水泥稳定碎石基层施工指导意见d.docx
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水泥稳定碎石基层施工指导意见d
水泥稳定碎石基层施工指导意见
在路面基层的施工中，必须层层把关，严格要求，进一步优化施工工艺，将路面基层施工质量提高到新的水平。
在施工中要防止在水泥稳定碎石基层中出现原材料质量不合格、配合比不准确、拌和不均匀、摊铺不平整、粗集料离析、碾压不密实、接缝不平整等质量问题，避免形成起皮、松散、裂缝、弹簧、翻浆、强度不合格等质量缺陷，确保路面基层的工程质量。
依据中华人民共和国行业标准《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）、《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）和《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80-2004），在已建成沥青路面水泥稳定碎石基层施工经验的基础上，提出如下指导意见：
一、准备工作
1、施工机械
必须配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。
路面基层施工，一律要求采用集中厂拌、摊铺机摊铺，按层次施工，要求各施工单位配备足够的拌和、运输、摊铺、压实机械。
每层最大压实厚度不大于20cm，以确保基层施工质量。
水泥稳定碎石施工要求单幅分两层梯队摊铺作业，因而必须配备以下主要机械：
（1）拌和机根据技术要求和摊铺日进度，必须配置产量大于300T/H的拌和机，要保证其实际出料（生产量的80%）能力超过实际摊铺能力的10～15%。
拌和机必须采用定型产品，并在多个工程中应用，且用户反应良好。
为使混合料拌和均匀，拌缸要满足一定长度。
至少要有五个进料斗，料斗口必须安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物。
拌和机的用水应配有大容量的储水箱。
所有料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，所有电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。
（2）摊铺机应根据路面基层的宽度、厚度，选用合适的摊铺机械。
根据工程项目实际，基层施工应采用两台摊铺机梯队作业。
但要求两台摊铺机功能一致，最好为同一机型，而且机型较新，功能较全，以保证路面基层厚度一致，完整无缝，平整度好。
（3）压路机至少应配备12T左右轻型压路机1～2台，18～20T的稳压用压路机2～3台、振动压路机2～3台和胶轮压路机2台。
压路机的吨位和台数必须与拌和机及摊铺机生产能力相匹配，使从加水拌和到碾压终了的时间不超过2h，保证施工正常进行。
（4）自卸汽车数量应与拌和设备、摊铺设备、压路机相匹配。
（5）装载机
（6）洒水车
（7）水泥钢制罐仓可视摊铺能力决定其容量，可用2个50T的，也可用一个80～100T，罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。
以上机械数量至少应满足每个工点，每日连续正常生产及工期要求。
2、质量检测仪器
（1）水泥胶砂强度、水泥凝结时间、安定性检验仪器
（2）水泥剂量测定设备
（3）重型击实仪
（4）水泥稳定碎石抗压试件制备与抗压强度测定设备
（5）标准养护室
（6）基层密度测定设备
（7）标准筛（方孔）
（8）土壤液、塑限联合测定仪
（9）压碎值仪
（10）针片状测定仪器
（11）取芯机
3、底基层的检查与验收
（1）底基层外形检查
底基层外形检查内容有高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度。
（2）底基层压实度检查、修补与验收
底基层应进行压实度和表面松散检查，凡不符合要求的路段，应分别采用补充碾压、填换好的材料等。
（3）底基层沉降检查
底基层的表面沉降速率应达到连续两个月小于5mm/月才可铺筑基层。
监理组应提前在摊铺前1～2天做好检查工作，经验收合格并签字后方能进行基层施工。
二、混合料组成设计
水泥稳定材料的组成设计包括：
根据规定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料和水泥；确定合理的集料配合比例、水泥剂量、混合料的最佳含水量和相应的最大干密度。
合理的水泥稳定碎石组成必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性好（粗集料离析较小）。
1、材料要求
（1）水泥
普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可用于拌制水泥稳定碎石混合料，宜采用强度等级不低于32.5级的早强、缓凝水泥，3天胶砂强度应不小于18Mpa。
受外界影响而变质的水泥不得采用。
水泥各龄期强度、安定性等应符合规定；水泥初凝时间应不小于3小时、终凝时间不小于6小时。
采用散装水泥，在水泥进场入罐时，要停放七天，安定性合格后才能使用；夏季高温作业时，水泥温度不能高于50℃，否则，应采用降温措施。
（2）碎石
碎石的最大粒径为31.5mm，宜按粒径9.5～31.5mm、4.75～9.5mm、2.36mm～4.75mm和0～2.36mm四种规格备料。
碎石压碎值应不大于28%，粗集料针片状含量应不大于18%（宜不大于15%）。
碎石中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数<9。
合成碎石的颗粒组成应符合表1的规定。
表1水泥稳定碎石混合料中合成碎石的颗粒组成
级配
通过下列筛孔（mm）的重量百分率（%）
31.5
26.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
范围
100
90～100
72～89
47～67
29～49
17～35
8～22
0～7
（3）水凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。
2、混合料组成设计
（1）取工地实际使用的集料，分别进行水洗筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。
要求组成混合料的级配应符合表1的规定。
为保证配制出的混合料具有较好的抗裂性能以及施工时减少离析的产生，建议配合比设计时级配曲线按正“S”形调整。
4.75mm以上筛孔通过率宜处于级配中值与上限之间，2.36mm以下筛孔通过率宜处于级配中值与下限之间，0.075mm筛孔通过率宜在2.5％左右。
（2）取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。
一般建议水泥剂量按3.5%、4.0%、4.5%、5.0%、5.5%五种比例进行试验（以集料质量为100）。
制备不同比例的混合料（每组试件个数为：
偏差系数10％～15％时9个，偏差系数15％～20％时13个），用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。
（3）为减少基层裂缝，必须做到三个限制：
在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。
具体要求水泥剂量应不大于5%、集料级配中0.075mm以下颗粒含量宜不大于4%、含水量宜不超过最佳含水量的1%。
（4）根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（重型击实标准，98％）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。
（5）水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：
将制好的试件脱模称重后，应立即放到相对湿度95％的养护室内养生，养护温度为25℃±2℃。
养生期的最后一天（第七天）将试件浸泡在水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的水温应与养护温度相同。
将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。
前六天养生期间试件质量损失（指含水量的减少）应不超过10g，质量损失超过此规定的试件，应予作废。
（6）水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度代表值
应满足基层为3.5MPa～4.0MPa，底基层为2.5MPa～3.0MPa。
（7）试件室内试验结果抗压强度的代表值按下式计算：
式中：
－抗压强度代表值，MPa；
－该组试件抗压强度的平均值，MPa；
－保证率系数，高速公路保证率95％，此时
＝1.645；
－试验结果的偏差系数（以小数计）。
（8）取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度，经审批后，以指导施工。
三、试铺
正式开工之前，应进行试铺。
试铺段应选择在经验收合格的底基层上进行，其长度为300～600m左右，每一种方案试验100m～200m。
水泥稳定碎石混合料采用中心站集中拌和（厂拌）法施工，由两台摊铺机梯队摊铺作业，一次碾压密实。
试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工技术规范（JTJ034－2000）进行。
试铺段要决定的主要内容如下：
（1）验证用于施工混合料的配合比
①调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性
②调整拌和时间，保证混合料均匀性
③检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度
（2）确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数（约为1.20～1.30）
（3）确定标准施工方法
①混合料配比的控制方法
②混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离，一般5～8m）
③含水量的增加和控制方法
④压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数
建议：
12～15t双钢轮压路机静压1遍（速度1.5～1.7km/h）；18～20t双钢轮压路机静压1遍（速度1.5～1.7km/h）；激振力20～25t三轮或双钢轮压路机振动碾压2遍（速度1.8～2.2km/h）；激振力大于40t三轮或双钢轮压路机振动碾压2～3遍（速度1.8～2.2km/h）；轮胎压路机碾压1～2遍（速度1.5～1.7km/h）。
⑤拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合
（4）确定每一作业段的合适长度（一般建议50m～80m）
（5）严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间
检验标准见附表，其中试铺段的检验频率应是标准中规定正式路面的2－3倍。
当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，可按以上内容编写《试铺总结》，经审批后，即可作为申报正式路面施工开工的依据。
四、施工
1、一般要求
（1）清除作业面表面的浮土、积水等。
并将作业面表面洒水湿润。
（2）开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线。
用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800N。
（3）水泥稳定碎石基层的施工期建议在冰冻到来半个月前结束施工，尽量避免在高温季节施工。
（4）下层水泥稳定碎石施工结束7天后即可进行上层水泥稳定碎石的施工。
上下两层水泥稳定碎石连续铺筑时，应确保下层水泥稳定碎石的水泥初凝前完成上层水泥稳定碎石的施工。
2、混合料的拌和
（1）开始拌和前，拌和场的备料应能满足3-5天的摊铺用料。
（2）每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。
实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约0.5％，但是，实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量应小于5.0％。
同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。
（3）每天开始搅拌之后，按规定取混合料试样抽查级配和水泥剂量；随时在线检查配比、含水量是否变化。
高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。
（4）拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。
一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
3、混合料的运输
（1）运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。
运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。
（2）应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。
车上的混合料应覆盖，减少水分损失。
如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除；当车内混合料不能在初凝时间内运到工地摊铺压实，必须予以废弃。
4、混合料的摊铺
（1）摊铺前应将底基层或基层下层适当洒水湿润。
（2）摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。
（3）调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。
（4）摊铺机宜连续摊铺。
如拌和机生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。
根据经验，摊铺机的摊铺速度一般宜在1m/min左右。
（5）基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，一前一后应保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。
（6）摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。
（7）在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
5、混合料的碾压
（1）每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机，振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m～80m。
碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。
（2）碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。
注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。
压实时，可以先稳压（遍数适中，压实度达到90%）→开始轻振动碾压→再重振动碾压→最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。
碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压（注意检测压实时间）。
碾压完成后用灌砂法检测压实度。
（3）压路机碾压时应重叠1/2轮宽。
（4）压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应专配工人进行铲平处理。
（5）压路机碾压时的建议行驶速度，第1～2遍为1.5～1.7km/h，以后各遍应为1.8～2.2km/h。
（6）压路机停车要错开，相距间隔不小于3m，应停在已碾压好的路段上。
（7）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
（8）碾压宜在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。
（9）为保证水泥碎石基层边缘强度，应有一定的超宽；对用方木或型钢模板支撑时，也应有一定超宽。
6、横缝设置
（1）水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；要特别注意桥头搭板前水泥碎石的碾压。
（2）横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。
其设置方法：
压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。
第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。
压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。
碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合附表规定。
五、养生及交通管制
（1）每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并开始养生。
（2）养生方法：
将塑料薄膜覆盖在碾压完毕后的基层顶面，然后将麻布或透水无纺土工布湿润，人工覆盖在塑料薄膜上面。
覆盖2小时后，再用洒水车洒水。
在7天内应保持基层处于湿润状态，28天内正常养护。
养生结束后，必须将覆盖物清除干净。
（3）用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。
（4）基层养生期不应少于7d。
养生期内洒水车必须在另外一侧车道上行驶，工人手持水龙带，跨过中分带喷洒养生水。
（5）在养生期间应封闭交通。
六、质量管理及检查验收
1、一般要求
（1）水泥剂量的测定用料应在拌和机拌和后取样，并立即（一般规定小于10分钟）送到工地试验室进行滴定试验。
（2）水泥用量除用滴定法检测水泥剂量要求外，还必须进行总量控制检测。
即要求记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。
（3）水泥稳定碎石的质量控制要求见附表。
附表水泥稳定碎石基层质量标准
检查项目
质量要求
检查规定
备注
要求值或容许误差
质量要求
最低频率
方法
压实度
（％）
≥98
符合技术规范要求
4处/200米/层
每处每车道测一点，用灌砂法检查，采用重型击实标准
平整度（mm）
8
平整、无起伏
2处/200米
用三米直尺连续量10尺，每尺取最大间隙
纵横高程（mm）
＋5，-10
平整顺适
1断面/20米
每断面3～5点用水准仪测量
厚度
（mm）
代表值-8
均匀一致
1处/200米/车道
每处3点，路中及边缘任选挖坑丈量
合格值-15
宽度（mm）
不小于设计
边缘线整齐，顺适，无曲折
1处/40米
用皮尺丈量
横坡度（％）
±0.3
3个断面/100米
用水准仪测量
水泥剂量％
±0.5
每2000m26个以上样品
EDTA滴定
及总量校核
拌和机拌和后取样
级配
符合规范范围
每2000m21次
水洗筛分
拌和机拌和后取样
强度（MPa）
符合设计要求
符合设计要求
2组／每天
7天浸水抗压强度
上、下午各一组
含水量（％）
±2
最佳含水量
随时
烘干法
外观要求
1表面平整密实，无浮石，弹簧现象；
2无明显压路机轮迹。
注：
（1）水泥稳定碎石基层7d龄期必须能取出钻件的2/3，如果取不出，则应找出不合格界限，进行返工处理。
（2）其它质量要求按《公路工程基层施工技术规范》（JTJ034-2000）执行。
附录一水泥稳定碎石基层施工中的质量检查要求
水泥稳定碎石基层施工方法和质量标准参照施工指导意见有关要求执行。
针对施工中的质量检查要求特提出如下要点供参考。
1压实度
基层的干密度用灌砂法检查，最好使用直径20cm的灌砂筒，试坑挖深应为铺层的全厚，使检测结果代表该层平均干密度。
从试坑中取出的全部混合料试样在工地现场用液化汽炉炒干法测定含水量，以减少试验误差，并对压实度不合格点能及时碾压。
基层碾压结束便立即挖坑试验，监理抽检应与施工单位自检同时进行。
如果不及时检查，由于水泥稳定碎石早期强度发展较快，达一定强度后，挖洞取样工作将比较困难。
施工过程中的质量检查标准应是每个检查点的压实度均不小于98%，对压实度不合格的检查点应及时处理，直到合格为止。
只有在交工验收时才允许用数理统计算术平均值的下置信界限进行检验与评定。
实践表明，路面基层施工中由于压路机碾压的搓揉和振动压实比标准击实的压实效果要好。
实测各点的压实度一般都能达到规定的标准，而且常常出现压实度超过100%的测点，这也是正常的现象。
2平整度
基层平整度用三米直尺测量，单幅每200m随机选取两处，每处连续量10尺，取每尺最大间隙为测量指标，合格标准为不大于8mm。
在施工过程，对平整度超标的测点不需要进行处治，但对施工单位提出警示应加强施工管理，以提高路面平整度。
若以1km双幅路面作为评定单元，则应有200个测定值，当合格率不小于95%得满分，合格率小于70%得零分，合格率小于95%且不小于70%时内插得分。
3厚度
采用挖坑法测量路面厚度，即用灌砂法进行压实度检查的同时，测量试坑的深度即该层路面厚度。
如果想得到基层的总厚度时，挖坑法比较困难。
较理想的检查方法是定点高程测量及算出路面厚度，不仅可以得到分层厚度，也可以得路面基层总厚度，同时厚度的施工检测频率可提高至原频率的8至10倍。
路面厚度的检查标准和质量评定方法，施工过程和交工验收两个阶段相同，均采用数理统计算术平均值的下置信界限计算出厚度的代表值。
①厚度代表值不小于设计值减8mm时，则该路段厚度合格；②厚度单点测值小于设计值减15mm时，按测点数的百分率扣分。
③对于单个厚度达不到设计值的测点也不必返工处理；④对于厚度代表值小于设计厚度减8mm时，该评定路段厚度不合格，该不合格的路段是做返工处理还是用加厚沥青面层进行补强应由驻地监理上报业主研究决定。
4水泥剂量
现行规范规定，水泥质量与干燥集料质量之比的百分数称为水泥稳定碎石混合料的水泥剂量，施工中均采用EDTA滴定法测定。
制备标准曲线时应配制五组不同水泥剂量的混合料，其中间为设计剂量，集料均为设计确定的级配，混合料用最佳含水量。
每种剂量配制1800g湿混合料试样，分成6份，每个试样300g进行滴定，取6个试样试验结果的平均值作为该剂量消耗EDTA标准溶液的ml数。
不用将水泥稳定碎石混合料中大于4.75mm颗粒集料筛除后余下的细混合料进行滴定。
实践表明，由于采用了6个原状混合料试样进行检验，取其结果的平均值，基本上消除了试样粗、细集料颗粒不均匀而引起的误差，比筛除粗集料后试验更符合实际，结果更准确，操作更方便。
5级配
5.1水泥稳定碎石混合料的集料级配检验可以在拌和前的运输皮带上取样筛分，但必须停机取样，拌和机再起动拌和，需经一定时间调整后才能走上正常拌和，影响正常生产。
所以指导意见规定拌和机拌和后在拌和场取成品混合料试样水洗筛分。
由于含有水泥成分，应与水泥剂量联合检验。
并认为水泥颗粒存留在0.075mm筛上的颗粒很少，对集料筛分结果的影响可以忽略。
5.2混合料水洗筛分操作顺序如下：
测定试样含水量用EDTA滴定水泥剂量水洗法测定0.075mm筛余质量集料筛分检验。
计算方法如下：
式中：
mw——混合料湿质量，g；
ms——混合料干质量，g；
ma——集料干质量，g；
mc——混合料中水泥质量，g；
pc——水泥剂量，%；
mg——水洗法小于0.075mm部分质量（包括水泥），g；
mb——水洗法大于0.075mm部分质量（没有水泥），g；
m0.075——集料中小于0.075mm部分质量，g；
mi——各筛分计筛余，g；
pi——各筛分计筛余，%。
以上操作和计算十分方便，实践表明，符合工程实际。
5.3取某标段某次水泥碎石集料级配检查记录作为实例，说明如下：
水泥稳定碎石混合料含水量用液化汽炉炒干法测定结果见表1，水泥剂量用EDTA滴定测定结果见表2，水泥稳定碎石混合料集料中小于0.075mm颗粒含量试验结果见表3，集料筛分结果见表4。
水泥稳定碎石混合料含水量计算表表1
盘
号
盘质量
（g）
盘+湿料
质量
（g）
盘+干料
质量
（g）
干料质量
（g）
水质量
（g）
含水量
（%）
平均含水量
（%）
1
496.2
2113.3
2027.5
1531.3
85.8
5.6
5.7
2
490.5
2266.2
2168.9
1678.4
97.3
5.8
水泥稳定碎石混合料水泥剂量试验表表2
试验次数
设计剂量（%）
混合料
湿质量
（g）
滴定消耗EDTA量
（ml）
曲线查得
水泥剂量
（%）
水泥平均剂量
（%）
1～6
5.0
300×6
13.4,13.7,14.0
5.1,5.2,5.4
5.2
13.4,13.8,13.3
5.1,5.3,5.0
水泥稳定碎石混合料水洗法确定小于0.075mm颗粒含量计算表表3
试样号
混合料湿质量
（g）
混合料
干质量
（g）
集料干
质量
（g）
水泥
质量
（g）
水洗后0.075mm筛上质量
（g）
水洗后小于0.075mm质量
（g）
集料中小于0.075mm质量
（g）
1
4100
3878.9
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