制程检验管理程序.docx

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制程检验管理程序

发放部门／单位（需发行标注Ｖ）：

□总经理室□文控中心□财务部□业务部□管理部　　□资材部□制造部□工程部□研发部□品保部□人事课□行政课□采购课　　□关务课□生管课□仓管课□其它：

修订记录

版本／版次

修订内容

修订日期

修订者

核　准

审　核

制　订

1.0目的：

为确保经过制程的产品到下一制程作业顺畅，避免造成产品品质异常问题的发生，特进行检验与测试，以保证品质。

2.0范围：

生产过程之检验与测试均适用之。

3.0定义：

3.1PQC：

ProcessQualityControl制程品质控制。

3.2SIP：

StandardInspectionPocedure检验标准书。

4.0权责：

4.1品保：

制程巡检、稽核、异常反馈与处理。

4.2制造：

进行自主检查、改善制程异常以达到品质要求。

4.3生技：

相关结构或性能的异常分析与处理。

4.4生管：

制程中发现的异常品所需求人力及排程的安排。

4.5采购：

对制程中发现的来料异常品的协助处理。

4.6设备：

对制程中发现设备异常的处理。

5.0作业内容：

（如附件一）

5.1涂装巡检作业流程：

5.1.1班次首件的检验时机：

（1）当班开线时。

（2）制程异常，重新开线时。

（3）制程条件变更时，如人员，治具，设备等等。

（4）油漆型号及批号变更时。

（5）其它项目要求时。

5.1.2巡回检验时机：

制程过程。

5.1.3班次首件检查：

（1）班次首件产出时，经线终检人员进行自主检查检验OK后，交由当线PQC依照SIP、工程样品或限度样品等进行班次首件的检查，并将检验结果记录于《首／末件检查表》（MF-4-003）中，并签名，品管组长进行确认。

班次首件检查OK后方可生产，生产过程依照班次首件标准生产。

（2）班次首件检查不合格时，生产单位必须找出原因，并进行改善OK后方可生产。

PQC同时将情况反馈给主管。

（3）班次首件检查必须分治具模穴及产品穴号等确认。

（4）当班结束后，班次首件随线包装。

5.1.4巡回检查：

（1）在各站终检人员检查完成后放入下工序的产品，PQC按照SIP，工程样本或限度样品进行抽检，检查此站位作业员作业的产品品质，如果OK则继续进行抽检；如果发出连续3PCS产品为同一个不良问题，则为异常，及时追踪此时间段的产品品质，并且发出《品质异常联络单》（QC-4-003）给当线负责人，要求现场进行改善并且回复，具体依照《品质异常处理流程》（QC-3-002）作业。

不合格的标示不合格品具体按照《不合格管理程序》（QC-2-004）执行：

重工，选别或报废等。

（2）巡回检查抽取的频率为5PCS/2H.站。

（3）检验结果及时记录于《制程巡检／抽检品质记录表》（QC-4-002）中。

确实记录，每日呈送主管审阅。

5.1.5终检后的抽检：

（1）终检人员装好篮／箱的产品需进行抽检，PQC按照SIP，工程样品或限度样品进行批量抽检，每2小时抽检一次，每次抽检20PCS，需分篮／箱进行，每篮／箱抽取最多不超过5PCS，按0收1退的接受水准进行判定。

（2）检验判定合格，在《生产管制卡》（MF-4-001）或《产品标示单》（QC-4-004）的相应栏标示合格绿色标签，继续下批的抽检动作；检验判定不合格，在《生产管制卡》（MF-4-001）或《产品标示单》（QC-4-004）的相应栏标示不合格红色标签，并贴《不良品标示单》（QC-4-006）于栈板的朝外最上层的左上角，具体依照《检试验管理程序》（QC-2-002）执行。

不良品给当线主管确认及QE确认，同时知会品管组级以上主管，发出《品质异常联络单》（QC-4-003）给制造，要求现场立即改善并回复对策，具体依照《品质异常处理流程》（QC-3-002）作业；不良品依照《不合格管理程序》（QC-2-004）执行：

重工、选别或特采等；需特采时，按照《特采作业流程》（QC-3-003）进行，品管需在接到经过各相关单位会签并且核准的《特采申请单》（QC-4-013）后，方可标示特采黄色标签；如有特殊情况时，按特别要求处理：

如因生产或出货紧急时，经有特采核准权限的主管确认可以特采，可在一天内后补《特采申请单》（QC-4-013），品管先行标示。

（3）检验结果及时记录在《制程巡检／抽检品质记录表》（QC-4-002）中。

确实记录，每日呈送主管审阅。

5.1.6班次末件检查：

末件产品需经过全检检查后，由当线的终检人员交给当线PQC检查，将结果记录在《首／末件检查表》（MF-4-003）中，并签名。

如发现有不良时，需及时追溯前一批次产品的品质状况。

5.1.7制程稽核：

（1）稽核时机：

生产过程。

（2）稽核频率：

每班一次。

（3）稽核主要内容：

在每班开线时，PQC依照《QC工程图》（QC-4-061）的要求核对作业流程是否符合要求；现场5S、作业品质、标准文件、仪器及相关环保要求标识等，具体依照实地稽核SIP要求执行。

（4）稽核过程未发现异常，则持续进行；稽核过程发现异常，请现场当班主管确认并且必要拍照片留底，针对重复发生的问题或重大稽核异常（如无SOP，SIP或使用未校验仪器等等），发出《品质异常联络单》（QC-4-003）给相关责任单位进行改善并回复对策，具体依照《品质异常处理流程》（QC-3-002）执行，同时必要确认产品品质是否受到影响。

（5）将稽核结果及时如实记录于《实地稽核表》（QC-4-015）中，由相关人员签名后呈送主管确认。

5.2化镀巡检作业流程：

5.2.1化镀抽检：

（1）经过烘烤后的产品，由化镀物料人员放置待验区，PQC按照SIP，工程样品或限度样品进行批量抽检，以一个栈板上的产品为一个批量进行抽检。

（2）抽检时，按《ISO2859抽样计划》（QC-3-009）单次正常Ⅱ级，AQL按主缺0.65，次缺1.0的判定水准进行判定。

连续三批同一个不良问题发生时，进行加严检验，连续加严5批合格时，转入正常检验。

（3）检验合格，在《生产管制卡》（MF-4-001）相应栏贴合格绿色标签，继续下批的抽检动作；检验不合格，在栈板朝外最上层的左上角贴《不良品标示单》（QC-4-006），具体依照《检试验管理程序》（QC-2-002）执行。

不良品给当班现场主管确认及QE确认，同时知会主管，发出《品质异常联络单》（QC-4-003）给制造，要求现场进行改善并回复对策，具体依照《品质异常处理流程》（QC-3-002）作业；不良品依照《不合格管理程序》（QC-2-004）执行：

重工、选别或特采等；在进行特采时，按《特采作业流程》（QC-3-003）进行，品管需在接到经过各相关单位会签并且核准的《特采申请单》（QC-4-013）后，方可标示特采黄色标签；如有特殊情况时，按特别要求处理：

如因生产或出货紧急时，经有特采核准权限的主管确认可以特采，可在一天内后补《特采申请单》（QC-4-013），品管先行标示。

（4）检验结果及时记录于《制程巡检/抽检品质记录表》（QC-4-002）中。

确实记录，每日呈送主管审阅。

5.2.2制程稽核：

（1）稽核时机：

制程过程。

（2）稽核频率：

按稽核SIP要求执行。

不同站位稽核时间点及数次不相同。

（3）稽核主要内容：

在每班开线时，PQC依照《QC工程图》（QC-4-061）的要求核对作业流程是否符合要求；现场5S、作业品质、标准文件、仪器设备、相关环保要求标识及药水含量分析结果等，具体依照稽核SIP要求执行。

（4）过程未发现异常，则持续进行；稽核过程发现异常，请当班现场主管确认并且必要拍照片留底，针对重复发生的问题或重大稽核异常（如无SOP，SIP，温度不符合及药水比例失衡等等），发出《品质异常联络单》（QC-4-003）给责任单位进行改善并回复，具体依照《品质异常处理流程》（QC-3-002）执行，必要确认产品品质是否受到影响。

（5）将稽核结果及时记录于《实地稽核表》（QC-4-015）中，由相关人员签名后呈送主管确认。

5.3包装巡检作业流程：

5.3.1班次首件的检验时机：

（1）当班开线时。

（2）制程异常，重新开线时。

（3）制程条件变更时，如人员，治具，设备等等。

5.3.2巡回检验时机：

生产过程。

5.3.3班次首件检查：

首件产出时，经线终检人员进行自主检查OK后，交由当线PQC依照SIP、工程样品或限度样品进行首件检查，并将检验结果记录于《首／末件检查表》（MF-4-003）中，并签名，品管组长进行确认。

首件检查OK后方可生产，生产过程依照班次首件标准生产。

（2）首件检查NG时，必须找出原因，并进行改善OK后方可生产，同时反馈给主管。

（3）当班结束后，班次首件随线包装。

5.3.4巡回检查：

（1）在各站作业员检查完成后放入下工序的产品，PQC按照SIP，工程样品或限度样品进行巡检，检查此站位作业员作业的产品品质，如果OK，则继续进行巡检，如果连续发现3PCS产品为同一个不良问题，则为异常，及时追踪此时间段的产品品质，并且发出《品质异常联络单》（QC-4-003）给当线负责人，要求现场进行改善并且回复。

具体依照《品质异常处理流程》（QC-3-002）作业；不合格的标示不合格品具体按照《不合格管理程序》（QC-2-004）执行：

重工，选别或报废等。

（2）巡回检查抽取的频率为5PCS/2H.站。

检验结果及时记录于《制程巡检/抽检品质记录表》（QC-4-002）中。

确实记录，每日呈送主管审阅。

5.3.5装箱抽检：

（1）终检人员装好箱内的产品需进行抽检，PQC按照SIP，工程样品或限度样品进行批量抽检。

（2）检标准：

大件以每层为一个批量抽检一次，每次抽检一箱，判定水准为0收1退进行判定；小件每箱为一个批量抽检一次，每次抽检20PCS，主缺按0收1退，次缺按1收2退的判定水准进行判定。

两个次缺计为一个主缺。

检验合格，在《产品标示单》（QC-4-004）上品管栏贴合格绿色标签，继续下批的抽检动作；检验不合格，在《产品标示单》（QC-4-004）上品管栏贴不合格红色标签，并在栈板朝外最上层的左上角贴《不良品标示单》（QC-4-006），具体依照《检试验管理程序》（QC-2-002）执行。

不良品给当线主管确认及　　　　　　　QE确认，同时知会主管，发出《品质异常联络单》（QC-4-003）给制造，要求现场进行改善并回复对策，具体依照《品质异常处理流程》（QC-3-002）作业。

不良品依照《不合格管理程序》（QC-2-004）执行：

重工、选别或特采等；在进行特采时，按《特采作业流程》（QC-3-003）进行，品管需在接到经过各相关单位会签并且核准的《特采单申请单》（QC-4-013）后，方可标示特采黄色标签；如有特殊情况时，按特别要求处理：

如因生产或出货紧急时，经有特采核准权限的主管确认可以特采，可在一天内后补《特采申请单》（QC-4-013），品管先行标示，需经客户同意产品，检验标示需由CQA知会客户相关品管单位。

检验结果及时记录于《制程巡检/抽检品质记录表》（QC-4-002）中。

确实记录，每日呈送主管审阅。

5.3.6末件检查：

当班生产的末件产品需经过全检检查后，由PQC检查，将结果记录在《首／末件检查表》（MF-4-003）中，并签名。

如发现有NG时，需及时追溯前一批次产品的品质。

5.3.7制程稽核：

（1）稽核时机：

生产过程。

（2