喷煤大包技术规格书513改.docx

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喷煤大包技术规格书513改

高炉喷煤承包工程

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规

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书

临沂江鑫钢铁有限公司

2011年5月

第一节总论

1．1概述

临沂江鑫钢铁厂新建二座1080m3高炉，拟建配套喷煤系统。

喷煤工艺采用直接喷吹，两罐并列，浓相输送，单管路加炉前分配器。

1、本工程范围以界内范围为限。

界内设施的设备供货，安装施工由承包人承担，界内管线由承包人承担，界外的管线及其它设施由发包方承担。

氮气压缩空气接口为氮气罐、压缩空气罐入口；（含阀门）

高炉煤气接口为喷煤区域内煤气盲板阀（包括盲板阀）；

热风炉废气接口为烟气炉区域废气阀（包括含阀门）；

供水接口为制粉间内水包入口；

供电接口为设备电控柜进线母排。

2、界内范围的拆迁、三通一平、初勘、详勘由发包方负责。

3、地基处理、土建、界外给排水工程不在工程总承包范围内。

消防设施属总包工程范围内。

4、热负荷试生产阶段一次注油等不在总承包范围内。

5、车间周围的道路和绿化不在总承包范围内。

1．2喷煤设计遵循的原则

（1）工艺先进合理，自动化水平要达到国内先进水平；

（2）满足安全生产要求，要符合安全生产规程规范（国家技术监督局2008年颁布的《高炉喷吹烟煤系统防爆安全规程》；

（3）环保（排放和噪音）要达标（国家和地方标准）；

（4）经济合理，维护方便；

要考虑炼铁生产进一步发展的要求，主要设备应留有一定余地。

第2节工艺设计方案

2.1概述

喷煤系统工艺布置及工艺流程详见附图。

工艺简图如下，为一座高炉的形式，共2座高炉独立制粉喷吹系统，但在一套制粉系统停止工作时，将设计成可以另外1套系统供2座高炉喷煤的形式。

喷煤系统设一集中控制室，采用PLC控制，设自动、手动和机旁操作。

2.2设计能力

本工程高炉容积1080m3，设计喷吹煤比220kg/t·Fe﹙正常喷吹煤比180kg/t.Fe﹚，小时喷吹量28t/h。

二座高炉的喷煤系统共用一个储煤棚及上煤设备，喷煤厂房一次建成，设备分布投入。

2.3设计特点

采用中速磨煤机制粉、封闭式混风炉干燥、高效布袋一级收粉、双罐并列喷吹、流化浓相输送、喷煤总管加炉前煤粉分配器，喷煤支管均匀布置是本系统的突出特点。

2.4设计煤种

原煤经混合配煤后，其设计性能为：

A（灰分）≤10%，S（硫含量）≤0.5%，HGI（可磨系数）≥60，W（水分）≤10%。

煤粉质量：

粒度为－200目≥80%，水分≤1%。

设计煤种按烟煤的爆炸性设计。

2.5工艺流程及设计参数

喷煤系统根据工艺流程可以划分为原煤储运、煤粉制备、煤粉干燥和煤粉喷吹4个子系统。

2.5.1原煤储运

每座高炉每天原煤消耗量912吨。

喷吹煤种主要分为两大类，即烟煤与无烟煤。

通常无烟煤固定炭含量高但可磨系数低，烟煤易燃烧可磨系数高，将两种煤按一定比例（根据生产要求调整）均匀混和，对于煤粉的制备及高炉的喷吹冶炼是非常有利的。

在喷煤厂房附近建储煤棚，设2台10t5m3桥式抓斗吊车，采用抓斗吊和受煤斗装煤。

煤棚储煤量10000t，储存时间5天（2座高炉）。

设1台除铁器，3个受煤斗，3台配煤皮带秤，2台胶带机，其能力为2座高炉的用量。

原煤由抓斗吊装入受煤斗，由配煤皮带秤定量给到大倾角胶带机上，由胶带机提升运到喷煤主厂房，通过犁式卸料器卸至原煤仓中。

在胶带机上设一台除铁器，清除原煤中的含铁物质。

2.5.2煤粉制备

每座高炉的喷煤系统设一个原煤仓，有效容积约258m3，存煤225t，满足中速磨连续生产6个小时以上。

原煤仓锥段内衬光滑耐磨衬板，外部设置空气炮，防止堵塞。

原煤仓内设称重传感器，并取高、中、低料位信号，低料位时向储煤棚发出信号要求装煤，高料位时向储煤棚发出信号要求停止装煤。

原煤通过电子皮带秤给煤机均匀定量给到中速磨ZGM95G，在中速磨中进行研磨，磨细的煤粉由热烟气携带通过上升管道直接进入到煤粉收集器，在其内进行气固分离，煤粉通过积灰斗下面的卸灰阀均匀地卸到煤粉仓中，尾气经布袋过滤后排入大气，排放浓度小于30mg/m3。

在系统末端设置一台排粉风机作为整个系统的动力源。

排粉风机出口设置消音器，以减小系统的噪声污染。

制粉系统设自动控制、手动控制、机旁控制和紧急手动控制。

设有温度、压力、流量、重量、料位、CO浓度、O2浓度在线监测、显示、报警等功能。

对干燥剂的温度及流量、磨煤机出口温度等设自动调节。

与安全有关的参数超过上限时，自动充氮保护。

制粉量与喷煤量平衡。

根据喷吹要求量自动调节给煤机给煤量，当煤粉仓煤粉显示低料位时，制粉量略高于喷吹量，直到煤粉仓内煤粉料位处于适当料位时，制粉量与喷吹量相同。

2.5.3煤粉干燥

煤粉制备用干燥剂由高炉热风炉废气与高温烟气混合而成。

采用卧式混风炉，其结构为圆截面钢板外壳全密闭式炉型，内衬耐火砖，具有结构紧凑、容积热强度大、占地面积小，燃烧充分、节约能源，烟气成分和烟气温度易于控制，使用寿命长等特点。

混风炉以高炉煤气作为主要燃料，液化气用于保温、稳燃、点火和伴烧。

设有火焰监测装置，当混风炉熄火时，自动关闭高炉煤气、液化气供气管道及助燃风机并报警。

采用热风炉废气作为煤粉干燥的主要介质。

由引风机抽取的热风炉废气（～150℃）直接进入混风炉的混风室，与混风炉产生的高温烟气（～1000℃）充分混合后，形成热烟气（220℃～320℃）供中速磨煤机使用。

干燥剂系统以控制干燥气量和温度为目标，保证满足中速磨煤机对干燥气量和温度的要求。

系统正常运行为自动控制方式，另外还设有手动和机旁操作方式。

干燥剂温度是根据磨机出口温度的设定值进行自动调节的；干燥剂流量与磨机出口煤粉量对应，控制在一定操作范围内，并随煤粉量的不同相应变化。

混风炉准备燃烧时，先将液化气烧嘴点燃，达到一定的炉内温度时，开启高炉煤气烧嘴，同时开启助燃风机。

混风炉运行时高炉煤气与助燃空气按一定比例进行调节，以实现最佳燃烧。

当事故停电或高炉煤气、液化气、助燃空气压力低于设定值时，应立即切断以上气体管道。

干燥剂流量与制粉量自动平衡。

根据磨煤机的出口温度，调节干燥剂的温度。

由于原煤水分对磨煤机出口温度影响很大，当调节干燥剂温度难以满足要求时，调节干燥剂流量。

2.5.4煤粉喷吹

高炉采用两个喷煤罐交替进行喷吹、装煤作业。

设一根喷煤总管，一个煤粉分配器。

采用浓相输送，固气比15-30kg/kg。

两个制粉系统共设一个煤粉仓，其容积400m3，可储存煤粉240t，满足2座高炉正常连续喷吹4小时的存粉量。

底部下煤口设置流化装置。

煤粉仓设置4个下煤口，在下煤口的管道上分别接4个支管对应4个喷吹罐，每个支管依次连接液压手动插板阀、气动球阀、波纹软连接管和气动球阀。

两个喷吹罐交替使用。

喷煤罐有效容积35m3，直径为φ2800mm，喷煤量24t/h，喷吹周期为50min。

喷煤罐底部设置流化封头，采用氮气流化，确保下煤通畅。

每个喷煤罐接出一根喷煤支管，2根喷煤支管汇总到一根喷煤总管上，由喷煤总管将煤粉输送到高炉的煤粉分配器中，在由分配器后的20根支管输送到各个风口。

喷煤罐的充压、流化、布袋反吹等采用氮气，煤粉的输送采用压缩空气，防爆吹扫采用氮气。

设置两个100m3储气罐，分别储存压缩空气和氮气。

储气罐为两座高炉的喷煤系统共用。

喷吹系统采用自动操作和手动操作，机旁设手动应急操作。

设有温度、压力、流量、重量、料位等的显示、报警等功能。

喷煤量按设定值自动调节，如果出现紧急情况，可启动紧急停止按钮，全系统可自动地向安全方向运行。

喷煤的倒罐操作、喷吹操作、停止操作、吹扫操作、事故停止操作均设计为程序控制。

2.5.5制粉喷吹系统安全措施

由于本系统按照喷吹全烟煤设计，重点考虑了制粉系统的安全措施保证安全生产。

（1）主厂房按照耐火乙类二级等级考虑建设。

（2）厂房设防雷接地措施，设备以及管道进行防静电接地，布袋收粉器的布袋采用抗静电材料，煤粉区域电动机选用防爆型电机。

（3）严格控制磨制原煤使用的干燥气体在制粉系统设备中的含氧量小于12％，并在控制中设计系统含氧量超限报警以及自动采取紧急安全措施进行自动充氮、进而系统安全停机。

（4）中速磨机出口温度一般控制小于90℃、布袋收粉器出口温度小于90℃，当温度超限时进行报警并自动充氮、进而安全停机。

（5）制粉系统的收粉装置设计有足够的防爆泄压措施。

（6）烟气升温炉设计有火焰监测仪，一旦熄火自动切断煤气及助燃空气管道，保证烟气升温炉能产生安全的干燥气体。

（7）设有CO、O2在线监测仪。

对制粉系统中O2、CO的浓度进行监测，确保制粉系统的安全生产运行。

对制粉系统的中速磨机入口、布袋收粉器出口O2含量，对磨煤机入口、煤粉仓进行CO在线巡回监测；喷煤系统需要O2、CO浓度监测装置各一套。

实行不间断循环监测，并与紧急充氮等措施实行自动联锁。

（8）设有紧急充氮装置，当氧气浓度超过12%,CO浓度超过200PPm启动充氮装置，报警充氮。

（9）煤粉收集器采用防静电针刺毡，并设置泄爆门。

制粉管道的拐弯处也设置泄爆门。

（10）喷煤系统的供电按两路独立电源设计

（11）煤粉仓、喷煤罐均设有温度检测、报警，控制煤粉温度<90℃。

（12）装煤容器及煤粉管都设置成无死角，避免煤粉堆积。

（13）喷吹系统的阀门采用自动操作，并设有联锁保护装置，以防止误操作。

（14）喷吹系统所有阀门在断电时自动转向安全状态。

（15）喷煤罐及喷吹管路设有紧急自动切断装置。

（16）在混风炉区域设置CO的报警检测装置

2.5.6设备部分技术要求

1、建议使用中速立式球磨煤机（EM型）；

2、上卸灰阀采用气动球形阀门；

3、所有煤粉下料口均设有插板阀；

4、布袋箱下料口均采用星形给料机；

5、各喷吹罐出煤管设煤粉过滤器；

6、采用焦炉煤气点火，高炉煤气燃烧的设置；

7、布袋箱壳体厚度≮8mm达到磨煤机最大台时产量所需风量的要求而不变形；

8、燃烧炉烧嘴后加膨胀节；

9、电磁除铁器两台；

10、在煤气管网接近制粉系统最低点设煤气脱水器1台。

11、所有喷煤管道弯头处，用内衬陶瓷弯头（暂定）。

3公共辅助系统

3.1热力设施

3.2燃气设施

3.3给排水设施

本系统的用水包括：

1）中速磨稀油站冷却用水；排煤风机冷却用水；废气引风机冷却用水、空气压缩机冷却用水、干燥机冷却用水。

2）制粉喷煤主厂房消防用水。

3）制粉喷煤主厂房、空压站内生活用水。

3.4采暖通风设施

喷煤值班室设通风和空调，配电室、制粉喷吹间内设通风设施。

不设采暖设施。

3.5电力设施

3.5.1．设计范围

煤粉制备工程包括原煤输配系统、制粉系统及烟气炉系统设备的供配电、控制、照明、以及防雷接地，本工程设计不包括车间外的10kv高压线路和配电室进线的外网设计、动力线路和电修。

3.5.2．设计依据：

（1）《建筑设计防火规范》GBJ16-87。

（2）《民用建筑电气设计规范》JGJ16-92。

（3）《低压配电》JB50054-95。

（4）《建筑物防雷设计规范》GB50057-94。

3.5.3．供配电

3.5.3.1．制粉车间需配、供电室建在制粉车间外部。

分期建设时，2套制粉系统共用供、配电室。

设计建设与工程用电负荷配套的高压配电室和低压配电室。

变压器的使用按照与其他设施共同建设，不在此范围内。

原煤输配煤、制粉系统、喷吹系统、烟气炉系统动力及照明电源等设备用电均由新建的高、低压配电室配出。

喷煤系统属二级负荷，要求双路供电。

电源接口均在高、低压配电室。

高、低压电源均由厂区内电网供给。

3.5.3.2．工程用电量

喷煤制粉设施设备装机总容量约1660kw，其中高压负荷设备工作容量930（kw），低压负荷设备容量约730（kw）。

3.5.3.3．供电设备

（1）制粉所需高压配电需要6面高压开关柜，采用单母线分段方式配电，考虑高压负荷容量不大，在高压侧不进行功率补偿。

制粉系统所有10KV高压设备均由此配电室开关柜进行供电。

（2）高、低压配电室面积约18×6m；低压侧采用放射式配电方式,为了提高供电的功率因数到0.9以上，在变压器二次低压母线上选用低压就地补偿装置进行功率因数补偿。

低压配电室分别对原煤输配煤、制粉、烟气炉等区域内的用电设备进行供配电控制。

制粉车间控制室用电电源也来自该低压配电室。

3.5.4．电气照明

照明电源电压220V，车间厂房各层平台以及皮带通廊等照明灯具选用防水防尘型,防爆场所选用防爆型灯具，控制室、办公室和更衣室等处选用日光灯具，安全检修照明灯使用24伏安全电源。

3.5.5．电气安全与防雷

在易产生人身事故的地方设置保安电源和防爆装置，所有电气设备均设安全接地保护。

正常不带电的金属管，金属箱，金属构件均要求与接地体可靠联接，较高建筑设置避雷带和接地网。

3.5.6.电器部分的技术要求

1、所有3KW以上电机均加装电机保护器（保护器为带微电脑式）

2、所有高低压配电柜所带电器元件为ABB系列。

3、高、低压双电源供电，均设两台变压器，加母联柜，每段电源有一个备用柜。

4、高压柜需要设直流屏100KVA。

5、控制电缆线为单屏蔽线软芯电缆线。

6、低压采用双回路切换。

7、所有高低压配电柜、启动柜、操作箱、检修箱均由供方负责提供。

8、低压柜设独立变压器，设无功补偿柜。

9、高压柜微机保护型号：

PA100+南京因泰莱

10、需方只提供两路10KV电源。

11、低压电源供方提供。

位机5套西门子847B，显示器选用戴尔22寸液晶彩显用于制粉、喷吹各两套，监控站之间互为冗余备用，一套工程师站，本系统采用UPS供电。

设备采用：

S7-400机型为S7-400CPU为414-2DP（配置为供货时市场上主流配置）

通讯方式要求，上位监控站（HMI）与控制系统通过以太网进行通讯，每套控制系统I/O点设计时考虑20%余量。

3.6．仪表及计算机系统

3.6.1．设计范围

设计范围包括输配煤、制粉、喷吹系统、烟气炉系统的一次仪表、重要参数的二次仪表显示、电气控制及计算机系统的设计。

3.6.2．检测与控制

煤粉制备系统的自动控制系统分为PLC控制级和设备控制级。

PLC控制级包括PLC控制系统、高速数据传输系统、监控操作站。

由PLC系统完成对过程监控所需要的各类信号的采集，并实施相关的实时控制。

3.6.2.1．主要检测项目

（1）制粉系统

原煤仓重量

磨机入口干燥气压力、温度、氧及一氧化碳含量

磨机出口粉气流压力及温度

磨机本体有关参数（油温、油压、轴承温度）

给煤机给煤量

氮气压力、流量

布袋出口温度、压力

布袋出口氧含量

布袋出口流量

烟气炉炉膛温度、压力

烟气炉出口压力、温度

助燃空气流量、压力

氮气罐压力

粉煤仓一氧化碳监测

（2）喷吹系统

喷吹罐煤粉重量指示、报警、联锁

喷吹罐内压力指示、报警

喷吹罐内温度指示、报警

喷吹罐流化用氮气压力、流量指示、记录

喷吹罐充压用氮气压力指示、记录

压缩空气罐出口总管压力、温度指示、报警

喷吹煤粉用压缩空气流量、压力指示、记录

给料器出口压力指示、报警

分配器煤粉压力指示

喷枪压力指示、报警

3.6.2.2．主要控制项目

（1）原煤输配设施

包括对振动给料机、给煤机、皮带机、电磁除铁器等的顺序控制及与原煤仓料位的联锁控制。

（2）制粉设施

包括对给煤机、磨煤机、烟气炉系统、木屑分离器、布袋收尘系统、主排粉风机系统等设备的顺序控制。

主要安全联锁如下：

原煤仓料位联锁

润滑油系统联锁

密封风机联锁

磨煤机入口超温保护联锁

煤粉仓重量联锁

给煤机故障断煤联锁

中速磨分离器故障联锁

氧及一氧化碳超量安全联锁

其它事故保护联锁

3.6.2.3．设备操作方式

车间内主要设备的操作采用主控室集中手动、自动和机旁手动操作三种方式。

喷煤控制软件将实现状态显示、参数修改、人工干预和数据存档及打印曲线报表等工作。

（1）集中软手动控制通过键盘或鼠标点击监视器上的按钮进行单体设备的操作；在控制室仪表柜可手动/自动控制调节阀执行器的开度；自动控制则使系统按预定的程序顺序连续动作。

（2）机旁手动主要用于生产系统的检修、调试及紧急情况下的操作。

制粉系统大多数采用软手动控制。

（3）计算机控制系统提供对制粉、喷吹、输配煤系统、烟气炉系统的人工干预功能，模拟手动操作受到系统联锁保护，非正常操作将被拒绝，并显示警告以及被拒绝的原因，对于非关键的保护项目，还提供了强制手动操作命令，该操作用于特殊情况的处理。

（4）系统状态各种数据都显示在主画面上，方便操作。

画面显示系统中主要设备模型及管路和各控制阀门的象征。

并显示温度（干燥烟气、布袋收粉器等）；流量及压力；料位（原煤仓、煤粉仓）；各测量数值显示包含有上下限报警功能。

3.6.2.4．主控室

主控室地面采用活动防静电地板，内设空调。

控制柜、监控操作站及电讯设备集中安装在此。

主控室的照度不小于150勒克斯。

3.6.2.5．停电安全措施

系统设不间断电源（UPS）用于为关键设备供电，以便在事故停电时控制系统能够使所有控制点的阀门处于安全位置，以保证安全。

3.6.2.6．安全防爆和防雷接地

制粉车间厂房为粉尘爆炸危险场所乙类2级区域，采取相应防爆安全措施。

所有一次仪表选择防爆型，所有机旁和现场电气设备采用密封防尘结构，进行防静电接地。

制粉车间厂房属于第二类防雷建筑物，需进行防雷接地、防止高电位侵入系统，进行防雷电感应接地保护。

3.6.3.仪表部分的技术要求：

1、所有调节阀选用无锡工装或大连山武工装调节阀厂

2、所有压力、差压变送器选用浙大中控仪表有限公司（CXT系列）

3、CO/O2分析仪表选用红外分析仪

4、热电偶、热电阻选用：

天津津天温度仪表有限公司

5、料位计：

选用天津天威仪表有限公司

6、料斗称：

余姚通用或余姚衡高（标定方式用砝码标定）

7、皮带称：

徐州中大衡器有限公司或徐州三原测控有限公司

8、主排风机流量：

选用弯管流量计配（CXT系列差压变送器）

9、煤气流量：

选用V型锥流量计（厂家威海赛博）

3.7．电讯设施

3.7.1．设计范围

通讯包括制粉车间行政管理电话、主要系统相互之间联络电话、生产调度电话以及通讯线路敷设设计等

3.7.2．通讯种类

制粉车间主控室、原煤供配各设一部相互联络电话，制粉车间主控室设一部与回转窑主控室的直通调度电话，制粉车间并设一部行政办公电话及一部与消防站直通的报警电话。

因为制粉系统场地比较大，为了系统的维修配置对讲机三部。

3.7.3．通讯电路

车间内的通讯电路采用HPVV通讯电缆，以架空敷设为主，局部地段沿建筑物敷设。

4环境保护

4.1．设计遵循的规程、规范、规定及标准

（1）《中华人民共和国环境保护法》（1989年）

（2）《钢铁工业水污染物排放标准》（GB13456－92）

（3）《工业企业厂界噪声标准》（GB12348－90）

（4）《环境空气质量标准》（GB3095－1996）

4.2．工程建设所在地环境现状

废水排放：

排放口的水质均符合国家排放标准（执行GB3838－83《地面水环境质量标准》的三级标准。

噪声：

厂区噪声值Leq在53.7～69.6dB（A）之间，均执行GB12348～12349－90《工业企业厂界噪声标准及其测量方法》中的Ⅳ类标准。

厂界噪声符合国家规定的昼夜标准值。

4.3．主要污染源和污染物

（1）粉尘污染――主要来自原煤运输卸料点、配煤点、煤粉制备系统以检修或发生故障时煤粉外泄产生的粉尘。

（2）煤粉制备通过布袋收粉器收集后以及煤粉输送压力罐卸压放散后气体带出的粉尘。

（2）噪声污染――主要来自磨煤机、排烟风机、引风机。

（3）水污染――清洗喷煤车间各层平台地面的污水。

4.4．污染控制措施

（1）原煤输配系统卸料、贮存、配煤点、转运点等产生粉尘点密封在室内，设置喷水降尘设施。

胶带运输机安装在运输通廊内避免粉尘外扬。

（2）在干燥季节当原煤干燥容易产生粉尘时，对原煤的卸运、原煤场煤堆、配煤点进行喷洒雾状水降尘。

（3）制粉系统采用全负压操作，避免煤粉粉尘向周围环境泄露，布袋收粉器选用较低过滤风速（≤0.7m／min），并且选用国内高炉喷煤实践证明的高效布袋收粉设备，煤粉制备系统烟气经过过滤后往大气的排放粉尘量可以达到30mg／m3以下。

（4）干燥气发生炉以燃烧天然气为主，完全燃烧后的烟气进入收粉系统。

（5）在使用氮气区域设有排风扇对少量泄露的氮气进行稀释。

（6）中速磨设计选型均为低噪声设备，同时相应设备安装消声器，控制噪声低于国家规定的昼夜标准值。

设计将控制室、办公室、职工休息室与磨煤间隔开，其建筑设计为隔音结构，使操作、办公、休息环境的噪声水平达到80db（A）以下。

（8）清洗地面污水引入高炉沉淀池处理，采暖用蒸气冷凝水排至高炉工业循环水处理使用。

5.安全与工业卫生

5.1．设计遵循的规程、规范、规定与标准

（1）《建筑设计防火规范》（GBJ16－87）

（2）《爆炸和火灾危险环境电力设计规范》（GB50058－92）

（3）《高炉喷吹烟煤系统防爆安全规程》（GB16453－1996）

（4）《工业企业煤气安全规程》（GB6222－86）

（5）《钢制压力容器设计技术规定》（YB9073－94）

（6）《中华人民共和国消防条例》（1984年）

（7）《工业企业设计卫生标准》（TJ36－89）

（8）《工业企业噪声控制设计规范》（GBJ87－85）

（9）《工业企业照明设计标准》（GB50034－92）

（10）《机械设备防护罩安全要求》（GB8196－87

（11）《起重机械安全规程》（GB6067－85）

（12）《固定式钢直梯、钢斜梯、工业防护栏杆、钢平台》

（GB4053、1、2、3、4－83）

5.2．设计措施

5.2.1．防自然灾害

（1）工程建筑构筑物抗震烈度按7度进行设计。

（2）主要厂房根据建筑结构特点设置避雷针或者避雷带进行防雷。

5.2.2．防爆、防火及消防

（1）总图布置在建筑物之间考虑了防火安全距离，原煤场、原煤棚及喷煤厂房周围消防车通道，并且喷煤系统设计足够的消防栓。

（2）制粉系统的厂房建筑耐火等级按照二级设计。

（3）原煤供料系统设计安装除铁设备，防止金属铁与磨机的磨辊、磨盘撞击产生火花。

（4）磨煤干燥系统的干燥介质与输送介质的含氧量控制在10％以下，同时在制粉系统相应点设氮气吹扫阀，消除系统内部积粉并控制氧含量。

（5）在中速磨入口、出口、布袋收粉器、煤粉仓、喷吹罐全部设置温度、氧及一氧化炭浓度监测报警，当浓度超限或出现异常情况时进行报警，自动启动紧急充氮系统进入安全停机。

（6）磨煤系统中的输送煤粉管道，防止煤粉在管道内沉降堆积，引发自燃。

（7）烟气升温炉设置小流量煤气烧嘴，用于稳燃保火，防止高炉煤气熄火。

（8）煤粉仓用氮气进行惰化、使煤粉仓内的煤粉处于惰化状态。

（9）喷吹罐属于压力容器，严格按照压力容器规程设计、制造，并设计安装安全阀，罐体的锥体部分设置有效的流化装置，充压、放散、下煤阀严密可靠，喷吹罐出口设有返回煤粉仓管路，在较长时间停止喷煤时使罐内的煤粉返回煤粉仓。

（11）厂房照明选用防爆照明灯，开关选用防爆型。

（12）原煤供贮、配煤以及制粉、喷吹厂房的内外均设有消火栓，厂房内设置氮气灭火装置，配电室配备卤代烷铬灭火剂，操作室配备干粉灭火剂。

5.2.3．防静电措施

制粉生产过程中，当煤粉在容器或管道中流动因摩擦将会积聚静电，在容器或管路上形成较高的电位对设备及人身产生危害，防静电主要措施就是对系统的所有设备进行可靠接地，设计采取以下措施。

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