特殊情况下爆破作业安全技术措施最新版.docx
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特殊情况下爆破作业安全技术措施最新版
特殊情况下爆破作业安全技术措施（最新版）
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（安全技术）
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特殊情况下爆破作业安全技术措施（最新版）
备注：
传统安全中认为技术只要能在人不犯错误时保证人安全就达到了技术的根本要求，但更进一步的技术安全观对技术的追求还应该包括保证防止人犯错，乃至在一定范围内缓冲、包容人的错误。
一、巷道贯通时爆破
巷道贯通时放炮必须遵守下列规定：
1.必须有准确的测量图，每班在图上填明进度。
2.当贯通的两工作面相距20m（冲击地压煤层掘进工作面相距30m）前，地测部门必须事先下达通知书，并且只准从一个工作面向前接通。
3.停掘的工作面必须保持正常通风，必须经常检查工作面及其回风流中的瓦斯浓度，瓦斯浓度超限时，必须立即处理。
4.掘进的工作面每次装药放炮前，班组长必须派专人和瓦斯检查员共同检查工作面及其回风流中的瓦斯浓度。
瓦斯浓度超限时，先停止掘进工作面的工作，然后处理瓦斯。
只有在两个工作面及其回风巷风流中的瓦斯浓度都在1%以下时，掘进的工作面方可装药放炮。
5.每次放炮前，在两个工作面必须设置栅栏和有专人警戒，警戒人由班组长指派，并亲自接送，警戒人未接到撤除警戒通知时，不得擅离岗位。
6.间距小于20m的平行巷道，其中一个巷道放炮时，两个工作面的人员都必须撤至安全地点。
7.测量人员在巷道贯通前，必须勤给中、腰线，打眼工和爆破工要严格按中、腰线调正方向和坡度，布置炮眼。
8.贯通放炮前，要加固贯通地点支架，背好帮、顶，防止崩倒支架或冒顶埋人。
9.距贯通地点5m内，要在工作面中心位置打探眼，探眼深度为进度的二倍，眼内不准装药。
在有瓦斯工作面，放炮前将探眼用炮泥封死。
10.与停掘已久的巷道贯通时，应按上述规定认真执行.并在贯通前，严格检查停掘巷道的瓦斯、煤尘、积水、支架和顶板，发现问题，立即处理，否则不准贯通。
11.按预测位置应贯通而未贯通时，应立即停止掘进，查明原因，重新采取贯通措施。
二、积水区爆破
透水是煤矿五大灾害之一。
由于积水区资料不全，位置范围不清或测量不准，往往容易发生突发性放炮透水事故，造成重大伤亡，淹没设备、冲毁设施等重大事故。
接近积水区爆破时注意事项如下：
1.接近积水地区，要根据已查明的情况，编制切实可行的排放水设计和安全措施，否则禁止放炮。
2.掘进工作面或其他地点发现有透水预兆（挂红、挂汗、空气变冷、出现雾气、水叫、顶板来压、底板臌起或岩面裂隙出现渗水、水色发浑有臭味等异状）时，必须停止作业，采取措施，报告矿调度室。
如情况危急，必须发出警报撤出所有受水威胁地点的人员。
3.发现煤岩变松软、潮湿以及炮眼渗水等异常情况，停止放炮。
如正在打眼时应立即停止钻进，并不许拔出钻杆立即向班组长或调度室汇报。
三、爆破处理溜煤眼堵塞
用爆破的方法处理卡在溜煤眼中的煤矸时是非常危险的，因为溜煤眼被堵塞，往往通风不好，容易积聚瓦斯，溜煤口附近煤尘积存较多，一旦爆破，使爆破火焰直接接触瓦斯，并振动煤尘，很容易引起瓦斯煤尘爆炸事故。
因此，《煤矿安全规程》规定：
处理卡在溜煤眼中的煤、矸时，如果确无爆破以外的办法，经矿总工程师批准，溜煤眼可爆破处理，但必须遵守下列规定：
1.必须采用经国家煤矿安全监察部门批准的用于溜煤眼的煤矿许用刚性被筒炸药或不低于此安全度的煤矿许用炸药。
2.每次爆破必须使用1个煤矿许用电雷管，最大装药量不得超过450g。
3.每次爆破前，必须检查溜煤眼内堵塞部位的上部和下部空间的瓦斯。
4.每次爆破前，必须洒水降尘。
5.在有威胁安全的地点必须撤人、停电。
四、浅眼爆破
《煤矿安全规程》规定：
炮眼深度小于0.6m时，不得装药、放炮。
在特殊情况下，如卧底、刷帮、挑顶确需浅眼爆破，必须制定安全措施，报矿总工程师批准，可以小于0.6m，但炮泥必须装满。
小于0.6m的卧底、刷帮、挑顶浅眼爆破，安全措施必须符合下列要求：
1.每孔装药量不得超过150g。
2.炮眼必须封满炮泥。
3.放炮前必须在放炮地点附近洒水降尘并检查瓦斯，浓度超过l%时，不准放炮。
4.检查并加固放炮地点附近支架。
5.放炮时，必须放好警戒并有值班班长在现场指挥。
五、反井凿井时放炮
掘凿暗立井或竖煤仓采用反井法凿井时，必须遵守下列规定：
1.采用反井法掘进以木垛盘支护时，必须及时支护。
爆破前最末一道木垛盘同工作面的距离不得超过1.6m。
木垛盘的基墩必须牢固可靠。
行人、运料同溜煤眼之间，必须用木板隔开。
在人行眼内必须有木梯和护头板，护头板的间距最大不得超过3m，护头板上的矸石，必须及时清理。
爆破前，必须将人行眼和材料眼盖严。
爆破后，首先通风，吹散炮烟，方可进入检查，检查人员不得少于2人。
经过检查，证明通风、信号、人行间、隔板、护头板、顶板、井帮等无危险情况后，方可进行作业。
2.采用吊罐法施工时，绳孔偏斜率不得超过0.5%，绞车房和出矸水平之间，必须装设两套信号装置，其中一套必须设在吊罐内。
放炮前必须摘下吊罐，放置在巷道内安全地点，将提升钢丝绳提到安全位置。
爆破后必须指定专人检查提升纲丝绳和吊具，如有损坏，必须先行修复，修复后方可使用，吊罐内有人作业时，严禁在吊罐下方进行工作或通行。
3.刷帮扩井时，必须有防止人员坠落的安全措施。
放炮前必须回清炮眼口以下0.3m范围内的木垛盘。
否则，不得放炮。
矸石眼内的矸石必须经常放出，防止卡眼，但不得放空。
严禁站在矸石眼的矸石上作业。
六、放炮处理机采工作面夹矸和无炭柱
在一般情况下机采工作面（尤其是综采工作面）是不允许放炮的，以免崩坏机电设备和炮烟腐蚀液压支架立柱镀层。
但在机采工作面遇有坚硬的夹层时，《煤矿安全规程》规定：
“工作面遇有坚硬夹石或硫化铁夹层，应放震动炮处理，不得用采煤机强行截割”。
又规定：
“工作面爆破时，必须有保护液压支架和其他设备的安全措施”。
因此，采用放炮法处理机采工作面夹矸和无炭柱时，只能采用放震动炮的方法。
放震动炮要严格遵守下列规定和要求：
1.根据夹石或无炭柱的厚度、硬度、性质，确定震动爆破的爆破参数，制定专门的安全技术措施，报矿总工程师批准后执行。
2.在放炮前，将放炮区内的液压支架，电缆等用挡帘挡牢（或给液压支架立柱穿上裤套），把采煤机开出放炮地点30m以外，否则不准放炮。
3.按措施中规定的装药量装药，并填满炮泥，以达到将夹矸或无炭柱震裂、破碎的要求，爆破夹矸时所规定的眼距应能达到炮眼间的夹矸发生贯穿裂缝的要求，眼深一般是机采进度的两倍。
起爆应采用瞬发电雷管一次起爆或毫秒电雷管起爆。
4.放炮时，严格执行“一炮三检制”和“三人连锁放炮制”。
七、井巷揭穿突出煤层时的爆破
《煤矿安全规程》规定：
井巷揭穿瓦斯和煤突出的危险煤层和在突出煤层中进行采掘作业时，都必须采取安全防护措施。
安全防护措施有震动爆破、远距离爆破、避难硐室、反向风门、压风自救系统和隔离式（压缩氧和化学氧）自救器等。
采用震动爆破措施时，应遵守下列规定：
1.必须编制专门设计，经矿总工程师批准后集团（公司）、矿备案。
爆破参数、爆破器材及起爆要求、爆破地点、反向风门位置、避灾路线及停电、撤人和警戒范围等，必须在设计中明确规定。
2.震动爆破工作面，必须具有独立、可靠、畅通的回风系统，回风系统内必须切断电源，严禁人员作业和通过。
在其进风侧的巷道中，应设置两道坚固的反向风门。
与回风系统相联的风门、密闭、风桥等通风设施必须坚固可靠，防止突出后的瓦斯涌入其他区域。
3.震动爆破必须由矿总工程师统一指挥，并指定地点由矿山救护队值班，爆破30min后矿山救护队人员方可进入工作面检查。
根据检查结果，确定采取恢复送电、通风、排除瓦斯等具体措施。
4.震动爆破必须采用铜脚线的毫秒雷管，雷管总延期时间不得超过130ms，严禁跳段使用。
电雷管使用前必须进行导通试验。
电雷管的联接必须使通过每一电雷管的电流达到引爆电流的2倍。
爆破母线必须采用专用电缆，并尽可能减小接头，有条件的可采用遥控发爆器。
5.为降低震动爆破时诱发突出的强度，应采用挡栏设施。
6.震动爆破应一次全断面揭穿或揭开煤层。
如果一次未能揭穿煤层，在掘进剩余部分（包括掘进煤层和进入底、顶板2m范围内）时，必须按照震动爆破的安全要求，进行爆破作业。
7.采用金属骨架措施揭穿煤层后，严禁拆除或回收骨架。
石门揭煤采用远距离爆破时，必须编制包括爆破地点、避灾路线及停电、撤人和警戒范围等的专门措施，报矿总工程师批准。
远距离爆破时，回风系统必须停电撤人。
爆破后，进入工作面检查的时间应在措施中明确规定，但不得小于30min。
厚度小于0.3m的突出煤层，可直接采用震动爆破或远距离爆破揭穿。
爆破作业时必须使用安全等级不低于3级的煤矿许用含水炸药。
采掘工作面爆破落煤前，所有不装药的眼孔都应用不燃性材料充填，充填深度不应小于爆破孔深度的1.5倍。
八、突出煤层的松动爆破
松动爆破是利用风钻或煤电钻向煤体的高压力带打几个普通直径的长炮眼，装药放炮后松动煤体，消除煤质软硬不均现象，并形成瓦斯排放的渠道，在工作面前方造成较长的低压带，使高压带移向煤体的更深部位，故可预防突出的发生。
《煤矿安全规程》规定：
在突出煤层的煤巷工作面和采煤工作面，应根据煤层实际情况选用超前钻孔、抽放瓦斯、松动爆破、前探梁支架、水力冲孔、水力疏松等措施。
掘进上山时，应选用超前的钻孔、抽放瓦斯、前探梁支架等措施，而不应采用松动爆破。
在有突出危险的煤层中掘进巷道，一般在工作面布置3～5个钻孔（不得小于2个），孔径40mm左右，孔深7m～10m（不得小于7m）;孔底超前工作面不小于5m，每孔装药量为3kg～6kg，炮泥长度不得小于2m。
爆破后在钻孔周围形成破碎圈和松动圈，圈内的煤分别成为碎屑头和破碎状，并形成瓦斯排放通道。
为了防止延期突出，放炮后至少等20min，方可进入工作面，一般在松动爆破后，工作面停止作业4h～8h。
撤人和放炮距离，根据突出危险程度确定，但不得少于200m，并处于新鲜风流中。
在有突出危险煤层中的回采工作面采用松动爆破时，其炮眼可布置在煤质松软、有突出征兆的地点和分层内，炮眼与工作面垂直，眼深2m，眼距2.5m～3.0m，每孔装药450g。
松动眼放炮时，工作面停止作业，放炮距离不小于200m，放炮20min后方可恢复工作。
九、机采工作面开切口放炮
在使用单滚筒的机采工作面，必须采用放炮的方法开出切口（即机窝）。
由于切口的位置在采煤工作面的上下两出口处，顶板暴露较大，加之上、下两平巷受回采面初次来压和周期来压等影响，往往顶板破碎或离层严重，因此在工作面与上、下两平巷衔接处，维护比较困难，如操作不当，容易发生冒顶事故。
因此，爆破工在放炮时，除严格执行正常的放炮制度与规定外，还必须注意以下事项：
1.采煤工作面与上、下两平巷衔接处的20m范围内，必须加强维护，支架和顶帮刹杆必须齐全，断梁折腿的支架必须及时更换，放炮前必须加固。
2.工作面上、下切口放炮区及其相邻的5m范围内的支柱和特殊支架必须齐全牢固，并有防倒措施。
对于顶梁、摩擦式金属支柱或单体液压支柱缺件和失效者必须立即更换，放炮前必须加固。
3.放炮时刮板输送机的机头、机尾等设备及电缆要加以可靠的保护。
4.装药量要适量，炮泥要足量。
十、炮采工作面爆破
（一）采煤工作面的爆破工作要求
采煤工作面爆破工作应满足“五不、两少、两高”的要求。
“五不”：
不崩坏顶板;不崩倒、崩坏支架;不崩翻刮板输送机;不留底煤，以减少工人起底煤的工作量;不出大块煤炭，以减少工人二次破碎的工作量。
“两高”：
爆破自装率高，爆破后要求煤体松动适度，使尽量多的煤落入刮板输送机，以减少人工攉煤量，同时防止把煤抛到采空区一侧，以提高煤炭采出率;炮眼利用率高，以保证采煤工作面的循环进度。
“两少”：
爆破消耗的时间少，应尽量增加每一次爆破的炮眼个数，以减少放炮次数，缩短放炮的辅助时间，提高出煤工效;爆破材料消耗量少，应合理布置炮眼和装药量，降低炸药、雷管消耗量，提高经济效益。
另外，在有瓦斯、煤尘爆炸危险的工作面进行爆破作业时，还有特殊的安全要求，概括为以下基本内容：
1.有瓦斯、煤尘爆炸危险的工作面，都必须使用取得产品许可证的煤矿许用炸药和煤矿许用雷管。
2.放炮工作必须由经过专门训练、取得放炮合格证的专职放炮员担任。
放炮作业包括放炮母线连接脚线、检查线路和通电工作，只准放炮员一人操作。
3.放炮作业时，放炮员、班组长、瓦斯检查员都必须在现场执行“一炮三检制”和“三人连锁放炮制”。
4.装药前和放炮前后，必须检查瓦斯。
如果放炮地点20m以内瓦斯浓度达到1%时，不准装药、放炮，同时附近20m以内，都必须进行洒水降尘。
5.炮眼封泥必须使用水炮泥，水炮泥外剩余炮眼部分，应用粘土炮泥充填封实。
严禁放糊炮和放炮出现“打筒”现象。
6.采煤工作面可以采用分组装药，但一组装药必须一次起爆。
严禁在一个采煤工作面使用两台放炮器同时进行放炮。
（二）采煤工作面炮眼布置方式
采煤工作面炮眼布置方式一般有以下几种：
1.单排眼布置方式：
在煤层厚度为1.0m以下的薄煤层或煤质松软、节理发达的中厚煤层中，可沿工作面中间打一排向下倾斜的炮眼，称为单排眼，炮眼与工作面煤壁的夹角为65°～75°。
2.双排眼布置方式：
在煤层厚度1.0m～1.5m，煤质中硬的中厚煤层中，可靠近顶、底板沿工作面打两排眼，称为双排眼如上、下两排眼互相错开，又称三花眼
采煤工作面的炮眼按位置可分为底眼、中间眼、顶眼三种。
3.三排眼布置方式：
在煤层厚度大于1.5m，且煤质较硬的中厚煤层中，沿工作面打三排眼，通常上、中、下三排眼互相错开，又称五花眼。
底眼位于工作面下部，靠近底板。
它的作用是将煤层下部的煤沿底板首先抛出，起掏槽眼的作用，为中间眼和顶眼的爆破创造条件。
底眼在垂直面上有俯角，俯角为l0°～15°，眼底距底板约0.2m左右，以不留底煤而不破碎底板为原则，使底板保持完整，又便于装煤。
中间眼（又称腰眼）位于煤层顶板与底板之间。
它的作用是进一步扩大底眼掏槽，保证顶眼在对顶板震动极小的情况下，将煤崩落。
顶眼位于采煤工作面上部，靠近顶板。
它的作用是将煤层沿顶板崩落而不留顶煤。
顶眼在垂直面上有仰角，一般为5°～10°，眼底距顶板0.1m～0.5m，视煤质软硬及煤的粘顶情况而定，以不破碎顶板的完整性为原则，如顶板不稳定时，则顶眼平行顶板。
（三）采煤工作面爆破参数确定
1.炮眼角度
采煤工作面的炮眼，顶眼一般有仰角，底眼有俯角，视顶底板稳定程度及煤质软硬情况而定。
炮眼与煤壁在水平面的角度，一般为65°～75°。
煤质较软时取较大值，煤质较硬时取较小值。
由于绝大多数炮眼都是在一个自由面的条件下爆破，所以炮眼的水平角度都不宜过大，否则将降低炮眼利用率，使煤体得不到充分爆破，但又不能过小，否则爆破时将大量的煤块抛向采空区，并易崩倒工作面支架，既造成煤炭资源损失，又不利于安全生产。
当采用机械化采煤，因煤质坚硬需放震动炮松动煤体时，炮眼的水平角度则可大些。
2.炮眼深度
采煤工作面的炮眼深度取决于一次推进度和回采工艺要求。
炮采工作面一般多采用小进度，一次推进度为1.0m～1.2m。
采用金属支柱、绞接顶梁的炮采工作面，每次进度应根据顶梁长度而定，而炮眼深度要大于每次进度0.2m。
目前炮采一次推进度较小，每个炮眼装药量少，可实行一次多炮作业方式，能较好地提高爆破装煤率，顶板受震动小，悬顶面积小，有利于顶板管理。
顶板较好的工作面，炮眼深度可为1.6m～1.8m。
目前炮采工作面提高单产的措施很多，其中包括加大一次开帮深度，缩短放炮、准备、回收、放顶等辅助作业时间等。
总之，采煤工作面的炮眼深度，应结合顶板状况、支护设计、装运能力、回采工艺及劳动组织等因素综合考虑。
3.炮眼间距
邻近炮眼的间距，可根据煤的硬度、厚度和块度要求而定。
采煤工作面的炮眼间距一般为1.0m～1.2m。
顶眼与顶板距离，在一次采全高时，一般为0.3m～0.5m;分层开采时，采顶层煤时一般为0.3m～0.5m，采中、底层煤时一般以0.4m～0.6m为宜。
底眼一般应高出刮板输送机0.2m。
4.装药量
采煤工作面的炮眼装药量是指每米炮眼的炸药用量。
它是依据煤层硬度、炮眼数目、炮眼深度而定的，并与工作面的采高、循环进度有关。
一般顶眼、中间眼的装药量比底眼要少，采用双排眼、三花眼布置时，底眼与顶眼的装药量可按1:
0.5～0.7的比例分配;采用三排眼、五花眼布置时，底眼、中间眼、顶眼的装药量可按1:
0.75:
0.5的比例分配。
装药时，有些人认为多装药总比少装药好，这种观点是不正确的。
它不仅浪费了大量炸药，还会给安全生产带来隐患。
（1）装药量过大，会不同程度地破坏围岩的稳定性，易崩倒支架，造成工作面冒顶事故。
（2）装药量过大，势必会造成所爆煤、岩过度粉碎，且抛掷距离远。
在采煤工作面会把煤崩入采空区，降低了采出率和块煤率，增加吨煤成本。
同时又会产生大量煤（岩）尘，影响职工健康，威胁安全生产。
（3）装药量过大，会使炮泥充填长度减小，不但降低爆破效果，而且易使爆破火焰冲出眼口，可能引燃瓦斯、煤尘，导致瓦斯和煤尘爆炸事故。
（4）装药量过大，爆炸后产生的炮烟和有害气体相应增加，延长了排烟时间，不利于职工健康。
（5）装药量过大，往往会崩坏采煤工作面的电气、机械设备，造成工作面停电停产。
所以，炮眼内装药量过大，从经济上和安全上都是有害的。
炮眼内装药量必须按作业规程的要求执行。
（四）采煤工作面放炮安全要求
为确保工作面放炮工作的安全，有下列情况之一者，不准放炮，即十不放炮：
1.采煤工作面工具未收拾好，机电设备、电缆未加保护，不准放炮。
2.工作面未检查瓦斯浓度或放炮地点附近20m以内风流中瓦斯浓度达到1%时，不准放炮。
3.在有煤尘爆炸危险的采煤工作面，放炮地点附近20m以内未经清扫煤尘和洒水降尘，不准放炮。
4.工作面通风量不足，而又未改善通风状况以前，不准放炮。
5.工作面上、下安全出口不安全畅通，工作面顶板、支架不完整，煤壁片帮、有伞檐等不安全隐患而又未处理时，不准放炮。
6.放炮母线长度不够，放炮母线又未悬挂好，不准放炮。
7.不执行一次装药、一次起爆（在采煤工作面可以采用分组装药，但一组装药必须一次起爆），不准放炮。
8.发爆器不防爆或有故障，一个采煤工作面同时使用两台以上（包括两台）发爆器，不准放炮。
9.工作面人员未撤离到警戒线以外的顶板、支架完好的安全地点，不清点人数，未设好警戒岗哨，不准放炮。
10.不发出三声放炮信号，不准放炮。
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