给排水管道安装方案.docx
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给排水管道安装方案
5.给排水管道施工方案
1．工程概略
1.1工程概略：
1.1.1工程地址：
1.1.2工程名称：
50万吨/年XX工程XX装置
1.1.3工程内容：
XX工程的给排水管道安装
1.1.4建设单位：
XX
1.1.5设计单位：
XX
1.1.6施工单位：
本企业
1.2工程特色：
本工程作业地址在老厂区内，地下管网复杂，土方开挖需人工与机械相当合，施工
难度大。
2．编制依照
2.1
《给排水管道工程施工及查收规范》GB50268-1997；
2.2
《石油化工给水排水管道工程施工及查收规范》
SH3533-2003；
2.3
《建筑给水排水及采暖工程施工质量查收规范》
GB50242-2002；
2.4
《管道施工沟槽工程要求》QEW-G5012004；
2.5
《建筑给水聚丙烯管道工程技术规范》GB/T50394-2005；
2.6
《建筑排水硬聚氯乙烯管道工程技术规范》CJJ29-98；
2.7
设计施工图纸2007108-110-80、07008-015-Q-85-012；
3．施工工艺程序
地下管道施工程序依照先主管，后支管；先大管，后小管；先深后浅的原则分划分
段施工。
按施工工艺程序，编制施工次序图以下：
管沟放线
施工准备
管道防腐
管沟开挖
管道安装
管道试验
管道预制
试验合格后焊口
管沟回填
检查合格查收
交工
补防腐
4．主要施工方法、技术举措
4.1施工前准备
施工前组织有关人员进行现场勘探，熟习现场实质状况，做到成竹在胸，并参加
由建设单位，设计单位组织的图纸会审。
组织施工技术人员及管理人员进行设计交底，熟习并批阅施工图纸，仔细学习设
计文件规定履行的有关规程，针对所发图纸对施工班组进行技术交底，使操作者掌握
设计规定的有关规程、规范、施工技术要求，增强质量意识。
展开各样业务培训，电焊工一定有相应项目的合格证并经过有关考试合格后才能
上岗，其余特别工种也需有特别工种操作证方可上岗。
对所有机具进行检查并维修，保证机具能正常使用且所有到位。
所有进入现场的施工人员一定接受员工进场安全教育，经考试合格并装备齐备的
安全防备用品方能进入现场施工。
保证现场的三通一平，暂时道路一定知足资料、机具具备正常进厂的条件，现场
的排水要畅达。
4.1.7成立施工质保系统，做好交工技术文件资料和质量检查查收的准备工作。
4.2进场资料检验
4.2.1钢管外观检查应切合以下要求：
①无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺点；
②锈蚀或凹陷不该超出壁厚负误差；
4.2.2铸铁管的外观检查应切合以下要求：
①内表面面漆层应完好光洁，附着坚固，不得有裂缝和冷隔等缺点；
②承插口处不得有沾砂几突出，其余部位不得有大于2mm厚沾砂及5mm高的突出；
③承插口的根部不得有凹陷，其余部位的局部凹陷不得大于壁厚的5%加2mm；
④机械加工部位的孔穴深度不该大于其厚度的1/3，且不得大于5mm；
⑤中断沟陷、局部重皮及疤痕的深度不该大于壁厚的5%加2mm，环状重皮及划痕的深度
不该大于壁厚的5%加1mm；
⑥承插铸铁管的承插口尺寸及赞同误差（mm）见下表：
项目
公称直径DN
赞同误差
＜500
+2
-4
承插口外径
500～800
+3
-5
>800
+4
-6
承插口内径
＜500
+4
-2
500～800
+5
-3
>800
+6
-4
承插口深度
＜600
±5
≥600
±10
⑦铸铁管的直线度和长度赞同误差见下表：
公称直径DN（mm）
直线度赞同误差（mm/m）
长度赞同误差（mm）
＜200
2.00
±20
200～450
1.50
±20
>450
1.25
±20
4.3阀门的外观检查
阀门应进行外观检查，其零零件应齐备完满；
公称直径小于或等于50mm的阀门可不独自进行强度和密封性试验，但应在管道
系统试压时进行。
公称直径大于50mm小于400mm的铸铁阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型
号、同时到货）中抽查10%（起码1个）进行强度和密封性试验，若有不合格再抽查
20%，如仍有不合格就需要逐一实验。
公称直径大于或等于400mm的铸铁阀门应逐一进
行强度和密封性试验。
铸铁阀门的强度试验应切合以下规定：
①试验压力为公称压力的1.25倍；
②保压试验许多于5min，阀体、填料不渗漏为合格；
阀门（除止回阀、底阀）密封试验压力应依照公称压力或许1.25倍工作压力进
行试验，阀门密封面赞同的渗漏量见下表：
公称直径DN（mm）
渗漏量（cm3/min）
公称直径DN（mm）
渗漏量（cm3/min）
≤40
0.05
600
10.00
50～80
0.10
700
15.00
100～150
0.20
800
20.00
200
0.30
900
25.00
250
0.50
1000
30.00
300
1.50
350
2.00
400
3.00
500
5.00
试验不合格的阀门应进行解体检修，并从头试验。
试验合格的阀门应及时排尽内部积水。
密封面应涂防锈油，封闭阀门，封闭进
出口。
4.2土方开挖
施工丈量的内容
桩橛交接
施工单位在动工前应请建设单位到现场共同进行交桩工作，在交桩前两方共同制
订交桩计划。
交桩时，由建设单位备齐有关图表，包含给排水的基线桩、协助线桩、水
准基点桩等，并按图表逐一交桩。
水平点标高应与邻近水平点闭合。
接桩完成，应立刻
组织力量复测，接桩时应检查各主要桩橛的稳固性，护桩设置的地点、个数、方向能否
符合标准，并赶快增设必需的护桩。
丈量放线
给水管道放线，一般每隔20m设桩，排水管道放线，一般每隔10m设中心桩。
给排水管道在检查井处、互换管径处、分支处、阀门井处均设中心桩，必需时要设保护控制
桩。
给排水管线丈量工作应有正规的丈量记录本，仔细详尽的记录，必需时要有表示图，并应将丈量的日期、工作地址、工作内容、参加人员的姓名等记录下来，丈量记录均应
有特意人员妥当保留，随时备查。
施工丈量注意事项
①应测定管道线路的中心线和折点的坐标和标高；
②沿管道线路应设暂时水平点，并用水平导线与固定水平点连结；
③管道线路同原有地下管道、电缆及其余修建物的交错处的地面上应设置暂时标
志；
④定线丈量应作记录，并注明所有水平点和连结线。
在管沟开挖前，应详尽阅读设计单位和建设单位供给的地质资料，其内容包含：
各管段的地下水位和土质状况，地下已有管线等，以便合理地采纳相应的开挖举措。
管沟开挖的注意事项
①向施工人员进行详尽的技术交底，内容包含沟槽断面、堆土地点、地下状况、安全要求等；
②开挖时，应注意观察邻近修建物、道路、管线等的下沉和变形，必需时采纳防备举措；
③管沟开挖前应征得有关部门的赞同，当地下电缆、管道等状况不明需开挖时，应采纳靠谱的安全举措；
④施工中，需常常丈量和复核平面地点、标高和边坡坡度能否与设计符合。
⑤开挖应从上层到基层挨次进行，随时保持必定的坡势，以利泄水，要有防备地面
水流入沟槽的举措。
⑥开挖时，应在沟槽两头建立安全设备和警示标记，如护栏、路障，在夜晚施工应挂警示灯。
管道沟槽底部的开挖宽度，按下式计算：
B=D1+2（b1+b2+b3）
式中B——管道沟槽底部的开挖宽度（mm）
D1——管道直径（mm）；
b1——管道一侧的工作面宽度（mm），按下表采纳；
b2——管道一侧的支撑厚度，可取150～200mm；
b3——现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度（mm）；
管道一侧的工作面宽度（mm）
管道构造的外缘宽度D1管道一侧的工作面宽度b1
非金属管道金属管道
D1≤500400300
500＜D1≤1000500400
注1—槽底需设排水渠时,工作面宽度b1应适合增添;
2—管道有现场施工的外防水层时,每侧工作面宽度宜取800mm；
3—当管沟深度大于1.5m时，沟深每增添1m沟底宽度应增添200mm；
管沟放坡坡度应依据现场土质状况采纳1：
0.5的放坡系数。
采纳机械开挖时，为防止破坏基底土层，应在基底标高以上预留一层用人工清理。
当用人工挖土，沟槽挖好后不可以立刻进行下道工序时，应预留150mm～300mm一层土不
挖，待下道工序开始前由人工再挖至设计标高。
沟槽开挖应分段水均分层进行，相邻管沟开挖时，应依照先深后浅或同时进行的
施工次序。
在开挖过程中，应付土质状况、地下水位和标高等的变化常常检查，作好原始记录，并绘出截面图。
如基底土质与设计要求不符时，须与设计共同办理，并做好隐蔽工程记录。
沟槽开挖采纳机械与人工相联合的方式开挖。
人工修整后及时进行地基验槽。
开
挖过程要保持施工现场的干态性。
若有湿润土，及时进行排水办理，以防浸泡。
地下水
丰富的沟槽，在沟槽双侧挖暂时排水渠，排水渠的尺寸300*500毫米。
同时每隔30～50m设一集水井，聚集沟槽水，并用潜水泵及时排走，防备沟内集水、浸泡。
沟槽的开挖质量应切合以下规定：
不扰动天然地基或地基办理切合设计要求；
槽壁平坦,边坡坡度切合施工设计的规定；
沟槽中心线每侧的净宽不该小于管道沟槽底部开挖宽度的一半；
4.2.11沟槽边堆土的有关规定和注意事项
管沟开挖时，弃土若堆在槽边，沟槽每侧暂时堆土或施工其余荷载时，应保证槽壁
的稳固性不受影响。
沟槽弃土尽量堆在一侧。
堆土高度不宜过高。
沟槽堆土不得影响各样管线和其余设备的安全，不得掩埋消火栓、管道阀门、雨水
口、丈量标记以及各样地下管道的井盖，免得影响正常施工。
土方堆放表示图
防备围栏
h≤1.5m
堆土区
≥1.2m
管道
土方堆放表示图（堆土高度h可依据土质作调整）
4.2.14地下管道基础：
钢管采纳素土夯实，密实度不小于95%；PE、PPR管道基础在原
来、状地域超挖200mm后铺设150mm厚石子（5～40mm），50mm厚细砂找平。
4.3土方回填
4.3.1管道沟槽回填前应切合以下规定：
①管线的转折点、开端点、井室的坐标和管顶标高已核实；
②管道经试压合格；
③管道已经防腐办理；
④经过隐蔽工程查收；
⑤管沟内排水应所有排尽；
⑥管道在管沟内不得悬空。
4.3.2管道沟槽回填时应切合以下规定：
①管沟回填应当从双侧对称回填，分层夯实，其实不得破坏管道的防腐层；
②管顶以上500mm内应用人工回填，回填土不该当有直径大于100mm的石块或冻结的土块，并分层夯实；
③回填土机械夯及时每层虚土的厚度不该大于300mm，回填土人工夯及时每层虚土的厚度不该大于200mm。
④回填时管沟应保持干燥，禁止带水回填；
⑤管道接口处工作坑的回填一定夯实。
4.4.管道敷设与阀门安装
4.4.1一般规定
管道敷设应具备以下条件：
①与管道有关的土建工程已经检查合格；
②管子、管件及阀门等已依照设计要求查对无误，内部已清理洁净，无杂物。
法兰面应与管道中心线垂直，接口的两个法兰面应当平行。
连结法兰的螺栓应为同材质、同规格，螺栓的安装方向应一致。
紧固螺栓应当
对称平均，松紧适量。
下管前先检查管节的防腐层，合格后方可下管。
采纳吊车下管时，为保证管道防
腐不被破坏，采纳尼龙吊带。
4.4.2钢管安装
对口时应使内壁齐平，当采纳长300mm直尺在接口内壁四周次序贴靠，对口的
空隙见下表：
管壁厚度（mm）对口空隙（mm）
3～5
1～1.5
5～9
1.5～2.5
>9
2.5～3
4.4.2.2钢管焊缝的地点及应切合以下的规定：
①直管段两环向焊缝间距应大于
100mm；
②环向焊缝距墙壁、支吊架的距离应大于50mm；
③在管道焊缝上不得开孔。
穿墙的管道应加套管，穿墙套管的长度不该小于墙厚。
管道连结时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来除去接口端面的空
隙、偏斜、错口或不一样心等缺点。
当管道安装工作有中断时,应及时封闭敞开的管口。
4.4.2.6管道安装的赞同误差应切合以下规定：
项
目
赞同误差（mm）
室外
25
架空及管沟
15
坐标
室内
埋地
60
室外
±20
架空及管沟
±15
标高
室内
埋地
±20
DN≤100mm
0.2%L且≤50
水平管平直度
0.3%L且≤80
DN>100mm
立管垂直度
0.5%L且≤30
成排管道间距
15
交错管外壁
20
注：
L为管子的有效长度
管道焊接
1）管道焊接采纳手工电焊，电焊条采纳J422，在温度为150度的烘烤箱中烘烤1小时，
而后搁置温度为100℃的恒温装置中保留，电焊条表面不得有脱皮或显然的裂缝，电焊
条由专人烘烤、发放，烘烤、发放记录齐备，管道坡口采纳V型坡口，坡吵嘴度60～650。
2）管节焊接前应先修口、清根，管端端面的坡吵嘴度、钝边、空隙，应切合下表的规
定；不得在对口空隙夹焊帮条或用加热法减小空隙施焊。
电焊管端修口后部尺寸
修口形式
空隙b
钝边
坡吵嘴度
图示
壁厚t（mm）
（mm）
（mm）
a（0）
a
4～6
1.5～3.0
1.0～1.5
60～75
t
6
～
26
2.0
～
4.0
1.0
～
2.0
±
5
60
p
b
3）钢管点焊时应切合以下规定①点焊焊条应采纳与接口焊接同样的焊条；②点焊时应付称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致；
③焊缝的设置应避开应力集中区，应切合以下规定：
④相邻两纵向焊缝间的距离应大于50mm。
⑤不宜在焊缝及其边沿上开孔。
4）焊件的切割和坡口加工宜采纳机械方法，也可采纳氧乙炔焰等热加工方法。
在采纳
热加工方法加工坡口后，一定除掉坡口表面的氧化皮、溶渣及影响接头质量的表面层，
并应将凹凸不平处打磨平坦。
5）焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及
镀锌层等除去洁净，且不得有裂纹、夹层等缺点。
6）管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超出管壁厚度的6%，且
不该大于2mm；
7）不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面以内，当内壁错边量超出上述规
定或外壁错边量大于4mm时，应付焊件进行加工。
15
0
δ1
δ1
δ2
0
δ2
15
δ2–δ1≤6mmδ2–δ1≤6mm
（a）内壁尺寸不相等
（b）外壁尺寸不相等
8）禁止在坡口以外的母材表面引弧和试验电流，并应防备电弧擦伤母材。
49）施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。
多层焊的层间接头
应错开。
10）与母材焊接的工卡具其材质宜与母材同样或同一类型号，拆掉工卡具时不该损害母
材，拆掉后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。
11）焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的反面,除去缺点后方可施焊反面焊缝。
规
定清根的焊缝，应在清根后进行外观检查及规定的无损检验，除去缺点后方可施焊。
12）焊缝在焊完后立刻去除渣皮、飞溅物，清理洁净焊缝表面，而后进行焊缝外观检查。
4.4.3铸铁管安装
铸铁管敷设前应除去承插部位的粘砂、毛刺等杂物，烤去其沥青涂层。
4.4.3.2铸铁管对口的最小轴向空隙不得小于
3mm，最大轴向空隙应切合下表：
公称直径DN（mm）
沿直线敷设（mm）
沿曲线敷设（mm）
＜75
4
——
100～250
5
7～13
300～500
6
10～14
600～700
7
14～16
800～900
8
17～20
1000～1200
9
21～24
4.4.3.3沿直线敷设的铸铁管道，承插接口环形空隙应平均，承插接口环形空隙及赞同误差见下表：
公称直径DN（mm）环形空隙（mm）赞同误差（mm）
+3
75～20010
-2
250～45011
+4
500～90012
-2
1000～120013
4.4.4硬聚氯乙烯管道安装
硬聚氯乙烯管道安装采纳承插连结，用橡胶圈密封。
橡胶圈接口不宜在10℃以下施工。
承插连结橡胶圈接口应切合以下规定：
①检查管子、管件及橡胶圈的质量，准备好专用工具。
②管子、管件承插口的工作面及橡胶圈一定清理洁净。
③施工时用水将橡胶圈浸润，安装在承口沟槽中，不得装反或歪曲。
④管子插口段应倒角，并应画出插入长度标线。
本工程中插入的最小长度为113mm。
管道的插口应瞄准承口防备橡胶圈歪曲，并沿管圆周检查橡胶圈安装能否正确。
4.5井安装
4.5.1井室的尺寸误差为±20mm；
4.5.2安装井圈时应清理洁净井圈的污垢和尘埃，而后用水泥砂浆砌筑抹光；
4.5.3砖砌井室的砖缝砂浆应饱满；
4.5.4管子穿井壁出应严实，不漏水；
4.5.5井壁应在管子做好接口后施工，排水检查井的流槽应在井壁砌到管顶时随即砌筑。
给水阀门井的尺寸应知足阀门、管件的装卸，井壁和井底与法兰外缘的距离不小
于300mm。
4.6管道压力试验的施工方案独自编制。
4.7钢管防腐
4.7.1资料检验
1）沥青应有完好的标记及质量合格证。
2）玻璃布作防腐增强基布时，玻璃布经纬密度可为12根*12根/C㎡,无捻、无蜡、平
纹，两边封边，受潮的玻璃布一定烘干后方能使用，玻璃布宽度为300mm。
4.7.2管道防腐
1）埋地金属管道采纳环氧煤沥青特强级防腐，采纳三布五油施工方法，即底漆----面
漆----玻璃布----面漆----玻璃布----面漆----玻璃布----面漆。
2）钢管在涂敷前，一定进行表面办理，除掉油污，泥土等杂物。
除锈等级应达到ST2.5
级，并使表面达到无焊瘤，无棱角、圆滑、无毛刺。
3）钢管经表面除锈合格，并经业主、监理检查确认后，应赶快涂底漆，底漆应在钢管
表面干燥无尘的条件下涂敷。
每根管子两头留150mm的裸管，以便焊接。
4）漆膜厚度应平均，无气泡、凝块、流痕、空白等缺点。
5）底漆表干后，凡高于管表面2mm的焊缝双侧均应刮腻子，使之成为圆滑曲面。
腻子
可采纳与管体同样的面漆（加固化剂）和填料配制。
填料可为石英粉或滑石粉。
6）应在腻子硬化以前涂第一道面漆，第一道面漆涂完后，应立刻缠玻璃布并涂下一道面漆。
面漆应将玻璃布的所有网眼灌满，不露布纹。
7）环绕玻璃布时应拉紧，保持表面平坦，无皱折和空鼓。
玻璃布压边宽度不得小于20mm，搭接头长度不得小于60mm。
各层玻璃布的搭接接头应错开。
8）最后一道面漆，应在前一道面漆实干后、固化前涂敷。
9）雨、雾、风沙等天气条件下不该进行防腐层的露天施工。
施工环境的相对湿度不该
大于80%。
未固化的防腐管应防备雨水浸淋。
4.7.3防腐管的质量检验
1）外观检查：
防腐管应逐根检查。
表面应平坦，呈光明的漆腊，增强级和特增强级的
玻璃布网眼应灌满面漆。
空鼓和皱折处应剪掉，补助玻璃布并补涂面漆。
2）厚度检查：
每20根抽1根（不足20根时也应抽1根）。
用测厚仪进行检测，在每根管两头和中间共测3个截面，每个截面测上、下、左、右4点，最薄点的厚度不得小于下表中规定的厚度。
若不合格，再抽查2根；此中1根不合格时，应所有进行检查。
不
合格的防腐管应进行补涂。
3）检验合格后的防腐管，应表记注明。
5．施工进度计划（见附件）
6．质量保证举措及控制点设置
项目经理
施工经理
项目总工
技术管理
质量管理
6.2工序质量控制
施工班组
动工前，拟订质量检查控制点、确立检查等级、明确质量标准，并使之文件化后
专业企业质检员
发至所有与工程有关的人员。
6.2.2装备必需的施工机具、检测计量用具，按要求经检定合格，以保证知足工程需要。
施工中应严格履行施工方案和工艺规程，按图纸和规范施工。
质量检验在自检、
自查、自控的基础上，全面履行业主、监理的有关要求，进行工序检验。
依据设计文件和标准规范，联合工程项目的特色，分专业拟订本项目的工序质量
控制点，即共检点，以下表：
共检点明细表
序号
质量控制点内容
等级
1
坡、底尺寸及支座检查
C
2
资料交接检查
BR
3
阀门管件惯例检查
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