
3
搅拌机
JZC-500
台
2
18.5
4
电焊机
BX1-300
台
10
制作与焊接钢筋笼
5
切割机
台
2
3.5
6
泥浆泵
3PNL
台
20
22
制作泥浆
7
排污泵
NL80-12
台
20
12
排污用
8
全站仪
J2-2
台
1
9
水准仪
S3
台
1
10
导管
250
米
300
浇注桩身混凝土用
11
混凝土输送泵
台
1
浇注桩身混凝土用
12
配料机
台
2
浇注桩身混凝土用
2、劳动力安排
本工程安排投入施工作业的各班组及管理班子均为本公司技术强、素质高，并且有类似施工经验的施工作业班组。
项目部设项目经理、项目工程师、技术负责、生产负责、安全员、质量员、材料员、实验员、资料员施工员共计6人组成，生产劳动力组织见下表：
生产劳动力组织
工种
人数
职责范围
项目部
6
项目总管理
钻（冲）进成孔班
80
冲进成孔、清孔
钢筋笼制作、安放班
20
制作、安放钢筋笼
混凝土浇捣班
30
混凝土制作、运输
混凝土浇注孔口班
10
安拆、清洗导管
文明施工班
10
场地整洁
后勤班
10
生活保障
排污班
6
废浆外运、处理
机电班
4
电路、设备维护
三、主要施工方法
（一）施工作业条件
1、地上、地下障碍物都处理完毕，达到“三通一平”施工用的设施准备就绪。
2、计划在K45+800右侧靠近征地边线处建一泥浆池，面积为400
所需材料已进场并满足要求。
3、根据图纸放出中线及桩位点并进行了自检复核。
4、要选择和确定成孔机的进出路线和成孔顺序，制定施工方案，作好技术交底。
5、检查机具完好情况。
（二）工艺流程
施工准备→放样定位→桩头护筒定位并复核→钻（冲）桩机就位→钻（冲）进成孔（桩芯泥浆清理、泥浆外运）→一次清孔→下放钢筋笼→下放导管→二次清孔→质量检测→砼灌注→泥浆排放→回填桩孔。
（三）主要施工方法
1、放样定位及护筒施工：
根据图纸放出轴线及桩位点，抄上水平标高，用人工开挖孔口，浇注C15混凝土护壁，孔口直径比设计桩径大100mm，护壁厚度100-150mm，护壁高度500-800mm。
混凝土护壁施工完后，进行桩位定位复核，复核无误后进行下一工序施工。
2、钻（冲）机就位：
桩机就位必须保证平稳垂直，钻头尖对正桩位点。
移动桩机时，应注意周边和地面情况，不得猛拉，避免拉翻机。
桩机就位时必须保持平衡，不发生倾斜、将其垫平垫稳。
3、循环泥浆护壁回转或冲击钻进成孔：
粘土层采用回转钻进，钻进时，由空心钻杆内部通入泥浆或高压水，从钻杆粘土层用灯笼钻头钻至岩面后再换冲锤入岩。
在开孔及换层和初遇岩面钻进时，采用回转方法的必须轻压、慢转，采用冲击方法的必须控制冲击频率和提锤高度。
冲击成孔在土层中如遇糊锤和粘锤并严重影响效率时，可向孔内放毛石和其他硬物料。
作护壁和排碴用的泥浆，其制作及其性能要求符合下列规定：
（1）在粘性土中成孔时应注入清水，以原土造浆护壁。
循环泥浆比重应控制在1.1～1.3。
（2）在砂土和较厚的类砂层中成孔时，应制备泥浆（冲孔桩可在孔中投入泥团造浆），泥浆比重应控制在1.2～1.3。
（3）在砂卵石或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆比重应加大至1.3～1.5。
（4）泥浆的控制指标：
粘度18～22s ：
含砂率不大于8%；胶体率不大于90%。
施工中应经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。
冲击成孔应遵守下列规定：
（1）开孔时应低锤密击。
如表土为淤泥、松散细砂等软弱土层，可加粘土层，可加粘土块类小片石，反复冲击造孔壁，保证护筒的稳定。
（2）必须保证泥浆的供给，使孔内浆液面稳定。
（3）在各种不同的土层和岩层中钻进时，可按下表的施工要点进行。
适用土层
施工要点
效果
在护筒刃脚下2m以内
小冲程1m左右，泥浆比重1.2到1.5，软弱层投入粘土块类小片石
造成坚实孔壁
粘土或粉质粘土层
中小冲程1到2米，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块
提高钻进效率
粉砂或中粗砂层
中冲程1到3米，泥浆比重1.2到1.5，投入粘土块，勤冲勤捣碴
反复冲击，造成坚实孔壁，防止坍孔
砂卵石层
中高冲程2到3米，泥浆比1.3到1.5，投入粘土块，勤捣碴
提高钻进效率
基岩
高冲程3到4米，泥浆比重1.3左右，勤捣碴
加大冲击能量，提高钻进效率
软弱土层或塌孔回填重钻
小冲程反复冲击，加粘土块类小征石，泥浆比重1.3到1.5
造成坚实孔壁
（4）YKC往复式冲孔桩机的特点是冲程较固定，冲击频率高，施工时也应参照上表中的施工要点，如需要提高冲击能量，也可调节冲程或改换不同形式和重量的冲击钻头。
（5）开始钻基岩时应低锤密击或间断冲击，以免偏斜。
如发现钻孔偏斜，应立即回填片石至偏孔处上部0.3到0.5米，重新钻进。
（6）遇孤石时可适当抛填硬度相似的片石，用高锤冲击，或高低冲程交替冲击，将大孤石击碎挤入孔壁。
（7）必须准确控制松绳长度，避免大空锤。
一般不宜用高冲程，以免扰动孔壁，引起塌孔，扩孔或卡钻事故。
（8）应经常检查钢丝绳的磨损情况，卡扣松紧程度，转向装置是否灵活，以免掉钻。
（9）应经常检查冲击钻头的磨损情况，如磨损过大，切削角不符合要求时要及时更换修理，以提高钻进效率和防止夹钻、卡钻等事故。
冲孔桩施工若遇下列情况之一时，应立即停钻处理：
（1）产生斜孔，弯孔和缩孔时，应停钻抛填粘土块夹片石至偏孔开始以上0.5到1米，重新钻进，不得用冲孔钻头修孔，防止卡钻。
（2）钻进中如遇塌孔，应立即停钻，回填黄粘土，加大泥浆比重，反复冲击造壁及钻进。
（3）沿护筒周围冒浆，造成孔口坍塌地表沉降时，应立刻停钻并防止钻机倾倒，及时在护筒外围回填粘土，并加以夯实，必要时压上一层泥、砂包后方可继续钻进。
冲孔入岩后，每钻进200mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔验证。
钻孔桩入岩后宜每钻进100mm取一次岩样。
钻（冲）至持力层时，取出泥样由现场监理确认是持力层后，继续冲进0.5m，再经监理确认深度达到要求后，才能进行下道工序施工。
为了确保达到设计要求的持力层，每根桩施工到持力层时，要会同勘察院、设计院、监理、建设单位、施工单位等有关部门进行现场验收确认，然后取泥做标准泥样。
每根桩持力层的泥样经确认后都按桩号进行编号并保存好。
4、清孔
（1）清孔分两次进行，冲孔深度达到设计要求，对孔深、孔径、孔的垂直度等进行检查，符合要求后进行第一次清孔；钢筋骨架、导管安放完毕，混凝土浇筑之前，应进行第二次清孔。
（2）第一次清孔根据设计要求，施工机械采用换浆、抽浆、捣渣等方法进行。
（3）第二次清孔后的沉渣厚度和泥浆性能指标应满足设计要求。
成孔验收安放好钢筋笼后，用高压泥浆泵换浆、抽浆、捣渣，捣渣沉渣后用重锤测量好深度，与原来成孔深度相差值在50mm以内，即符合设计要求，30分钟内请监理、勘察、设计、建设、质检站等单位验桩，合格后立即进行水下砼灌注。
（4）不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止塌孔。
（5）不得采取加深冲孔深度的方法代替清孔。
5、钢筋笼制作、安装
（1）钢筋笼的制作应符合设计与规范要求。
钢筋笼在现场制作，可用钢管搭设一简易吊架，在吊架上制作钢筋笼。
绑扎钢筋笼的方法是先将加劲箍按间距排列固定在吊架上，按划线逐根放上主筋并与之点焊好，控制平整度误差小于50mm。
螺旋箍筋与主筋满焊，用电弧焊点焊固定。
（2）长桩钢笼宜分段制作，分段长度应根据吊装条件和总长度计算确定，应确保钢筋笼在移动、起吊时不变形，相邻两段钢筋笼的接头需按有关规范要求错开。
（3）应在钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块，可采用与桩身混凝土等级强度的混凝土垫块或钢筋焊在竖向2米，横向周围不得少于4处，并均匀布置。
钢笼顶端应设置吊环。
（4）大直径钢筋笼制作完成后，应在内部加强箍早设置十字掌或三角撑，确保钢筋笼在存放、移动、吊装过程中不变形。
（5）钢笼入孔一般用吊车，对于小直径桩无吊车时可采用钻（冲）机架、灌注塔架等。
起吊应按钢筋笼长度的编号入孔，起吊过程中应采取措施确保钢笼不变形。
（6）加劲箍宜设在主筋外侧，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设弯钩不得内向圆伸露，以免碍外导管工作。
（7）搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。
钢筋笼吊放入孔时应居中，防止碰撞孔壁。
为控制好钢筋笼的标高，钢筋笼安放好时，用标尺量好设计标高，用φ6钢筋绑牢钢筋笼向上拉结两道，在井口方木把钢筋笼吊稳，因为钢筋笼比较重，考虑到钢筋笼有下沉可能，事先垫高50mm左右固定，保证在安放导管、清孔及灌注混凝土过程中不发生位移。
6、下导管
（1）导管的选择
采用丝扣连接的导管,其内径200～250mm,底管长度不小于4.5m,其余每节长度为1～3m。
在导管使用前，必须对导管进行外观检查、对接检查和压水试验。
①外观检查：
检查导管有无变形、坑凹、弯曲，以及有无破损或裂缝等，并应检查其内壁是否平滑，对于新导管检查其内壁是否光滑及有无焊渣，对于旧导管接头应检查其内壁是否有混凝土粘附固结。
②对接检查：
导管接头丝扣应保护良好。
连接后应平直，同心度要好。
③压水试验：
在连接后导管内加70%的清水，然后一端密封，另一端通过空压机压到0.5～0.6Mpa,维持压力不变，滚动导管看是否漏水，时间约15分钟。
经以上检验合格后方可投入使用，对于不合格导管应严禁使用。
导管长度应根据孔深进行配备，满足二次清孔及水下混凝土灌注的需要，即二次清孔时不能不至孔底；水下灌注时，导管底端距孔底0.5mm左右，混凝土应能顺利从导管内灌至孔底。
（2）导管下放
导管在孔口连接应牢固，设置密封圈，吊放时，应使位置居中，轴线顺直，稳定沉放，避免卡挂钢筋笼和刮撞孔壁。
7、砼水下灌注
（1）灌注水下混凝土时的混凝土供应能力，应满足桩孔在规定时间内灌注完毕：
混凝土灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。
（2）浇捣之前先预算好该孔径的桩一次性浇捣高出管底口800mm需要多少砼量，把导管插到孔底与岩面压紧固定，把隔水球塞放在导管上部，安放砼料斗，浇捣前把砼灌满导管及料斗，把隔水球塞压到导管底，然后慢慢抽动导管，慢慢往上拉，直到导管底距离孔底500mm左右时再固定，提管过程中要及时不停的灌砼。
应保证砼浇捣的连继性。
（3）随着混凝土的上升，要适当提升和拆卸导管，导管底埋入混凝土面以下一般应保持2～4m,不宜大于6m和不得小于1m ，严禁把导管底端提出混凝土面。
（4）在水下混凝土灌注过程中，应有专人测量导管埋深，填好水下混凝土灌注记录表。
（5）水下混凝土灌注应连续进行，不得中断。
因此灌注前应有严密的施工组织设计及辅助设施，一旦发生机具故障或停电、停水及发生导管堵塞、进水等事故，应立即采取有效措施进行处理，并同时做好记录。
（6）提升导管的应避免碰挂钢筋笼。
当混凝土面接近钢筋笼底时，应严格控制导管的埋管不要过深，当混凝土面上升到钢筋笼内3～4m再提升导管，使导管底高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。
（7）应控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多，一般应控制在设计桩顶标高以上约0.5~0.8m。
（9）贯注桩身混凝土时，每根桩的留置试块应视桩身混凝土的数量而定，但不得小于一组。
试块制作：
在浇桩过程中，随机抽取一至二盘混凝土做试块，每根桩应做两组试块，制作好的试块在12小时后拆模，拆好的一组试块送试验室进行标准养护，另一组现场同条件养护至龄期后送实验室试压。
由于本工程试块的组数大于10组，试块评定采用数理统计法评定。
8、回填桩孔
桩孔砼灌注完成后，应将上部未灌砼部分利用场地内桩头、沟、池、槽开挖出来的泥土等进行回填。
四、施工注意事项
1、混凝土的原材料、混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
2、桩芯灌注混凝土量不得小于计算体积。
灌注混凝土的桩顶标高及浮浆处理，必须符合实际要求和施工规范的规定。
3、成孔深度和终孔岩土，必须符合设计要求。
4、钢筋笼的主筋搭接和焊接接头长度、错开距离，必须符合施工规范的规定，钢筋笼加劲箍和箍筋，焊点必须牢固，漏焊点数不得超出规范的规定要求。
5、钢筋加工前，必须核对是否是合格品，并对钢筋进行外观检查，钢筋表面必须洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等，带有颗粒状或片状老锈的钢筋严禁使用。
6、桩机就位后，必须平正，稳固，确保在施工中不发生倾斜和移动；为准确控制成孔深度，在桩架或冲具上应设置控制深度和标尺，以便在施工中观测记录。
7、从开始成孔至水下混凝土浇筑完毕，应始终保持护筒内泥浆面高出地下水位1.0m以上，受水位涨落影响时，应高出最高水位1.5m以上。
8、成孔过程中应注意地层的变化，随时调整冲进工艺，防止塌孔、缩颈、倾斜等质量缺陷。
9、应派人清理泥浆沟槽的沉积物，保证不淤塞。
沉淀池及泥浆池的沉淀物应经常清除，多余的泥浆要及时排出基坑。
并用密封车将泥浆运走。
10、泥浆泵要有专人看管，以确保不被砂杂物堵塞。
泥浆泵发生故障不能供浆时，应立即通知停钻，采取有效措施。
11、根据地质勘察报告资料，桩基部分桩孔都有溶洞存在，且有些比较大，比较深。
钻（冲）孔的时候要特别注意，对着地质报告，到达溶洞的地方要轻冲，防止桩头卡在溶洞抽不出来。
遇到较小的溶洞时，击穿后用碎石、砂、泥土等回填，然后用泥浆成孔护壁；遇到较大的溶洞时，不能按上述做法施工，先用碎石、砂子掺加水泥搅拌后回填，等第二天结硬后再继续钻（冲）孔，如是很大的溶洞，就要不断地回填水泥拌合料，直到钻（冲）孔护壁能够施工为止；遇到半边是岩石时，应用片石回填压实后再继续钻（冲）孔。
遇到溶洞需要进行处理时，及时通知甲方、监理到现场，办理好相关签证手续。
五、质量验收标准
1、灌注桩的平面位置和垂直度允许偏差符合下表规定
桩径
桩径允许偏差（mm）
垂直度允许偏差（%）
桩位允许偏差（mm）
1～3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩
条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩
d≤1000mm
±50
＜1
D/6且不大于100
D/4且不大于150
D＞1000mm
100+0.01H
150+0.01H
注：
1、桩径允许偏差原负值是指个别断面：
2、采用复打、反插法施工的桩径允许不受本表现制：
3、H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离：
D为设计桩径。
2、混凝土灌注桩质量符合下表规定
项
序
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数值
主
控
项
目
1
桩位
mm
见上表
基础开挖前量护筒，开挖量桩中心
2
孔深
mm
+300
只深不浅，用重锤测，或测冲
3
桩体质量检查
按基桩检测技术规范,如冲芯取样,大直径嵌岩桩应冲至桩尖下50cm
按桩基检测
4
混凝土强度
设计要求
试件报告或冲芯取样送检
5
承载力
按《建筑基桩检测技术规范》
按《建筑基桩检测技术规范》
一
般
项
目
1
垂直度
小于1%
测套管或冲杆，或用超专声波探测，干施工是吊垂球
2
桩径
±50
井径仪或超声波检测，干施工时用钢尺量，人工挖孔桩不包括内衬厚度
3
泥浆相对密度（黏土或砂性土中）
1.15～1.2
用比重计测,清孔后在距孔底50cm处取样
4
泥浆面标高（高于地下水位）
m
0.5～1.0
目测
5
沉渣厚度:
端承桩、摩擦桩
mm
≤50
≤150
用沉渣仪或重锤测量
6
混凝土坍落度
mm
160～220
坍落度仪
7
钢筋笼安装深度
mm
±100
用钢尺量
8
混凝土充盈系数
大于1
检查每根桩的实际灌注量
9
桩顶标高
mm
+30
-50
水准仪，需扣除桩顶层及浮浆层及劣质桩体
3、混凝土灌注桩钢筋笼质量符合下表规定
项
序
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
主控项目
1
主筋间距
±10
用钢尺量
2
长度
±100
用钢尺量
一般项目
1
钢筋材质检验
设计要求
抽样送检
2
箍筋间距
±20
用钢尺量
3
直径
±10
用钢尺量
六、主要保证措施
（一）质量保证措施
1、质量控制手段
（1）为保证本工程质量目标的实现，决定调派质量意识强，工作认真负责，施工经验丰富，创优意识较强，有高度荣誉和责任感的施工管理人员。
（2）制定质量管理责任制，认真按照设计要求和现行施工规范组织施工，施工全过程严格按有关质量标准进行，落实质量责任制，层层签订质量责任书。
（3）严格制定项目质量管理体系和项目质量保证大纲及质量计划，认真落实各级质量责任制，层层监督、检查、整改。
我们采取具体做法：
一是强化质量体系的运行，严格按建立的质量管理体系来开展各项质量活动。
二是强化工序管理。
工序管理是施工生产过程质量的要点，只有各到工序符合质量要求，施工质量才能得到可靠的保证。
对关键工序和关键部位，确定管理点的负责人和管理办法，使工序质量得到有效控制。
其次是对技术复杂、施工难度大、技术要求高且容易出现质量问题的工序，开展质量分析，事先制定预防措施，保证工程在全过程、全方位、全工序始终处于受控状态。
2、质量管理制度
（1）技术交底制度
做好技术交底工作，对设计要求，操作规程、安全措施应对施工人员交待清楚。
交底必须采用书面签字确认形式。
（2）技术复核制度
做好技术复核并记录，施工员及复核者签字确认。
（3）隐蔽工程验收制度
凡施工工序结束后被下道施工覆盖，均应进行隐蔽工程验收，隐蔽验收的结果填写在“隐蔽工程验收记录”内，作为档案资料保存。
本工程隐蔽工程验收内容主要是钢筋笼的安装，包括钢筋笼的长度和制作，钢筋笼头的焊接以及笼顶标高等。
（4）现场材料质量管理制度
首先应严格控制材料采购的质量，其次是搞好原材料取样复试，所有原材料按规范取样送检，确认合格后方可使用。
3、质量通病控制手段
（1）桩位偏差
在开工前对规划局交桩点进行认真复核，经确认无误后引出控制点，在场地周围建立控制网，其中永久性控制点不得受到施工干扰，对临时性控制点必须经常校核，桩孔定位必须严格遵照下列程序：
计算——复核——测量，每道工序由专人负责复核检查，实行签字通过制度。
（2）偏孔事故
①事故原因：
长度不坚实、不水平，地表循环不科学，钻（冲）桩机安装不水平（或在施工时出现歪斜）、钻杆与孔口中心不在一直线上，钻（冲）桩机运转振动过大，主杆没有导正，摆动过大，冲具刚性小，加之冲进中转速过快，冲压大且不均匀，人为造成孔径不规则，换层、换径或遇到较大坚硬障碍物。
②根据以上各种原因，应该在施工中加以预防，一旦出现偏孔现象，应该利用翼片较多的扫孔冲头慢转，从偏斜出上方往下反复多次扫孔，或者直接使用筒状冲头加以修正，向孔内回填土，捣实后重新缓慢冲进。
（3）堵管事故
根据以往施工经验结合本工程实际情况造成堵管原因可能会有如下几种：
①导管内壁不干净，造成混凝土在下降过程中局部受阻，或由于导管接头处于不完全密封，造成管内进水而使混凝土局部离析，或者导管内变形导致垂直度无法保证。
②初灌量过大或过小，过大则可能造成导管底节爆开，过小则造成导管脱离混凝土面，使泥浆反压管内。
③泥浆比重过大，增加导管底部反压力，使管内砼无法正常压出。
④砼制作时搅拌时间不够，造成砼和易性降低，严重导致砼在管内离析，或在运输中振动离析。
⑤由于卵石级别配不符合施工要求或夹杂粒径较大的杂物。
⑥埋管过深造成砼面混凝土初凝，埋管过浅在浇筑过程中，可能导致脱管，使泥浆与砂浆混合物反压如管内。
⑦导管没有位于冲孔中央，以至在操作过程中，不甚将导管底部插如孔壁。
⑧如孔口杂物不小心掉入导管内，或有水掉入导管内，或大斗出口处被堵住。
事故处理方法：
提升导管2米左右（不能提离砼面），在孔口板上下振动，让砼在其自重力作用下压出导管，或使用高频振动器安置在导管顶部，开启振动器可以使管内混凝土因振动液化原理而压出导管。
以上办法无法解决，证明导管被堵严重，应立即提离砼面，采用球内掸止水，重新浇如混凝土。
在两混凝土面交接处反复捣插，使其混合均匀，重新浇如混凝土强度等级应提高一级。
该办法应该在孔内混凝土初凝时间不到
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