住宅工程质量通病专项治理技术方案.docx

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住宅工程质量通病专项治理技术方案

住宅工程质量通病专项治理技术方案

工程质量通病治理是施工企业一项基本的质量管理目标，也是我们广大施工管理人员一项重要的管理内容，希望大家在日常的施工管理中，参考和实施以下相关措施，把我们施工的工程尽最大努力建造成无质量通病工程，提高我们企业的整体质量管理水平，为广大业主建造放心房。

下面是工程的常见质量通病及治理措施，请结合自己工程的实际情况进行修改，并报监理、建设单位批准后实施。

一、钢筋混凝土现浇楼板裂缝

通病表现形式：

现浇板易产生贯通性裂缝或上表面裂缝；现浇板外角部位易产生斜裂缝；现浇板沿预埋线管易产生裂缝。

（一）治理主要措施：

　　1.1　住宅的建筑平面宜规则，避免平面形状突变。

当平面有凹口时，凹口周边楼板的配筋宜适当加强。

当楼板平面形状不规则时，宜设置梁使之形成较规则的平面。

在未设梁的板的边缘部位设置暗梁，提高该部位的配筋率，提高混凝土的抗裂性能。

　　1.2　应加大现浇板的刚度。

现浇钢筋混凝土双向板设计厚度不应小于100mm，厨房、厕浴、阳台板不得小于80mm，当埋设线管较密或线管交叉时，板厚不宜小于120mm。

对于过长的单向板，设计时应进行抗裂验算，合理确定加密分布筋的配置。

　1.3　现浇板配筋设计宜采用热轧带肋钢筋细且密的配筋方案。

　　1.3.1　屋面及建筑物两端的现浇板及跨度大于4.2m的板应配制双层双向钢筋，钢筋间距不宜大于150mm，直径不应小于8mm。

　　1.3.2　外墙转角处应设置放射形钢筋，钢筋的数量、规格不应少于7Φ10，长度应大于板跨的1/3，且不得小于1.2m。

1.3.3混合结构在板的外角部位配抗裂钢筋，钢筋宜置于1/2板厚部位，以板外角为中心，放射状布置，钢筋全部锚固于构造柱或圈梁中，钢筋直径Φ8—Φ10，长度应超过板跨的1/3，远端间距不大于120mm；

1.3.4框架外墙阳角区部分板块的支座负弯矩钢筋，应全跨贯通；

1.3.5　在现浇板的板宽急剧变化处、大开洞削弱处等易引导收缩应力集中处，钢筋间距不应大于150mm，直径不应小于8mm，并应在板的上表面布置纵横两个方向的温度收缩钢筋。

板的上、下表面沿纵横两个方向的配筋率均不应小于截面积的0.15%，且不小于Φ6@200。

　　1.3.6　管线应尽量布置在梁内，当楼板内需埋置管线时，管线必须布置在上下钢筋网片之间，且不宜立体交叉穿越，确需立体交叉的不应超过二层管线。

线管在敷设时交叉布线处可采用线盒，同时在多根线管的集散处宜采用放射形分布，尽量避免紧密平行排列，以确保线管底部的混凝土浇筑顺利且振捣密实。

布PVC管时，在PVC管上部敷设宽度为Φ+200mm的Φ4＠50（mm）Χ50（mm）钢筋网，（也可以采取当两根以上管并行时，沿管方向应增加Φ4＠150宽500mm的钢筋网片）做到在应力集中部位有双层布筋。

　　1.4　现浇板强度等级不宜大于C30，当大于C30时，应采取抗裂措施。

　　1.5　剪力墙结构住宅结构长度大于45m且无变形缝时，宜在中间位置设置后浇带。

后浇带处应设置双层钢筋，后浇带混凝土与两侧混凝土浇筑的间隔时间不宜小于2个月。

　　1.6　预拌混凝土使用单位在订购预拌混凝土前，应根据工程不同部位和环境提出对混凝土性能的明确技术要求。

掺合料总掺量不应大于水泥用量的30%。

　　1.7　对高强、高性能和有特殊要求的混凝土，建设单位、施工总包单位和监理单位应参与配合比设计。

　　1.8　模板支撑系统必须经过计算，除满足强度要求外，还必须有足够的刚度和稳定性。

　　1.9　后浇带处应采用独立的模板支撑体系，浇筑前和浇筑后混凝土达到拆模强度之前，后浇带两侧梁板下的支撑不得拆除。

　　1.10　应加强对现浇楼板负弯矩钢筋位置的控制。

控制负弯矩钢筋位置应设置足够强度、刚度的通长钢筋马镫，马镫底部应有防锈措施。

双层上排钢筋应设置钢筋小马镫，每平方米不得少于2只。

　　1.11　在混凝土浇筑时，对裂缝易发生部位和负弯矩筋受力最大区域应铺设临时性活动跳板。

　　1.12　预拌混凝土在运输、浇筑过程中，严禁随意加水。

　　1.13　现浇板浇筑时，应振捣充分，在混凝土终凝前应进行二次压抹，压抹后应及时覆盖和浇水养护，减少干缩。

　　1.14　现浇板养护期间，当混凝土强度小于1.2Mpa时，不得进行后续施工。

当混凝土强度小于10Mpa时，不宜在现浇板上吊运、堆放重物。

吊运、堆放重物时，应采取有效措施，减轻冲击。

　　1.15　主体验收前，应对现浇楼板进行检查，发现裂缝立即处理，并形成记录。

（二）具体治理方法：

1.1塑性收缩及沉降收缩裂缝治理方法：

（1）如果砼仍保持塑性，可采取及时压抹一遍或重新振捣的办法来消除，再加强覆盖养护。

（2）如砼已硬化，可向缝内装入干水泥粉，然后加水润湿，或在表面抹薄层水泥砂浆进行处理。

1.2干燥收缩裂缝治理方法：

（1）如砼已硬化，可向缝内装入干水泥粉，然后加水润湿，或在表面抹薄层水泥砂浆进行处理。

1.3温度裂缝治理方法：

（1）温度裂缝对钢筋锈蚀，对砼抗碳化、抗冻融（有抗冻要求的结构）、抗疲劳（对变动荷载构件）等方面有影响，故应采取措施治理。

（2）对表面裂缝，可以采用涂两遍环氧胶泥或贴环氧玻璃布，以及抹、喷水泥砂浆等方法进行表面封闭处理。

（3）对有整体性防水、防渗要求的结构，缝宽大于0.1mm的深进或贯穿性裂缝，应根据裂缝可灌程度，采用灌水泥浆或化学浆液（环氧、甲凝或丙凝浆液）方法进行裂缝修补，或者灌浆与表面封闭同时采用。

（4）宽度不大于0.1mm的裂缝，由于后期水泥生成氢氧化钙、硫酸铝钙等类物质，碳化作用能使裂缝自行愈合，可不处理或只进行表面处理即可。

二、填充墙裂缝

砌块通病表现形式：

不同基体材料交接部位易产生裂缝；填充墙临时施工洞口周边易产生裂缝；填充墙内暗敷线管处易产生裂缝。

（一）治理主要措施：

　　2.1　蒸压（养）砖、混凝土小型空心、蒸压加气混凝土砌块类的墙体材料至少养护28d后方可用于砌筑。

　　2.2　严格控制砌块的含水率和融水深度。

墙体材料现场存放时应设置可靠的防潮、防雨淋措施。

　2.3　填充墙砌体应分次砌筑。

每次砌筑高度不应超过1.5m，日砌筑高度不宜大于2.8m；灰缝砂浆应饱满密实，嵌缝应嵌成凹缝，严禁使用落地砂浆和隔日砂浆嵌缝。

　　2.4　填充墙砌筑接近梁板底时，应留一定空间，至少间隔7d后，再将其补砌挤紧。

宜采用梁（板）底预留30-50mm，用干硬性C25膨胀细石混凝土填塞（防腐木楔@600mm挤紧）方法。

2.5后砌的非承重隔墙应沿墙高每隔500mm配置2Φ6拉结筋与承重墙或柱拉结，每边伸入墙内1000mm；8度时，长度大于5m的后砌隔墙，墙顶应与楼板或梁拉结；

2.6填充墙的砂浆强度不应低于M5，墙顶与框梁结合紧密；

2.7填充墙沿框架柱全高每隔500mm设2Φ6拉结筋，长度不小于墙长的1/5，且不小于1000mm，8度时沿全墙贯通；

2.8填充墙长大于5m时，墙顶与梁有拉结，墙长超过层高2倍时，设钢筋砼构造柱；墙高超过4m时，墙体半高宜设置与柱连接的且沿墙全长贯通的钢筋砼水平系梁。

梁高60mm，C20砼，主筋2Φ8，Φ4@250mm；

2.9墙长大于5m时，墙与梁或板顶部的连结，可采用预留60（mm）×60（mm）×5（mm），间距600mm的预埋件，后焊Φ6钢筋长度﹥240mm，砌墙时预留120（mm）×墙后×240（mm）（或砌块高度）的洞用C20灌实。

（二）防治措施

（1）新型砌筑类外墙（如加气混凝土砌块、石膏砌块等）东西山墙宜设置间距不大于3m的构造柱。

（2）砌体结构承重墙上配电箱盘、开关、插座、接线盒、分水器等器具、设备的预留洞口、线槽，其留设的数量、尺寸、位置、形式应按设计要求确定。

严禁多设洞口、线槽，随意扩大洞口、线槽尺寸。

一般不允许留设通透性洞口，严禁在外墙和分户墙上留设通透性洞口，严禁在承重墙体上预留、开凿水平及斜向线槽。

洞口背面抹灰时，应采取满挂钢板网等加强措施。

（3）在承重墙体集中埋设导线护管、埋设太阳能管道套管等较大管道时，应经设计单位同意，并出具设计文件，在主体结构施工时采取加强措施，装饰抹灰时此处墙体应采取满挂钢丝网等加强措施。

敷设于烧结多孔砖砌体、混凝土多孔砖砌体、混凝土小型空心砌块砌体的线管应在砌体施工时预埋，不得后开沟槽。

（4）蒸压加气混凝土砌块等填充墙与混凝土柱、剪力墙交接处应采用20mm×20mm木条预先留缝，在抹灰前浇水湿润，用1:

3水泥砂浆嵌实。

（5）蒸压加气混凝土砌块应采用掺加粘结剂的砂浆或专用砌筑砂浆砌筑。

当外墙采用蒸压加气混凝土砌块时，抹灰前应喷涂界面砂浆，并应采用专用抹面砂浆，面层宜采用新型抹面材料刮涂。

（6）在两种不同基体交接处，宜优先采用耐碱网格布复合聚合物水泥砂浆加强带进行处理，也可采用钢板网等其它加强措施。

加强带与各基体的搭接宽度不应小于200mm。

耐碱网格布的材料、施工要求与外墙外保温所用耐碱网格布要求相同。

钢板网网眼尺寸宜为15×15mm，网片厚度≥1mm；钢板网应敷设于抹灰层中间。

三、墙面抹灰裂缝

通病表现形式：

抹灰墙面易出现空鼓、裂缝

　　治理主要措施：

　　3.1　应严格控制抹灰砂浆配合比，宜用过筛中砂（含泥量＜5%），保证砂浆有良好的和易性和保水性。

采用预拌砂浆时，应由设计单位明确强度及品种要求。

　　3.2　对混凝土、填充墙砌体基层抹灰时，应先清理基层，然后做甩浆结合层，掺加界面剂与水泥浆拌合，喷涂后抹底灰。

　　3.3　抹灰前墙面应浇水，浇水量应根据墙体材料和气温不同分别控制，并同时检查基体抗裂措施实施情况。

3.4　不同基体材料交接处必须采取钉钢丝网、加铺耐碱玻纤网格布等抗裂措施。

钢丝网、玻纤网与不同基体的搭接宽度每边不小于100㎜。

钢丝网片的网孔尺寸不应大于20mmх20mm，其钢丝直径不应小于1.2mm，应采用热镀锌电焊钢丝网，并宜采用先成网后镀锌的后热镀锌电焊网。

钢丝网应用钢钉或射钉加铁片固定，间距不大于300mm。

玻纤网加铺时要在抹灰面层施工前进行，先将玻纤网压入基层中，然后再抹罩面层。

　　3.5在填充墙上剔凿设备孔洞、槽时，应先用切割锯沿边线切开，后将槽内砌块剔除，应轻凿，保持砌块完整，如有松动或损坏，应进行补强处理。

剔槽深度应保持线管管壁外表面距墙面基层15mm，并用M10水泥砂浆抹实，外挂钢丝网片两边压墙不小于100mm。

抹灰时要用玻纤网进行加强。

3.6　填充墙砌体临时施工洞处应在墙体两侧预留2Ф6@500拉结筋，补砌时应润湿已砌筑的墙体连接处，补砌应与原墙接槎处顶实，并外挂钢丝网片，两边压墙不小于100mm。

抹灰时要用玻纤网进行加强。

　　3.7　消防箱、配电箱、水表箱、开关箱等预留洞上的过梁，应在其线管穿越的位置预留孔槽，不得事后剔凿，其背面的抹灰层应满挂钢丝网片。

　　3.8　抹灰面层严禁使用素水泥浆抹面。

抹灰砂浆宜掺加聚丙烯抗裂纤维、碳纤维或耐碱玻璃纤维等纤维材料。

必要时，可在基层抹灰和面层砂浆之间增加玻纤网。

如墙面抹灰有施工缝时，各层之间施工缝应相互错开。

　　3.9　墙面抹灰应分层进行，抹灰总厚度超过35㎜时，应采取加设钢丝网等抗裂措施。

　　3.10　墙体抹灰完成后应及时喷水进行养护。

四、外墙保温饰面层裂缝、渗漏

通病表现形式：

饰面层易出现开裂，外墙易产生渗漏

　　治理主要措施：

　　4.1　外墙外保温施工图及设计变更均应经同一图审机构审查批准。

设计变更不得降低节能效果，并应获得监理或建设单位确认，建设、施工单位不得更改外墙外保温系统构造和组成材料。

　　4.2　外墙外保温设计应明确基层抹灰要求，并应对门窗洞口四周、外墙细部及突出构件等做好防水保温细部设计，出具节点详图。

　　4.3　外墙外保温系统组成材料应与其系统型式检验报告一致。

　4.4　保温材料应有省级住房和城乡建设行政主管部门出具的产品认定证书。

EPS板自然条件下陈化期不得低于42天，60度恒温蒸汽条件下不得低于5天，XPS板陈化期不得低于28天。

　　4.5　涂饰饰面应采用与保温系统相容的柔性耐水腻子和高弹性涂料。

　　4.6　外墙外保温施工前应作出专项施工方案，由总承包单位报建设（监理）单位审查批准后实施。

　　4.7　外墙外保温工程施工应坚持样板引路的原则，样板验收合格后方可全面施工。

　　4.8　外墙基层处理及找平层施工应符合下列要求：

　　4.8.1　抹灰前应先堵好架眼及孔洞，封堵应由专人负责施工，施工、监理单位应对孔洞封堵质量进行专项检查验收，并形成隐蔽工程验收记录。

　　4.8.2　封堵脚手架眼和孔洞时，应清理干净，浇水湿润，然后采用干硬性细石混凝土封堵严密。

　　4.8.3　穿墙螺栓孔宜采用聚氨酯发泡剂和防水膨胀干硬性水泥砂浆填塞密实，封堵后孔洞外侧表面应进行防水处理。

　　4.9　粘贴聚苯板外墙外保温系统施工应符合下列要求：

　　4.9.1　条粘法需用工具锯齿涂抹，涂抹面积应达到100%；点框法粘结面积不应小于50%。

　　4.9.2　涂料饰面时，当采用EPS板做保温层，建筑物高度在20m以上时，宜采用以粘结为主，锚栓固定为辅的粘锚结合的方式，锚栓每平方米不宜少于3个；当采用XPS板做保温层，应从首层开始采用粘锚结合的方式，锚栓每平方米不宜少于4个，锚栓在墙体转角、门窗洞口边缘的水平、垂直方向加密，其间距不大于300mm，锚栓距基层墙体边缘应不小于60mm，锚栓拉拔力不得小于0.3MPa。

　　4.9.3　以xps板为保温层时，应对xps板表面进行粗造化处理，并应在两面喷刷专用界面砂浆，界面砂浆宜为水泥基界面砂浆。

　　4.9.4　保温板之间应拼接紧密，并与相邻板齐平，胶粘剂的压实厚度宜控制在3-5mm，贴好后应立即刮除板缝和板侧面残留的胶粘剂。

保温板间残留缝隙应采用阻燃型聚氨酯发泡材料填缝，板面高差不得大于1.5mm。

　　4.9.5　门窗洞口上部和突出建筑物的装饰腰线、女儿墙压顶等有排水要求的外墙部位应做滴水线。

　　4.9.6　门窗洞口四角聚苯板不得拼接，应采用整板切割成型，拼缝离开角部至少200mm。

　　4.9.7　耐碱网格布粘贴时，洞口处应在其四周各加贴一块长300mm、宽200mm的45°斜向耐碱玻纤网布；转角处两侧的耐碱玻纤网布应互绕搭接，每边搭接长度不应小于200mm。

或可采用附加网处理。

　　4.9.8　在外墙保温系统的起始和终端部位的墙下端、檐口处及门窗洞口周边等部位应做好耐碱玻纤网的反包处理。

　　4.10　硬泡聚氨酯外墙外保温系统施工应符合下列要求：

　　4.10.1　喷涂法施工时，外墙基层应涂刷封闭底涂。

喷涂前应采取遮挡措施对门窗、脚手架等非喷涂部位进行保护。

　　4.10.2　喷涂硬泡聚氨酯的施工环境温度不应低于10℃，空气相对湿度宜小于80%，风力不宜大于三级。

严禁在雨天、雪天施工，当施工中途下雨、下雪时应采取遮盖措施。

　　4.10.3　喷涂硬泡聚氨酯采用抹面胶浆时，抹面层厚度控制：

普通型3-5mm；加强型5-7mm。

并应严格控制表面平整度超差。

根据现有的技术水平，我们不建议采用这种施工方案。

　　4.11　外墙保温层需设置分格缝的，应由设计明确位置及处理措施。

　　4.12　需穿透外墙保温层固定的管道及设备支架等，其与保温层结合的间隙应采取可靠措施做防水密封处理。

　　4.13　外墙施工完后，建设单位应组织参建单位对外墙进行淋水试验，淋水持续时间不得少于2小时，并做好检查记录。

五、外窗渗漏

通病表现形式：

外窗框周边易出现渗水；组合窗的拼接处易出现渗水。

（一）治理主要措施：

　　5.1　外窗制作前必须对洞口尺寸逐一校核，保证门窗框与墙体间有适合的间隙；外窗进场后应对其气密性能、水密性能及抗风压性能进行复验。

　　5.2　窗下框应采用固定片法安装固定，严禁用长脚膨胀螺栓穿透型材固定门窗框。

固定片宜为镀锌铁片，镀锌铁片厚度不小于1.5mm，固定点间距：

转角处180mm，框边处不大于500mm。

窗侧面及顶面打孔后工艺孔冒安装前应用密封胶封严。

5.3在非砼部位，根据门窗固定件尺寸要求，设置C20砼预制块，规格120mmΧ120mmΧ墙厚。

　　5.4　窗框与结构墙体间应施打聚氨酯发泡胶，发泡前应清理干净，发泡胶应连续施打，一次成形，填充饱满。

　　5.5　外窗框四周密封胶应采用中性硅酮密封胶，密封胶应在外墙粉刷涂料前完成，打胶要保证基层干燥，无裂纹、气泡，转角处平顺、严密。

　　5.6　外窗台上应做出向外的流水斜坡，坡度不小于10%，内窗台应高于外窗台10mm。

窗楣上应做鹰嘴或滴水槽。

　　5.7　组合外窗的拼樘料应采用套插或搭接连接，并应伸入上下基层不应少于15mm。

拼接时应带胶拼接，外缝采用硅酮密封胶密封。

　　5.8　外窗排水孔位置、数量、规格应根据窗型设置，满足排水要求。

　　5.9　外窗安装完成后，应进行外窗现场淋水见证检验，并形成记录。

（二）具体防治措施

（1）门窗设计

①设计文件应明确外门窗的选用类型、规格、尺寸、性能、开启方向（推拉窗，平开窗，内开或外开）、颜色、玻璃品种（普通平板玻璃，安全玻璃（是钢化还是夹胶或钢化夹胶），中空玻璃，镀膜玻璃等）、玻璃厚度（4毫米以上）、安装位置、型材壁厚（包括塑料门窗的钢衬厚度）、与主体连接方式（包括连接点位置）以及外门窗抗风压性能、气密性能、水密性能、隔声性能、采光性能、保温与隔热性能，并应符合国家标准规定，满足使用要求。

②设计文件应明确建筑外门窗、中空玻璃露点、玻璃遮阳系数、传热系数、可见光透射比、隔断热桥措施及相关节能构造。

③选用标准图的应明确图集号及选用门窗代号。

（2）门窗制作

①门窗宜在生产车间制作、加工，其型号、规格、尺寸等应符合设计要求，门窗构件的加工精度应满足有关标准要求。

②塑料平开窗主型材可视面最小实测壁厚≥2.5mm，塑料推拉窗主型材可视面最小实测壁厚≥2.2mm。

塑料平开门主型材可视面最小实测壁厚≥2.8mm，塑料推拉门主型材可视面最小实测壁厚≥2.5mm。

铝合金门主型材最小实测壁厚应≥2.0㎜，铝合金窗主型材最小实测壁厚应≥1.4mm。

③塑料窗主型材构件长度大于450mm时，其内腔应加增强型钢。

增强型钢的最小壁厚不应小于1.5mm,应采用镀锌或防腐处理，端头距型材端头内角距离不宜大于15mm,且以不影响端头焊接为宜。

增强型钢与型材承载方向内腔配合间隙不应大于1mm。

用于固定每根增强型钢的紧固件不得少于三个，其间距不应大于300mm,距型材端头内角距离不应大于100mm。

固定后的增强型钢不得松动。

④生产中空玻璃的厂家应经过省节能部门认定。

⑤铝合金外窗应选用隔热断桥型材，隔断热桥措施应符合设计要求和产品标准的规定，副框、拼樘料的隔断热桥措施应与窗框的隔断热桥措施相当。

隔热材料一般采用穿条式或浇注式。

⑥平开门及较大尺寸的平开窗（900mm以上）宜采用多锁点的锁具，以保证关闭后门窗扇与门窗框的密闭结合，满足气密性等级的要求。

（3）门窗安装

①门窗安装必须按设计预留门窗洞口尺寸，门窗外框与洞口应弹性连接牢固，不得将门窗外框直接埋入墙体，不得采用边安装边砌口或先安装后砌口的施工工法。

②门窗应采用固定片法安装。

固定片应采用尺寸不小于140mm×20mm×1.5mm（长×宽×厚）的冷轧钢板，并做镀锌处理。

当门窗框与墙体间采用固定片固定时，应使用单向固定片，固定片应双向交叉安装。

与外保温墙体固定的边框固定片宜朝向室内。

固定片与窗框连接应采用十字槽盘头自钻自攻螺钉直接钻入固定，不得直接锤击钉入或仅靠卡紧方式固定。

③塑料门窗固定片或膨胀螺钉的位置应距门窗端头、中竖挺、中横挺150～200mm,固定片或膨胀螺钉的间距应符合设计要求，并不得大于600mm。

不得将固定片直接装在中竖挺、中横挺的端头上。

平开门安装铰链的相应位置宜安装固定片或采用直接固定法固定。

④铝合金外框与主体连接点每边不得少于两点，固定点距窗角180mm，且相临两个连接点间距不得大于400mm，高层建筑及洞口尺寸较大的门窗由于风压较大，两个连接点之间的距离宜适当减少。

⑤建筑外窗的安装必须牢固可靠，在砖墙上安装时，严禁用射钉固定。

砖墙洞口应用膨胀螺钉固定，并不得固定在砖缝处。

轻质砌块或加气混凝土砌块洞口可在预埋混凝土块上用射钉或膨胀螺钉固定，严禁直接与轻质砌块连接固定。

拼樘料与砖墙连接时，应采用预留洞口法安装。

拼樘料两端应插入预留洞中，插入深度不应小于30mm，插入后应用水泥砂浆填充固定。

拼樘料与混凝土构件的连接，可采用与连接件、预埋件搭接或焊接。

搭接长度不应小于30mm。

⑦门窗外框与墙体的缝隙的宽度应依据保温层厚度及面层材料确定，以饰面层能盖过窗框5mm以上为宜，但又不要压盖框料过多，下框应压在保温层和饰面层上。

对外墙保温层较厚部位处，门窗框安装宜设副框（如与保温墙体垂直交接的阳台窗和飘窗）。

缝隙内应采用聚氨酯发泡胶填充，发泡胶填充应均匀、密实。

窗框与外抹灰层间宜留宽度、深度为5～8mm的凹槽，并用密封胶分两遍填塞严密，第一遍填满凹槽，第二遍找出斜面，打胶应饱满，表面应平整、顺直。

（刷外墙涂料时应对打胶宽度范围内进行贴条保护，防止密封胶打到涂料上，降低粘结强度）

⑧镀膜中空玻璃的镀膜层应朝向中空气体层。

单面玻璃的镀膜层应超向室内。

⑨安装好的玻璃不得直接接触型材，应在玻璃四边垫上不同作用的垫块。

中空玻璃前、后部安装余隙不宜小于3.5mm，并用密封条固定，玻璃嵌入深度及上下部、边缘余隙应符合设计及规范要求。

密封胶条应留有伸缩余量，在转角处呈45。

斜面断开，并用胶粘剂粘贴牢固，以免产生收缩缝。

⑩推拉门窗扇必须设可调整限位卡等防脱落措施，限位卡宜安装在门窗扇侧面上方。

窗扇交接处上下方应设防风垫。

⑪推拉门窗安装后框扇应无可视变形，门扇关闭应严密，开关应灵活。

窗扇与窗框上下搭接量的实测值（导轨顶部装滑轨时，应减去滑轨高度）应符合设计要求，且不应小于6mm。

门扇与门框上下搭接量的实测值（导轨顶部装滑轨时，应减去滑轨高度）应符合设计要求，且不应小于8mm。

⑫门窗框外侧应设排水孔（槽），即时排出雨水。

塑料门窗排水通道不得与放置增强型钢的腔室连通。

排水孔间距宜为600mm，每模门窗不宜少于2个。

孔的大小应保证槽内积水迅速排出。

⑬门窗使用的胶条和垫块应采用橡胶制品。

宜采用三元乙丙橡胶或氯丁橡胶，不得采用橡塑或塑料制品。

毛条应经硅化处理，规格尺寸与卡槽匹配，镶嵌牢固，竖毛高度适宜。

六、有防水要求的房间地面渗漏

通病表现形式：

管根、墙根、板底等部位易出现渗漏。

（一）治理主要措施：

6.1　有防水要求的房间楼板混凝土应一次浇筑，振捣密实。

楼板四周应设现浇钢筋混凝土止水台，高度不小于120mm，且应与楼板同时浇筑。

6.2　防水层应沿墙四周上返，高出地面不小于300mm。

管道根部、转角处、墙根部位应做防水附加层。

6.3　管道穿过楼板的洞口处封堵时应支设模板，将孔洞周围浇水湿润，用高于原设计强度一个等级的防渗混凝土分两次进行浇灌、捣实。

管道穿楼板处宜采用止水节施工法。

6.4　对于沿地面敷设的给水、采暖管道，在进入有水房间处，应沿有水房间隔墙外侧抬高至防水层上反高度以上后，再穿过隔墙进入卫生间，避免破坏防水层。

　　6.5　地漏安装的标高应比地面最低处低5mm，地漏四周用密封材料封堵严密。

门口处地面标高应低于相邻无防水要求房间的地面不小于20mm。

　　6.6　有防水要求的房间内穿过楼板的管道根部应设置阻水台，且阻水台不应直接做在地面面层上。

阻水台高度应提前预留，保证高出成品地面20mm。

有套管的，必须保证套管高度满足上口高出成品地面20mm。

　　6.7　防水层上施工找平层或面层时应做好成品保护，防止破坏防水层。

有防水要求的房间应做二次蓄水试验