产品检验和试验管理程序.docx
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产品检验和试验管理程序
1.目的：
为了验证进货、生产、出厂各阶段产品（原材料）是否满足规定的要求，防止不合格的产品（包括原材料）投入使用、生产和出厂交付给顾客，确保通过CCC认证的产品检验和试验的正确性﹑完善性和一致性﹐以使成品符合强制性认证的质量要求﹐特制定本程序。
本程序规定了本企业产品检验和试验的职责、方法和内容。
2.适用范围：
本程序适用于企业范围内已经首批产品认可的外购料品、外协件和顾客提供的料品及加工过程中的半成品、成品及最终产品的检验和试验、全尺寸检验和性能试验、出货检验﹐适用于通过CCC强制性认证产品的检验/验证。
3.参考文件：
3.1《人力资源管理程序》。
3.2《供应商管理程序》。
3.3《采购管理程序》。
3.4《标识和可追溯性管理程序》。
3.5《不合格品控制程序》。
3.6《纠正和预防措施管理程序》。
3.7《检验和试验状态管理规定》。
3.8《MIL-STD-105E抽样计划使用方法》。
4.权责：
4.1文件的签核拨稿栏﹕品保部﹐审核栏﹕品保部主管﹐核准﹕管理者代表。
4.2品保部为本程序的归口管理部门，负责实施进料、出货产品入库检验和相应的试验（检验为抽样检测过程），负责进厂、过程和成品相关检验标准书及检验相关指导书的编制和管理工作，负责电气方面技术指导及协助异常问题的处理﹐负责对通过CCC认证产品的例行检验/验证﹐并保存例行检验/验证和确认检验/验证的记录。
4.3生产车间负责生产过程中的半成品、成品和最终产品的首件确认及100%检验/试验（即各检测站的全数检验）；对本车间加工产品质量负责，并隔离不合格品及负责异常问题的处理。
4.4生产工程部负责生产车间需用的作业指导书（SOP）的编制和维护，治具、辅具的提供，技术指导，异常问题的处理和首件确认等（制六、七课由本单位负责）。
4.5研发部负责相关产品图纸和检验数据的提供及异常问题的处理。
4.6物管课负责进货产品的接收、仓储、发放、维护等方面的工作。
4.7制六、七课相关技术人员负责作业指导书及工、模、夹、治具的制作和维护，及相关生产异常的处理。
5.定义：
5.1外购料品：
指本企业直接从供方采购来的零部件。
5.2外协件：
指由本企业提供材料，由供方按本企业的要求（如图纸和相关技术数据）进行加工的零部件。
5.3首件制品：
制一课、制二课、制三课、制五课、制七课和制八课在制程中生产出来的第一台产品；制六课冲床、喷漆及印刷和制七课一线（定宽双剪、定宽铣槽、倒角铣边、挖钻孔、直V和组合）每批次每工序的第一件产品。
5.4过程检验和试验：
是指产品在加工过程中每道工序完成后的检验和试验。
5.5零部件、半成品完工件：
是指零部件完成加工后，可投入产品组成装配的部件。
5.6LOT：
产品的检验批，原则以“一订单”的“一机种数量”为“一检验批”，如果一批量的数量较大，原则以一工作天的完成量为一LOT。
5.7AQL：
允收质量水平（AcceptableQualityLevel，简称AQL）。
6.程序内容：
6.1过程输入：
6.1.1品保部负责提供检验试验标准书、缺陷分级标准、品管检验要求﹐编制通过CCC认证产品的例行和确认的检验指导书﹐明确检验点﹑检验频率﹑抽样方案﹑允收水准﹑检验项目﹑检验方法﹑判别依据﹑使用的检测设备等内容﹐作为检验工作的依据。
6.1.2研发部负责提供样件、图纸、承认书、控制计划。
6.1.3采购处负责采购料品和发包外协件。
6.1.4管理部负责培训或鉴定有资格的检验和试验人员。
6.1.5生产部负责生产半成品、最终产品。
6.2过程输出：
生产部和品保部负责提供各阶段的检验记录、试验报告、合格的产品。
6.3过程绩效指标：
项目
频次
责任部门
进料检验合格率（进料检验合格批数/进料检验总批数*100%）
月统计
品管课
生产制程直通率（检验合格数/生产数*100%）
每LOT统计
生产工程部
最终产品一次交验合格率（交验合格批次/交验总批次*100%）
月统计
品管课
顾客投诉率
月统计
品保部
顾客无批量退货
月统计
品保部
6.4检验和试验策划：
6.4.1在产品设计先期策划阶段，根据产品过程流程图、顾客指定的特殊特性值、相似产品/工艺的数据及控制计划确定产品检验流程、抽样计划和接收准则。
6.4.2本企业的进料、过程、最终产品，特殊特性的检验和试验不实施例外放行。
6.4.3产品计数型抽样接收准则是在顾客可接收的原则下明确规定；按《MIL-STD-105E抽样计划使用方法》执行。
6.4.4凡目检质量特性应设置标准样件或缺陷样件，并在检验文件中明确规定。
6.4.5产品检验标准书的编制统一由品保负责，标准书中的“CR”、“MA”和“MI”划分依据以下产品质量缺陷严重性分级标准执行，品保部QE根据《控制计划》之要求，需编制产品检验标准书，作为检验人员对不合格品判定的依据，不合格质量量缺陷严重性共分为3级：
即CR、MA、MI，其分级标准见以下说明：
6.4.5.1评定准则：
后果的严重度，包括顾客的后果和制造/装配后果，当缺陷导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果（即CR、MA、MI）。
最终顾客永远是要首先考虑的。
如果两种可能都存在的,采用两个严重度值中的较高者来判定。
A.CR（严重缺陷）：
可能会危害使用者生命或安全，存在安全风险，不符合法律、法规要求（如：
漏电、电源短路引起之高温着火）及产品功能丧失（无输出、输出时有时无），一定会造成顾客索赔或退货。
严重不良品：
含有一个或一个以上的严重缺陷，同时，将可能会有主要及（或）次要缺陷。
B.MA（主要缺陷）：
a.可能会降低产品之实用性能、无法达成产品设定使用目的，一般指电
气性能之缺失；b.外观缺陷，影响产品的销售，顾客不能接受；c.包装缺失（如附件放错、漏放）；可能会造成顾客的索赔或退货。
主要不良品：
主要不良品为一个产品上含有一个或一个以上主要缺陷，亦包括次要缺陷，但不能含严重缺陷。
C.MI（次要缺陷）：
a.实际上不影响产品的实用性能与使用目的；b.对产品的销售影响很小，
几乎不会造成顾客的索赔或退货。
次要不良品：
次要不良品为一个产品上含有一个或多个次要缺陷，但不含严重缺陷或主要缺陷。
6.5进货检验和试验：
6.5.1进货检验和试验范围：
外购料品和外协件必须作进货检验或试验，未经检验或试验合格的外购料品和外协件不得入库和使用，顾客提供的料品依客户的要求进行必要的检验。
6.5.2检验和试验依据：
6.5.2.1检验和试验依据是《零件检验标准书》、技术图纸、受检物料相关的“国标”及其它与料品相关的资料等。
A.《零件检验标准书》编制的依据是《控制计划》、《承认书》及技术图纸。
B.当出现客户抱怨或生产异常的问题时，要把问题点修订到图纸和检验标准书里。
6.5.2.2当顾客有要求时，按顾客要求（例如：
WEEE&RoHS的要求等）。
6.5.2.3合同和协议约定的检验或试验方法。
6.5.2.4需委外试验时，QE室负责选择认可的外部实验室。
6.5.3检验程序及方法：
6.5.3.1点收：
厂外物料进入物管课后，由物管课点收员核对供方的送货单与订货单是否一致，并加以清点实数是否与订单、送货单相符，如相符则签收送货单，并将物料送至暂收仓，如不符：
收货人与送货员确认属实，直接划改送货单或者在送货单上注明差异数，要求供方事后再补或直接拒收。
送货单的保存﹕当月26日-次月25日为1个月月结﹐按厂商名称分类→日期顺序排列﹐物管课每月初将上月的送货单整理标识好送交品保文管中心存档﹐保存期限为三年。
6.5.3.2检验与试验：
A.收货员将当日送来之物料订单号码内容由物管课负责建入计算机，做成《厂商采购检验暂收日报表》（ERP系统表单），IQC参照《厂商采购检验暂收日报表》查对物料的标识是否有效，按《IQC作业指导书》和技术图纸要求实施检验或验证，并做好记录。
B.对于客户提供之物料，客户有要求时IQC则根据客户的标准进行必要的检验。
C.对于符合WEEE&RoHS指令的料品（样品确认时有要求，并有提供符合WEEE&RoHS的申明及测试报告），IQC品检人员要检查其包装箱和包装袋上是否有标贴环保标识（标贴上显示“环保”字样即可），如果未标贴则批退处理；如果不符合WEEE&RoHS指令的料品，IQC品检人员要检查供方是否有标贴环保标识，如果有误贴则批退处理。
D.针对WEEE&RoHS指令要求本企业料品共分三类（Ⅰ类：
很可能含有禁用有害物质；Ⅱ类：
可能含有禁用有害物质；Ⅲ类：
禁用有害物质含有可能性不大）数据提供（料品分类明细数据参照《采购管理程序》和《供应商管理程序》）规则如下（目前欧盟RoHS指令禁用的有害物质为六种：
6价铬、汞、铅、镉、多溴联苯和多溴联苯醚）：
a.Ⅰ类料品和Ⅱ类料品在样品确认时一定要有符合WEEE&RoHS指令检测报告，Ⅲ类提供符合性申明即可。
b.Ⅰ类供方每年至少提供一次WEEE&RoHS检测报告﹔Ⅱ类供方每一年至少提供一次WEEE&RoHS检测报告﹔如果供方原材料货源有变更、制程有重大变更或设变时则Ⅰ、Ⅱ和Ⅲ供方都需重新提供WEEE&RoHS检测报告，否则IQC则拒收处理。
c.必要时IQC需抽样给QE室送外至合格的检测机构检测，如果外检合格，IQC则允收入库，如不合格必须批退并要求供方连续5批提供WEEE&RoHS检测报告（合格的检测机构提供的报告）。
d.IQC检验WEEE&RoHS的符合性依据是《环境规格书》。
e.经评估针对高风险的料品如线材（线头或焊接处含浸有锡的线材）和镀锡PC板（只测试PC板上锡的ROHS状况）﹐每月对不同的供货厂商至少随机抽查1批进行RoHS检测﹐ROHS检测判定依执行﹐另对溴类和铬类的测试结果低于规定值【由于无法判定是六价铬化合物\三价铬化合物﹐多溴联苯（PBB）\多溴二苯醚（PBDE）】﹐IQC需做推移图进行趋势分析（每个厂商同类原料品均需做一推移图）﹐如果测试值超标且连续三次上升﹐IQC需要求采购通知厂商立即提供同批次原材料第三方的测试报告（如SGS的测试报告）﹐如果厂商无法提供﹐则采购需外发第三方进行检验﹐在确认合格后方可入库。
f.如果客户有要求对某些料品需评定为高风险的物料,则依客户要求执行（依环境规格书）。
E.IQC品检人员对当日送来之物料，原则上三天内检完：
a.生产线急需之物料，IQC主管随时调派人员进行检验和试验。
b.缺检验资料之物料，IQC主管应及时通知研发部负责人和QE负责人提供及追踪，异常问题发生必要时连络研发部和QE相关人员进行确认。
F.抽样检验的抽样方法照参相应的《零件检验标准书》执行。
G.IQC在进行检验和试验时，依《实验室管理程序》需进行信赖性测试（破坏性），则将该物料交至品保部QE进行测试，其测试数量为：
a.来料1LQT批量数在1000PCS（包含1000PCS）以内抽1PCS，1000PCS至5000PCS（包含5000PCS）以内抽2PCS，5000PCS以上抽3PCS。
b.在同一供方连续3批经测试没问题可以免做上述测试，如果在制程中及有客户投诉该物料在信赖性方面有缺陷，则须恢复上述测试动作。
c.在试验中发现不合格，必须退货处理。
6.5.3.3检验方式：
检验方式有五种分别为目视检查、量规工具检查、仪器检查、比对样品检查、试装检查（当用量规工具或仪器检验时，先对其进行例行检查，以确保其精确度）。
6.5.3.4根据检验结果，判定该批物料是否允收：
A.一般物料根据《零件检验标准书》中的抽样计划允收水平判定该批物料是允收或拒收。
B.特殊物料（如安规零部件，散热片，连接器）根据《零件检验标准书》中的抽样计划允收水平判定该批物料是允收或拒收。
C.如初判为拒收之物料，经IQC线长确认，呈课长审批：
按审批指示进行该物料之处理。
6.5.3.5允收和拒收物料标识需根据《标识和可追溯性管理程序》和《检验和试验状态管理办法》作业：
A.判定拒收或挑选出不合格物料，贴上红色进料检验标签并加盖“不合格品章”放置不合格区域，根据《不合格品控制程序》进行处置。
B.允收物料则贴上绿色进料检验标签或计算机打印白色进料检验标识，并加盖IQC“检验”章并提交相关的检验报告。
6.5.3.6进货物料的正常和加严检验：
A.正常、加严检验方法适用于IQC进货物料的入库检验；由IQC负责对进货物料质量检验的正常、加严实施管理。
B.加严检验：
a.实施正常检验时，连续五批中，有二批拒收时。
b.质量保证能力评审不合格的供方提供的物料。
c.顾客及制造过程反馈有严重缺陷的项目。
d.当加严检验连续三批经初次检验接收时，应开始执行正常检验。
C.本企业暂不执行减量检验。
D.免检：
a.采购物料的免检必须满足两个条件，即供方绩效评定合格或目前未有检测手段，具体作业参照《供应商管理程序》。
b.执行免检项和免检批的物料，不能免除产品质量审核，当产品质量审核的产品被拒收时，应实施正常检验。
c.凡执行免检的物料供方必须提供自检报告，当执行免检过程中该物料发生质量缺陷时，应恢复执行正常检验，对该缺陷批的处理参照《不合格品控制程序》执行。
若连续三批正常检验无任何质量缺陷应恢复免验。
d.凡免检项和免检物料必须由供方提出或IQC提出，经品保部QE和采购评审，评审通过后，由采购处课长审核，由品保部最高主管批准。
e.当IQC提出免检时，由IQC线长提出《免检申请单》，经审核批准通过后方可实施。
f.免检之物料，IQC需建立一份免检清单。
6.5.3.7紧急用料：
当遇生产线急需来不及检验时，可紧急用料，IQC品检人员需到生产现场督导检验，生产线协助挑选,合格方可使用，不合格需退至供方。
6.5.3.8辅料采购进厂后﹐需经物管课进行点收作业﹔IQC对ERP系统暂收之辅料进行检验确认﹐由于辅料的特殊性IQC主要检验项目﹕料号﹑品名﹑规格（型号）﹑保质期﹑厂牌﹑数量和重量等等﹔未经承认之进料IQC作退货处理﹔料号﹑品名﹑规格（型号）﹑保质期﹑厂牌以辅料相对应的承认书为依据﹔如在生产过程中发生异常﹐IQC依常规料品之流程通知采购处理﹔另辅材主要包括胶水类﹑助焊剂﹑锡丝﹑锡条﹑锡膏﹑胶带类﹑打包带﹑酒精﹑洗板水﹑甲苯﹑油漆﹑油墨﹑喷漆前处理药剂及各种化学料品等等。
6.5.3.9波峰焊炉内的锡每两周至少进行一次ROHS测试﹐制三课负责提供样品﹐IQC负责ROHS测试并出ROHS检测报告﹐检测结果由品管课进行统计及分析﹔如果不合格﹐则需立即提出《不合格品处理单》通知制三课课长和ROHS推动委员会主委组织处理。
6.5.3.10ROHS检测报告由IQC负责存盘保留﹐每月上旬送交品保文管中心归档一次﹐保存期限10年。
6.5.3.11波峰焊炉内的锡每两周至少进行一次铜含量测试（标准是≦0.7%）﹐制三课负责提供样品﹐生产工程部负责锡槽铜含量的外发检测（可通过采购协助处理）﹐检测结果由生产工程进行统计及分析（需做推移图进行趋势分析）﹔如果铜含量上升趋性或超标﹐则生产工程部和管需立即组织锡槽使用单位进行对策处理。
6.5.3.12.铜含量检测报告由生产工程部负责存盘保留﹐每月上旬送交品保文管中心归档一次﹐保存期限3年。
6.5.3.13安规零部件进料时﹐厂商来料的内\外箱均需贴“PL”标识﹐如果没有标贴﹐则退货处理﹔另外厂商需提供出厂检验报告﹔IQC检验时依SIP要求进行检验确认﹐如果发现不合格﹐IQC依公司流程判退﹐并提《供方质量改善回复书》要求厂商检讨改善﹔IQC检验完成后需对料品的外箱作好标识﹐贴检验标识（进料检验标识）和月份标识（便于物管课做好先进先出的管控）﹐物管课在贮存过程中注意质量防护及进出帐的管控（物料管制卡）。
6.5.4品管IQCOQC样品的管理﹐样品及限度样品要管理﹐设立专门放置的区域或场所﹐放置区域的样品要有列表﹐如有期限要求的需在清单中写明并作管理。
6.5.5对厂商的质量管理每月IQC要建立进料检验不良明细表\履历表﹐并对厂商进行质量考核（月\季\年）﹐依《供应商管理程序》执行。
6.6过程检验和试验：
6.6.1检验依据和准则：
过程检验和试验的依据是研发部编制的技术手册、图纸等技术性文件；生产工程部/制六课/制七课编制的作业指导书（SOP）；品保部编制的检验标准书（SIP）。
A.当出现客户抱怨或生产异常的问题时，要把问题点修订到图纸、作业指导书和检验标准书里。
6.6.2过程检验和试验：
过程检验和试验分为首件制品确认、作业人员自主检验、零部件、半成品完工检验与试验。
6.6.2.1首件制品确认：
A.首件制品确认的时机：
a.每一订单机种生产组立的第一台要做首件确认。
b.五金加工当中，更换刀具或模具后的第一件产品要做首件确认。
c.每批次生产的第一件产品需做首件确认。
B.产品扁平电缆投入生产过程中第一件产品，每一工序,生产线扁平电缆人员或装模人员须进行确认（生产线长负责核查落实度）；生产组立依据《作业指导书》为准；冲床、印刷及木箱加工过程主要以图纸为准；喷漆要以制六课样品为准；印刷颜色主要以色卡为准。
C.首件确认时，相关人员须依照订单、连络单、测试规格进行，合格则生产单位继续生产，不合格时通知PE现场确认处理，首件确认由生产单位主导进行﹔另在首件确认过程中需依照产品相对应的BOM检验核对，确保产品用料正确﹔针对CCC认证产品﹐OQC要做好首件检验记录﹐填写FM-8012《＿课＿线制品检验记录表》。
D.首件数量的规定：
a.制六课、制七课裁板/冲压/加工每工序首件均需做；组立为每一批量的第一件产品。
b.制三课为PCB半成品插件、镀锡、补焊等加工，每一工序的首件都要依相应的作业指导书进行。
E.首件制品的确认由生产线依SOP及图纸或订单要求确认即可,合格后可批量生产.
F.必要时生产线可要求品管OQC/生产工程部的PE/品保的QE协助确认。
G.品管如有收到生产线提供的首件产品,则首件制品将列入批量抽检产品之一,并做好记录.
6.6.2.2作业人员自主检验：
A.作业人员对在线前加工零件、半成品、对照《作业指导书》进行核对。
B.作业员在核对中发现异常状况，及时呈报给在线线长，由在线线长立刻作出判定并及时解决。
C.制程中作业人员应养成把下关当作顾客，形成自主检验的习惯。
D.作业人员需做好“三自一控”（三自：
自检、自分、自打标记；一控：
控制不合格品）的工作﹔即“不接收、不生产和不流出不良品”的“三不原则”。
E．生产作业过程中发现的不良品﹐如五金类\塑料类的外观不良等等﹐为避免误判或错判﹐需品管OQC检验确认﹐如有争议由品管主管组织评审确定。
6.6.2.3制程中的检验和试验
A.在生产制程中，制造单位必须按照《作业指导书》的要求进行检验和试验，如产品需进行烧机试验，则必须按照烧机试验的《作业指导书》进行作业。
a.烧机试验的产品和需进行高压测试的产品每台都须填写《生产流程记录卡》，《生产流程记录卡》由生产线收集整理包装并且标示《质量记录卡》（AMP产品60W以上产品均需依SOP规范进行烧机），在每月5日或6日交至品保部资料室保存，保存期限为一年。
b.制程中的初终检必须进行100%检测。
c.制程中当产品有安规测试要求（高压测试、绝缘测试、接地阻抗测试）时，生产线必须依SOP进行100%检测，并将测试结果记录于《安规测试记录表》中。
e.入库到物管课的厂内自制品，生产单位100%全检完成后，制造课需填写《□半成品□成品入库单》由负责的线长和课长签核确认后方可入库，物管课的接收人员则凭单（线长和课长签核）进行入库作业。
6.6.2.4.CCC认证产品安全项目检验﹕
A．功能项目按相关文件进行。
B．例行检验﹕按表1的检验要求进行检验﹐烧机后的产品﹐由检验员依据SIP进行检验﹐检验结果记录于《＿课＿线制品检验记录表》中﹔检验合格时﹐OQC在该批产品的《成品入库标单》盖上OQC“PASS”章和在《□半成品□成品入库单》上签名并需注明允收﹔检验不合格时﹐按《不合格品控制程序》处理﹔检验过程中不允许例外转序。
C．确认检验﹕为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检测﹐确认检验应按标准的规定进行﹐具体参见表1﹐由实验室负责在成品仓库里随机抽取至少一台认证产品﹐对能自检的项目可自检﹑亦可送到国家指定认可的检验机构检验﹐不能自检的项目必须送到国家认可的检验机构检验﹐并将检验报告交质量负责人审批。
若合格﹐则正常生产﹔若不合格﹐则按《不合格品控制程序》处理。
D．所有要求的检验项目﹐均由技品处实验室负责进行﹐要做好检验记录﹐并有经授权的检验人员的签字或盖章﹐实验室保存所有检验报告。
表1音视频产品强制性认证工厂质量控制要求
产品名称
认证依据标准
试验项目（标准条款编号）
确认检验
例行检验
备注
单扬声器和多扬声器有源音响﹑音频功率放大器﹑调谐器﹑各种广播段的收音机﹑各类载体形式的音视频录制/播放/处理设备（包括各类光盘等载体形式）﹑组合式音响产品﹑电源适配器﹑各种成像方式的彩色电视接收机﹑黑白电视接收机及其他单色的电视接收机﹑电视机顶盒﹑电子琴﹑天线放大器
GB8898
标记与说明（5）
一次/年或一次/批*1
/
电气结构检查（8﹑13）
一次/年或一次/批*1
/
III类设备不适用
接触电流（9.1.1）
一次/年或一次/批*1
/
III类设备不适用
抗电强度（10.3）
一次/年或一次/批*1
ˇ（按附录N2.1进行）
III类设备不适用
绝缘电阴（10.3）
一次/年或一次/批*1
/
I类设备的接地电阴（15.2）
一次/年或一次/批*1
ˇ（按附录N2.2进行）
直插式AC适配器插头结构形状和尺寸
一次/年或一次/批*1
/
除显像管以外的其它音视频设备产品
GB13837
全部适用试验项目
两年
/
除显像管以外的其它音视频设备产品
GB17625.1
谐波电流
两年
/
说明﹕
1）.例行检验是在生产的最终阶段对生产在线的产品进行的100%检测﹐通常检测后﹐除包装和加贴标签外﹐不再进一步加工﹔确认检验是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检测（由生产相应CCC认证产品的生产线课长﹐在生产LOT完成后通知实验室）﹐确认检验应按标准的规定进行﹔
2）.例行检验允许用经验证后确定的等效﹑快速的方法进行﹔
3）.确认检验时﹐若技品处实验室内不具备测试设备﹐可委托有资质实验室试验并提供相应的实验报告﹔
4）.表中*1一次/批不应少于一次/年。
6.6.2.5为防止缺陷产生必要时可采取如下方式：
A.统计过程控制，防错技术、目视控制等。
6.6.2.6对于目检特性，应该规定极限标样（油漆颜色）、灯光和人员资格要求等进行，如有必要，应与顾客商定。
6.7最终检验和试验（指入库到资材部成仓的产品）：
6.7.1OQC检验与试验作业：
6.7.1.1每一LOT生产完成后由制造课需填写《□半成品□成品入库单》（ERP系统表单为《OQC检验申请明细表》）至品管课相关OQC，并通知OQC产品摆放位置。
A.对于生产单位连续几天不能完成的单批次量较大的特殊情形时，生产单位则以当天生产的实际数量填写入库单，OQC则凭此单上的数量进行检验。
B.如果产品有序号制造课在《□半成品□成品入库单》上写明待检产品的序号，对于产品调拔或修改出货生产单位也必须写入库单及产品序号通知品管检验（否则拒收）。
C.资材部成品仓库待出货备品必须要100%检验确认，防止不良品流至客户端，备品的料号、规格、数量必须与包装明细相符；另包装防护尤为重要，防止正常规范内的摔落、冲
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