主体框架施工方案1.docx

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主体框架施工方案1

主体框架施工方案

目　　　录

1、编制说明

2、编制依据

3、工程概况

3.1工程情况

3.2现场情况

4、施工准备

5、施工方法

5.1施工程序

5.2施工方法

5.2.1土方工程

5.2.2截桩工程

5.2.3模板工程

5.2.4钢筋工程

5.2.5混凝土工程

5.3施工测量

5.4特殊工序施工措施

6、施工技术组织措施计划

6.1质量要求和保证质量的措施

6.2质量检验计划

7、资源需求量计划

7.1施工机具使用计划

7.2施工措施用料计划

7.3劳动力计划

8、施工进度计划（横道图）

9、附图

9.1施工平面布置图

1.　编制说明：

1.1　XXX建设六英寸新型功率半导体器件生产线－生产厂房3基础工程已施工完毕，为确保该工程基础部分的施工质量，特编制此施工方案，用以指导工程施工。

1.2　本施工方案仅实用于生产厂房3外围框架结构主体的施工。

1.3由于工程工期紧张，为保证施工工期，施工质量，需要一次性投入大量的周转材料，劳动力和机械设备，特别在技术措施上需要做大量的工作。

2.　编制依据：

2.1　中国电子工程设计院设计的施工图纸

2.2　现行的国家工程施工质量验收规范：

《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）

《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）

《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）

《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-96）

《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-95）

2.3　中油化建工程股份公司关于施工技术方案管理规定。

2.4　现场实际情况以及本公司的施工技术水平和能力。

2.5　施工合同中关于工程的总体工期及有关要求。

3.　工程概况：

3.1　该厂房分为两个施工结构，中间为筏板及多孔板区，外围为框架结构。

具体为

B区：

～

轴线、

～

轴为三层框架，顶标高为18.12m；A区：

～

轴线、

～

及

～

轴为二层框架，顶标高为13.2m；C区：

～

轴线，

～

轴为三层框架，顶标高为15.63m。

3.1.2　框架为矩形柱，截面尺寸为500×600、600×600、700×700、400×400、500×500，共计175根；梁截面尺寸为250～500×400～1200，最大梁为500×1200；板厚为120m。

柱混凝土为C40、C30，梁、板为C30混凝土。

3.2　主体施工时，现场内临时施工道路施工已施工完毕，具备三通一平。

4.　施工准备：

4.1　施工技术准备

4.1.1　施工材料及措施用料计划已提出，根据施工进度陆续进场，保证工程需用量。

4.1.2　工程措施用料和预件加工图已提出。

4.1.3　施工进度计划编制工作与方案同步完成。

4.1.4　各种材料、机械（具），工具等计划与方案同步。

4.1.5　劳动力动员计划与劳动力组织计划与方案同步。

4.1.6　施工总平面布置图与方案同步。

4.2　施工现场准备

4.2.1　施工现场用水：

现场施工用水靠在厂区内打井解决。

水源为在搅拌站和施工现场50m范围内各打一口15m深施工用水井，共3口。

4.2.2　施工现场用电量：

现场已建变电所，临是用电已换成正式用电，满足施工所需电负荷。

4.2.3　施工现场准备工作是保证工程施工的重要环节，进入现场的材料，要求严格按照施工总平面图的要求堆放，保障工程施工有计划有步骤的进行。

4.2.4现场内6台塔吊就位，按施工需要布置，东西各一台，南北各两台，型号为QTZ40，臂杆长为40～48m。

5.　施工方法

5.1　施工程序

基础回填→脚手架搭设→一层柱钢筋焊接、绑扎→一层柱模板支设→一层柱混凝土浇筑→一层梁、板支模→一层梁、板钢筋绑扎及预埋件安装→一层梁、板混凝土浇筑→二层框架柱钢筋焊接、绑扎→…………→屋面梁、板混凝土浇筑→主体砌筑

5.2　主要施工

5.2.1　模板工程

5.2.1.1　本工程支模所用模板为8mm的竹模板。

5.2.1.2　柱模板加固采用，

5.2.3　模板工程（基础梁支模跨中起拱30mm）。

5.2.3.1　垫层用100×100mm木方或用50×100mm木方支模。

木方外用钢筋钉到土中固定木方位置。

筏板加强带两侧预埋加固用Φ18@500钢筋头。

5.2.3.2　根据测量放线员给出的轴线和底盘线（基础边线）对照好施工图组安模板。

1~10轴辅助区基础采用钢模板施工，10~23轴辅助区基础采用木模板施工。

5.2.3.3　模板外背Φ48×3.5mm脚手杆或10×10（5×10）木方，承台高1500mm设３道，其余设2道，第一道距垫层205mm左右，最上一道设在模板最上一个孔位置。

5.2.3.4　模板立档用100×100（50×100）木方，间距≤1200mm。

5.2.3.5　承台模板斜支撑设2道，100×100（100×50）木方，支撑与水平夹角≤45度，用钉子与立档钉牢。

5.2.3.6　承台模板立档100×100（50×100）木方，间距≤1200mm，斜撑设2道100×100（50×100）木方，与水平夹角≤45度，斜撑无支撑处，立档用10号铁线与筏板钢筋相连，以找正、加固模板。

5.2.3.7　承台上-0.35m以下柱、圈梁、地梁分别支模，柱子模板加固采用100×100木方及Φ48.5钢脚手杆（双管），竖向间距每400mm一道，用φ12对拉螺栓进行加固。

螺栓两侧分别用两个3型扣件并备有双螺母。

地梁底模、侧模采用木模，底模后背3道60×90木方，用10×10木方间距500mm垫起，侧模背方用4根100×100，立方及斜撑间距为1000mm.因JL2a与承台交接，JL2a与承台一起支模浇筑。

M轴与14～15轴处CT2承台低标高为－2.1m座在消防水管线上为防止承台施工破坏管线，用红砖砌筑罩在消防水管线外，内垫苯板。

5.2.3.8　电梯井壁支模采用竹模板，使用对拉螺栓及木方、脚手管加固，竹模板后备木方，水平向“3”形扣件卡在脚手管上。

对拉螺栓水平方向一面5排，竖向间距500㎜一道。

5.2.3.9废水提升间采用木模板，100×100木方@300背楞加固，水平及竖向每500mm设一道穿墙螺栓加固，在施工缝处安装止水条。

5.2.3.10先施工筏板区周围的承台基础，800mm厚筏板区采用木模板后背60×90木方3道，立杆使用00×100木方@1000，

5.2.3.11筏板区加强带两侧安装钢丝网（丝梗厚度为0.5mm，宽度为1.2mm，孔眼宽7mm），在钢丝网后背不小于HRB335Φ18钢筋与垫层预埋钢筋焊接，钢筋之间用钢筋支撑（做法见下图）。

5.2.4　钢筋工程

5.2.4.1　筏板钢筋

5.2.4.1.1　筏板钢筋为螺纹18@150双层双向布置，先绑扎下层钢筋，再绑扎上层钢筋，钢筋绑扣５０％（每隔一空绑一空），外边缘两排100%绑扣。

5.2.4.1.2筏板区钢筋需用Ф18（Ф20）钢筋做成支架，以2.1m间距沿短方向设置一根通长Ф18（Ф20）钢筋，并以2.1m间距设置支架，如下图所示：

5.2.4.1.3在筏板上层钢筋绑扎后，安装柱子钢筋与柱箍筋，柱筋找正位置后将底部箍筋绑扎好，上部用绑线与筏板上网片绑扎固定，在用Ф18钢筋与筏板钢筋点焊，以保证柱子钢筋位置稳定。

5.2.4.2承台、基础梁钢筋

5.2.4.2.1承台钢筋在钢筋料场加工绑扎编号后，运到相对应的基础按轴线放置好，保护层用砂浆垫块垫起，CT3-1、CT4-2（共33个）基础不规则，钢筋需现场绑扎。

钢筋网片绑扣100%，其中CT6-2、CT5-3基础上层网片需柱子钢筋绑扎完后进行，并用Φ18钢筋做铁马架起（每个基础设3个，共16个基础）。

筏板区、承台区铁马。

5.2.4.2.2承台柱子钢筋用50×100木方与外模一起固定。

5.2.4.2.3基础梁钢筋长规绑扎，水平钢筋采用搭接、电阻焊接两种方式（注意

轴，

～

轴线间基础梁进承台内部，在承台支模时留出豁口，承台砼浇筑完后再进行基础梁施工）。

5.2.4.2.4废水提升间混凝土墙壁钢筋安装为保证钢筋间距加设拉结筋Φ8@1000上下两道。

5.2.5混凝土工程：

砼全部采用现场搅拌站提供的砼。

5.2.5.1砼搅拌：

根据施工任务及施工现场条件，在现场设立一座能自动上料、自动称量、机动出料和集中操纵控制的，生产能力为60m3/h的机械化、自动化的搅拌站。

5.2.5.1.1搅拌站的生产严格按生产工艺流程控制。

搅拌站的生产工艺流程如下：

5.2.5.1.2砂石运输机械采用铲车、皮带运输机和装载机。

5.2.1.3水泥使用散装普通硅酸岩水泥加粉煤灰，用散装水泥专业车运至工地，用自动汽车泵或空压机将水泥吹入水泥罐。

5.2.5.1.4搅拌要求：

搅拌砼前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌筒充分湿润，搅拌第一盘时，考虑到筒壁上的砂浆损失，石子用量应按配合比规定减半。

搅拌好的砼要作到基本卸尽。

在全部砼卸出之前不得投入拌和料，更不得采取边出料边进料的方法。

严格控制水灰比和塌落度，未经试验人员同意，不得随意加减用水量。

5.2.5.2砼浇筑顺序：

筏板砼从19轴向10轴与1轴至10轴两个方向，垫层砼振捣密实，表面用木抹子抹平。

承台砼按检验批划分进行施工，砼振捣密实。

加强带处浇筑C30混凝土，掺入UEA膨胀剂（掺量为水泥掺量8%）。

废水提升间分两次打灰，第一次砼浇筑至底板上500mm处，第二次浇筑池壁砼。

砼施工缝处安装止水条，并用小钉将止水条固定在混凝土凹槽内，再进行基础梁的砼浇筑。

废水提升间

轴线与基础梁相交处，施工至基础梁下，留设施工缝安装止水条。

5.2.5.3筏板砼施工

5.2.5.3.1地泵及汽车泵布置

筏板区混凝土浇筑设置两台地泵，一台地泵布置在

轴附近，负责筏板板区靠南侧75米宽范围内砼浇筑，另一台布置在

轴附近，负责北侧50米范围内砼浇筑。

5.2.5.3.2砼浇筑时间

（1）砼浇筑间歇时间：

砼浇筑应连续进行，如必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层砼凝结之前，将次层砼浇筑完毕。

砼运输、浇筑和间歇的允许时间（min）如下

砼强度等级

气温

≤250C

＞250C

≤C30

210

180

＞C30

180

150

5.2.5.3施工方法及操作工艺

（1）泵管搭双排脚手架铺设，泵管不得直接压在筏板钢筋上。

（2）砼浇筑顺序见下图

（3）筏板区混凝土浇筑使用两台地泵、两台混凝土泵车。

浇筑从10轴开始向两侧浇筑，砼堆积800mm厚，1m宽左右时，先沿46m宽度浇筑一条，然后顺原路线返回，将1m宽砼浇筑到设计标高。

再进行浇筑时，浇筑宽度不得大于1.5m（直接浇到设计标高），以确保砼接槎间隔在3小时以内。

（4）每一台泵砼振捣工设置6人，3人振头一层，3人振后一层，并分好责任区。

班组交接班时，交班班组必须向接班班组交代清楚，并形成交接班文字手序，这项工作由工长负责组织。

（5）加强带混凝土施工，当砼斜槎底脚距加强带边1～1.5m时，砼换成加强带部分砼，而且浇筑应从以浇筑3小时左右的砼斜槎开始，以保证斜槎底脚砼不流淌到加强带内，加强带砼直到浇筑完后，在换成筏板区砼。

（6）砼表面平整度控制，在每根柱子钢筋上抄标高，柱与柱中间焊钢筋棍抄标高，标高与标高之间拉22号铁线（拉紧）控制表面平整度。

砼表面以铁线为准，用2m铝合金刮杠刮平，用木抹子搓平。

5.2.5.4汽车泵浇筑砼

5.2.5.4.1用固定式混凝土输送泵泵送混凝土前，应先选好泵机位置，使泵机距浇筑地点最近，附近有水源和电源，无障碍物，以便于运送混凝土的汽车行走喂料。

混凝土由设在工程附近的集中搅拌站直接供应，或用翻斗汽车从较远的集中搅拌站将混凝土运到泵车处供应。

5.2.5.4.2迸送管道的铺设应注意以下几点：

（1）管道的配置应最短，尽量少用弯管和软管，避免使用弯度过大的弯头，管道末端活动软管不得超过180；

（2）泵机出口应有一定长度的水平管，然后再接弯管；（3）管道布置应使泵送的方向与混凝土浇筑方向相反，使在浇筑过程中容易拆除管段；（4）输送管道不得放在模板、钢筋上，以避免振动产生变形，应用支架、台垫或吊具等支撑并固定牢固；（5）当管路向下配管时，应在转弯处设置气门。

5.2.5.4.3泵送前要对泵车进行全面检查，进行试运转及泵送系统各部位的调试，检查输送管道铺设是否合理、牢固，以保证泵送期间运送正常。

5.2.5.4.4泵送混凝土的性能要求与混凝土泵车输送工艺相同。

刚开始泵送混凝土时，应缓慢压送入模，同时应检查泵机是否运转正常，管道接头是否严密，有无漏气、漏浆、漏水，如有异常情况，应停泵检查，修理好后再转入正常工作。

5.2.5.4.5泵送浇筑筏板基础，应分块分层进行，每层高约400mm，每次浇筑宽1.0m左右，以一定的坡度循环推进，每层保证盖住下层混凝土不超过初凝。

5.2.5.4.6浇筑混凝土落灰高度不宜超过2m，如超过2m，应先铺一层10cm厚的原混凝土配合比无石子的砂浆。

5.2.5.4.7泵送混凝土应连续浇筑，如混凝土供应不上，暂时中断泵送时，应每隔10min反泵一次，使管中混凝土形成前后往复运动，保持良好的可泵性，以免混凝土发生沉淀堵塞管道。

5.2.5.4.8泵机作业完成，应立即将泵罐和管道清洗，其压力不应超过0.7Mpa。

5.2.5.4.9其他与用混凝土输送泵车浇筑的浇筑工艺相同。

5.2.5.5质量标准

5.2.5.5.1．泵送混凝土必须计量准确并用机械搅拌，搅拌时间要符合施工规范的规定。

5.2.5.5.2．混凝土的塌落度宜为8～18cm，各罐拌和物的塌落度应均匀。

5.2.5.6成品保护

5.2.5.6.1泵送混凝土一般掺有缓凝剂，宜在混凝土终凝后和浇水和养护，并应加强早期养护。

5.2.5.6.2混凝土浇注完成后，外露表面用木抹子压实抹平，24小时内，覆盖塑料布，其上覆盖草袋，以蓄温保湿,以控制温度与收缩裂缝的出现

5.2.5.6.3.由于筏板区混凝土浇筑量大，为防止混凝土内外温差过大，特设置薄壁铁管（管径＝50mm）作为测温孔，布置间距为10m×10m如图。

5.2.5.7安全措施

5.2.5.7.1.泵车浇筑混凝土，泵车外伸支腿底部应设木板或钢板支垫，以保稳定，泵车离未护壁基坑的安全距离就为基坑深度再加1M，布料杆伸长时，其端头到高压电缆之间的最小安全距离应不小于8M。

5.2.5.7.2.泵车布料杆采取侧向伸出布料时，应进行稳定性验算，使倾覆力矩小于反倾覆力矩。

严禁利用面料杆作志重使用。

5.2.5.7.3.泵送混凝土作业过程中，软管末端出吕与浇筑面应保持一定距离，防止埋入混凝土内，造成管内瞬时压力增高，引起爆管伤人。

5.2.5.7.4.泵车应避免经常处于高压下工作，泵车停歇后再启动时，要注意表压是否正常，预防堵管和爆管。

5.2.5.7.5.拆除管道接头时，应先进行多次反抽，卸除管道内混凝土压力，以防混凝土喷出伤人。

5.2.5.7.6.清管时，管端应设安全挡板，并严禁在前方站人，以防喷射伤人。

5.2.5.7.7.清洗管道可用压力水冲洗或压缩空气冲洗，但二者不得同时使用。

在水洗是，可中途改用气洗，但气洗中途严禁转换为水洗。

在最后10M应交泵压或压缩机压力缓慢减压，防止出现大喷爆伤人。

严禁用压缩空气清洗布料杆。

5.2.5.8施工注意事项

5.2.5.8.1.泵送混凝土采取在现场外运送混凝土时，要组织好混凝土汽车输送，保持优先装混凝土，交通畅通无阻，同时运距不宜过长，以免混凝土离析影响泵送。

5.2.5.8.2.搅拌站混凝土生产能力与泵的输送能力要相适应，以保证连续浇筑，避免间歇。

5.2.5.8.3.泵机料斗前应设专人值班，拾出拌合物中的大石子和杂物。

在泵送过程中，料斗中的混凝土量保持不低于上口20CM，以免泵机吸入率低，以至吸入空气，形成阻塞。

5.2.5.8.4.泵送混凝土由于一次浇灌量大，速度快，混凝土流动性高，再加上振动混凝土产生较大的水平推力，帮对模板的支设，钢筋的绑扎、架立，应比通常更为牢固。

5.2.5.8.5混凝土在输送过程中，常会发生管道堵塞事故，主要原因有：

（1）骨料级配不合理，混有超径石子；细骨料用量太少，

（2）混凝土配合比不合理，水泥用量过多，水灰比太大，或坍落度太小，（3）管道敷设不合理，管道弯头过多，水平管长度太短，管道过长或固定不牢，（4）泵送停歇时间过长，管道中混凝土发生离析。

防治管理堵塞措施一般是：

①选用可泵性的材料和级配，严格控制混凝土配合比计量准确，严禁在料斗内加水，使混凝土坍落度不发生较大的变化，②在料斗上加装金属滤网，不使过大的石子和异物进入料斗，压送前用砂浆润滑管道，③泵机操作时，如发现泵太升高，管路发生抖动现象，应对管路中的弯管、锥形管等易堵塞部位，用木槌敲击，放慢压送速度，或使泵进行逆转（反泵）将混凝土抽回料斗，搅拌后现压送，如多次反泵无效，则应停止泵送，拆卸堵塞管道，取出管内混凝土，清洗干净后再开始压送，④如发生堵塞，可采取侧车回流与缩短活塞行和强力压送的办法，同时对丫形管，弯管或变径管，软管等进行检查，迅速排除故障。

5.2.5.8.6.在泵送过程中有时发生爆管，其防治措施是：

混凝土坍落度应符合泵送要求，避免使用有裂缝或表面凹陷的管子，加强输送管的管理，定期更换，配管连接必须符合规定。

5.2.5.8.7.在进入现场前，对所有员工进行安全教育。

进入施工现场前，所有员工必须穿戴好符合要求的劳保服装和用品。

5.2.5.8.8.所有用电设备必须设置接地线路，并安装不大于30mA的漏电保护器。

电缆线路必须架空使用。

5.2.5.8.9.工程施工必须做好季节性防护工作，夏季要做好职工的防暑降温工作，雨季要保证排水系统畅通。

5.2.5.8.10.为保证安全和防盗的需要，装置四周的维护应先施工，进出装置设专人负责值班保卫工作，非施工和无关人员不得擅自进入工程施工现场。

5.2.5.8.11.施工现场用的各种安全设施，如消防器材等必须定期进行检查和维护保养，以备紧急情况时能正常使用。

5.2.5.8.12.施工现场入口通道必须保持畅通，任何作业如挖掘，车辆装卸，起重机或其他重型机械的站位，不得使路面变窄或阻碍交通，必须事先将方案提交批准，并获得书面的同意。

方案必须确保在任何时候都有紧急通道畅通，并符合交通管理。

5.2.5.8.13.临时设施、办公室、仓库等均要布置灭火器，消防、生活、施工用水，生活区、施工区环境卫生统筹考虑。

5.2.5.8.14.夜间施工要有足够的照明。

5.2.5.8.15.场区内堆置机具、材料的部位用红砖或枕木铺垫坚实，并略高于周围。

5.2.5.8.16.露天进行不准淋雨的施工作业（焊接）时，搭设防雨棚。

5.2.5.8.17.浇筑混凝土时避开大雨天气，外露的混凝土表面在养护期间铺盖麻袋片，防止淋雨冲蚀和曝晒脱水。

5.2.5.8.18.支承在土壤上的模板支撑设支承垫，施工中要派专人定期检查。

5.2.5.8.19.施工中高度超过15m的建筑物、构筑物、塔器设备、施工机具和脚手架等设避雷接地，接地电阻不应大于10欧姆。

5.2.5.8.20.电气设备和电动机具设置防雨棚，外壳应接地，电阻不应大于4欧姆。

5.2.5.8.21.易锈蚀的机具在雨季到来之前要清洗涂油。

5.2.5.9文明施工措施

5.2.5.9.1、按项目形象策划标准，统一规范现场，严格按执行现场暂设的报批手续，施工现场的暂设、机具、材料不得随意摆放。

5.2.5.9.2、施工队设置环卫清扫队，对施工现场进行清扫，保证现场清洁的施工环境。

5.2.5.9.3、施工现场要达到“五通一平”的标准，即水、电、路、电讯、排水通，作业场地平整。

5.2.5.9.4、进入施工现场的材料、设备、机具合理存放，标识明确，并制定相应的保护措施，使其处于严格的受控状态。

5.2.5.9.5、施工现场的能源设置专人管理，各种线路整齐有序。

施工机械专人管理，摆放整齐，管理防护到位。

5.2.5.9.6、加强施工现场的保卫工作，防止成品半成品的丢失和损坏。

5.2.5.9.7、安全部负责进行检查、监督和考核工作，对损坏成品和野蛮施工造成经济损失的单位和个人予以处罚。

5.2.5.9.8、不允许酗酒、赌博等活动。

5.2.5.9.9、禁止在现场打斗、玩闹、随地大小便。

5.3施工测量

5.3.1建筑物轴线控制点留设。

建筑物轴线长164.4m，宽74.4m，根据现场实际情况，1、5、8、12、16、19、23轴，A、D、G、J轴预留控制点，控制点距建筑物外轴线15m以外。

以保证竖向投设精度。

建筑北侧、东侧控制点，需留设到围墙外侧。

5.4特殊工序控制

总之，根据公司要求和本工程特点，砼工程属于特殊工序，对特殊工序进行特殊控制，责任落实。

5.4.1材料控制

砼采用现场搅拌站集中搅拌，砼搅拌完后，进行抽检，主要指标坍落度，这项工作由试验员负责、QC工程师监督。

5.4.2人员资质控制

砼振捣工必须有三年以上工作经验才能独立操作。

作业前必须检查工人作业合格证，必要时可先培训考试合格后方可操作，确保施工质量。

5.4.3对机械设备能力的认可

砼由现场搅拌站搅拌，采用泵车运到现场，现场设两台砼地泵（60m3/h），一台汽车泵。

对机械设备进行了提前调试，确保施工过程中无故障。

5.4.4安排适宜的工作环境

为确保工序施工的连续性，施工现场要创造良好的工作环境。

施工道路通畅，夜间施工设有足够的照明，对“四口”“五边”等危险地段（区）设好安全防护措施等。

5.4.5对过程参数和产品特殊性进行监护和控制

在施工过程中有关数据设专人记录，由现场技术员进行整理，做为存查或交工技术文件。

6.施工技术组织措施计划

6.1.1建立工程质量的措施

6.1.2施工用的材料必须有合格证,要求复验的材料必须按要求进行复验.

6.1.3严格按操作规程安装模板，保证模板体系的强度、刚度和稳定性。

6.1.4模板使用前必须使用脱模剂，模板接缝严密，模板表面不得有残留的灰浆。

6.1.5砼要求连续浇筑，分层厚度<400mm，振捣密实，表面抹平整，桩顶打砼前用水冲洗。

6.1.6砼养护及时，在拆模时要轻撬，保护好砼表面和棱角等处。

6.1.7支模、架钢筋支架等物件，尺寸必须精确。

6.1.8每道工序之间必须检查合格后方可进行下道工序施工。

6.1.9打砼时，在架泵管脚手架上铺设跳板，作为作业人员进入作业区道路，尽量减少施工人员直接走在钢筋网上。

6.1.10砼泵管必须抬起移位，不得在钢筋网上撬来撬去。

6.1.11地梁两侧挡立砖，以保证地梁下留有100mm空隙。

序号

检查点

检验项目

质量控制点级别

检验手段、方法

工作签证

检验标准

隐检

预检

自检

一

无支护土方

1.基底土质

√

√

按设计要求

表6.2.3

6.2.4

按GB50202-2002

6.26.3

2.填方的基底处理

√

√

观察

表6.3.3

3填方的土料

√

√

观察或土样分析

表6.6.3

4填方土层夯实

√

√

按设计及规定方法

表6.6.4

5标高与几何尺寸

√

√

水准仪、尺量

表6.6.4

二

桩基

1桩位放线

√

√

经纬仪、尺量

表5.11

5.1.1

2桩