墩身施工技术交底书.docx

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墩身施工技术交底书

分项工程技术交底书

交底部门：

工程管理部编号：

单位工程名称

施工单位

分部工程名称

墩身

施工里程

交底内容：

一、概述

本工程共计227个墩身，包括四种类型：

分别为双柱墩（220×300）156个，矩形墩（680×300）54个（空心45个，实心9个），矩形实心墩（900×380）16个，矩形实心墩（720×230）1个。

墩身采用C35混凝土，具体墩身工程数据见下表：

墩身工程数据统计表

序号

墩身规格

分布墩位（号墩）

数量（个）

墩身高度（m）

（cm）

1

220×300

265-267、273-276、

154

4m、5m、5.5m、6m、6.5m、7m、7.5m、8m、8.5m、9m、9.5m、10m、11m、11.5m、12m、13m、14m

（双柱）

330、332-441、446-481

2

680×300

272、277-286（空心墩）、291-313（空心墩）、318-329、331（空心墩）、482-490（实心墩）

56

13m、14m、15m、16m、3m

3

900×380

268-271、287-290、314-317、442-445

16

8m、9m、9.5m、10m、

11m、11.5m、12m、14m

14.476m

4

720×230

491

1

2.768m

合计

227

二、墩身施工流程

本工程墩身采用翻模施工工艺，其主要施工流程为：

1、承台顶面墩身位置凿毛、清理

2、测量放样

3、劲性骨架安装

4、钢筋绑扎（主筋、箍筋）

5、安装墩身模板

6、劲性骨架拆除、墩身内钢筋绑扎

7、模板的调测、加固

8、墩身混凝土浇注

9、混凝土养生、凿毛

10、模板拆除、周转

墩身施工流程图如下：

三、墩身施工

1、脚手架施工

1.1脚手架的搭设

1.材料要求

钢管采用ф48×3.5mm钢管，钢管上严禁打孔；扣件采用铸铁制作的扣件，在螺栓拧紧扭矩达65N*M时，不得发生破坏。

脚手板采用竹架板或木板，所用材料检查满足要求后，才能使用。

现场材料堆放整齐，参见现场材料堆放钢管支架图。

2.搭设要求

立杆底部不得直接立在承台顶面或回填土中，必须垫通长木板，木板宽度不得小于20cm厚度不得小于5cm。

在立杆底部距地面30cm处脚手架必须设置纵/横向扫地杆，纵向扫地杆采用直角扣件固定在立杆上，横向扫地杆亦采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆上方的立杆上。

脚手架排距、步距、层高按1.2m×1.8m×1.5m布置，立杆接长除顶层顶步可采用搭接外，其余各层各步接头必须采用对接扣件连接，立杆上的对接扣件交错布置，两根相邻立杆的接头不宜设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于50cm，各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3，搭接长度不应小于1.0m，采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于10cm。

纵向水平杆宜设置在立杆内侧，纵向水平杆接长采用对接扣件连接或搭接。

纵向水平杆的对接扣件应交错布置；两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不宜小于50cm，各接头中心至最近主节点的距离不大于纵距的1/3。

搭接长度不小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定。

主节点处须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。

主节点处两个直角扣件的中心距不应大于15cm。

在双排脚手架中，靠墩一端的外伸长度不大于20cm；作业层上非主节点处的横向水平杆，根据支承脚手板的需要在跨中设置一根；作业层脚手板应铺满、铺稳，且采用对接平铺，四个角应用直径1.2mm的镀锌铁丝固定在纵向水平杆上。

脚手板按每3米高铺设一层,根据作业层高度可适当调节脚手板铺设层,但应征得相关负责人员的同意。

脚手架靠自身结构稳定，不得在借助墩身或模板上做支点，必须设剪刀撑与斜撑，每道剪撑跨越立杆的根数为6根，每道剪撑宽度为5跨，斜杆与地面的倾角在45º～60º之间；必须在外侧立面连续设置剪刀撑，并应由底至顶连续设置；剪刀撑斜杆的接长采用搭接，剪刀撑斜杆用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不大于15cm。

在分层浇筑模板上口以上20～40cm延桥向架设纵向钢管，把墩两侧钢管连成整体，在上面铺设脚手板，做作业平台使用，本作业层作业完成后拆除作业平台。

脚手架应设置爬梯，采用之字形斜道，爬梯宽度为1.2m，爬梯与地面的倾角在45º左右，拐弯处设置平台宽度为1.2m。

爬梯上按30～40cm间距布置横杆，在爬梯垂直方向1.2m左右延爬梯方向设置手扶栏杆，栏杆外侧及爬梯下部挂安全网。

搭设脚手架时，同时要做好脚手架的接地，接地用的地极可采用三根∟50×50×5的角钢，L=150cm，埋入地下，再用不小于-40×4的扁钢或φ16钢筋引出与脚手架连接。

脚手架工程搭设完毕后，必须及时通知有关部门和有关人员对脚手架进行验收，验收合格后方可投入使用。

脚手架未经验收合格不得使用。

1.2脚手架的拆除

拆除脚手架前必须全面检查脚手架的扣件连接、支撑体系等是否符合构造要求。

清除脚手架上杂物及地面障碍物。

拆除脚手架时，地面要设置围栏和警戒标志，派专人看守，严禁非操作人员入内。

拆除脚手架时，拆除作业必须自上而下进行，严禁上下同时作业；分段拆除高差不大于2层；当脚手架拆至下部最后一根长立杆的高度时，应先在适当位置搭设临时抛撑加固。

卸料时各构配件严禁抛掷至地面，运至地面的构配件按要求及时检查、整修与保养，按品种、规格码堆存放。

脚手架架设如图1所示。

2、模板施工

2.1安装要求

⑴按图纸设计要求弹出轴线和支模边线；

⑵制作好的模板，用汽车、汽吊等机械，人工配合搬运至操作点；

⑶模板在安装时，模板板块之间的连接缝用2㎜厚、30㎜宽的双面胶带做密封带，即先将双面胶带贴到先安装的一块模板侧螺栓连接处，在下一块模板即将靠拢前再撕去双面胶带上的防粘纸，让两块模板对位后粘贴在一起，拧紧连接螺栓，连接螺栓受力后，双面胶带经挤压起到密封作用，能保证模板不漏浆。

⑷安装模板：

将准备好的模板内边对准支模边线。

拼装时，在安装模板的过程当中至少要俩人配合进行工作，每相邻的两块模板安装就位后，立即用小木档（75×100×250@500）在内外拼板的交接处的排骨档上，对模板进行临时固定。

再进一步校正模板的垂直度、位置以及拼缝之间的严密性，然后进行最终固定，在固定的过程当中要注意随时对模板进行校正。

2.2安装步骤

实体墩身采用整体钢模一次浇筑成型，空心墩根据高度情况分为二次或三次浇筑（增加每次浇筑的具体高度）。

模板按照“先远后近、不挡吊装视线”的原则安装，即根据起重设备的位置，先安装远的一侧模板，这样能够保持良好的吊装视线，最后安装最近侧模板，确保模板安装的安全和准确。

每一块模板安装就位时，在其底口支垫木楔，将模板顶面调成水平，并且同层四块模板顶口基本处于同一高度上，相邻两块模板的顶面高差控制在2㎜以内，同时保证模板的垂直度达到板面上下边的平面偏差在2㎜以内。

在模板底口与承台混凝土顶面之间的缝隙处用若干个钢楔子楔紧，同时在模板内侧用墩身同标号砂浆封住缝隙，在外侧用M50水泥砂浆将缝隙勾缝、填塞密实，保证不渗水和漏浆。

第一层模板精确就位、底部与承台上预埋件固定、拉好抗风缆、相邻模板间每一道横向龙骨对角螺杆紧固完毕，再安装上层模板，第一层模板与预埋件之间嵌入方木块挤压固定。

上层模板起吊在待安装位置上方缓缓下放，人工推模就位，当其底边连接缝对齐、模板立稳并扶垂直后，先在上下两节模板间的水平连接缝处用定位栓及时固定，并做位置粗调。

模板粗调采用手摇液压千斤顶放置于上、下两节模板水平桁架之间，施加力量调整。

位置基本调整好后，立即上好连接螺栓，但不要上太紧以便精确调整模板位置。

按照同样的方法完成第二层各块模板的安装、定位，同时紧固好相邻模板间的竖向连接缝螺栓。

然后，紧固相邻模板间每一道横向龙骨对角螺杆。

对整层模板位置进行微调，模板微调采用在上、下两节模板水平龙骨之间设置竖向调节拉杆，通过对称松、紧调节拉杆来精调其位置。

在模板微调过程中，测量实时跟踪校核。

模板微调完成后，立即用钢丝绳将模板牵拉固定在地面锚桩上，以抵抗风力和混凝土浇筑时的各种水平冲击力，同时将尚未紧固的上、下两层模板水平连接缝螺栓立即紧固。

最后，再用制作好的型钢将上、下两层模板的相邻两道横向龙骨连成整体，增强上、下两层模板的整体刚度。

模板允许偏差和检验方法见表1。

墩台模板允许偏差和检验方法表1

序号

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

前后、左右距中心线尺寸

±10

测量检查每边不少于2处

2

表面平整度

3

1m靠尺检查不少于5处

3

相邻模板错台

1

尺量检查不少于5处

4

空心墩壁厚

±3

尺量检查不少于5处

5

同一梁端两垫石高差

2

测量检查

6

墩台支承垫石顶面高程

0，－5

经纬仪测量

7

预埋铁件和预留孔位置

5

纵横两向尺量检查

双柱墩模板安装时，其墩身间的联系梁采取搭设钢管支架进行施工。

钢管支架纵、横间距均为60cm，步距120cm，钢管上、下采用15cm×15cm的方木支垫，具体见模板支架图。

选用4根钢丝绳（允许拉力）作为缆风绳，单根绳可承受25KN的拉力，在四个方向以一定的角度在模板顶与相邻承台或锚桩之间采用2.5T葫芦拉紧，可满足抗风要求，如图2所示。

图2墩身模板抗风计算模型简图

3、钢筋加工和安装

3.1.施工要求

根据设计图纸要求，钢筋仅允许闪光对接，焊缝满足规范要求，同时应在焊缝处附加50cm长同型号的平行钢筋补偿，未经同意不得擅自更改；钢筋存放必须垫高加盖。

使用前要将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

钢筋在钢筋加工场加工，预制与墩身混凝土等强度、保护层厚度等高的钢筋保护层水泥垫块。

墩身竖向主筋安装时利用劲性钢骨架进行定位和稳固，劲性钢骨架为分节制作、单节为整体式，墩身模板安装好后，拆除劲性钢骨架。

3.2.钢筋下料

墩身竖向主筋的下料长度除根据墩身高度、每节浇筑高度和错开接头需要外，还应综合考虑下料后剩余钢筋的利用（主要考虑用于将要浇筑的墩身），以减少钢筋废料及接头数量。

相同截面尺寸的直线段墩身箍筋、架立钢筋可批量加工，加工好后作好分类、标识，使用时根据墩身拟浇筑的节段高度按设计数量取用。

3.3.钢筋劲性骨架

钢筋劲性钢骨架采用整体式框架，分节加工制作，现场根据钢筋竖向接长高度来确定劲性钢骨架所需的拼装节数。

通过各种材料比选，将利用小直径钢管桁架作为钢筋劲性钢骨架，其具有重量轻、刚度大，以及现场施工连接操作方便的特点。

劲性钢骨架分节高度为2.0m，竖杆采用φ70×5㎜的钢管、各向横杆采用φ50×5㎜的钢管、各向斜杆为φ32×4㎜的钢管。

以900cm×380cm圆端形墩身劲性骨架的平面尺寸为例，如图3所示。

图3劲性骨架结构形式图

钢筋劲性钢骨架的分节间的竖杆、第一节段竖杆与墩身混凝土内的预埋件均采用法兰螺栓连接。

预埋件采用φ70×5㎜的钢管，在墩身的四角布置，每根钢管设同类型的法兰接头，为确保埋设精度预埋件依靠定位架定位，定位架根据预埋件的设计位置而专门设计，通过螺栓和模板顶口水平螺栓孔固定在模板上，预埋件埋设置位置如图4所示。

图4墩身预埋件位置布置图

钢筋劲性钢骨架的分节单元用汽车吊提升拼装，拼装过程中应控制好下放速度，接头即将靠拢时利用抗风缆来控制其摆动的幅度，缓缓下放，接头靠拢时立即插上接头螺栓、固定，即完成劲性骨架安装。

3.4.钢筋绑扎

⑴准备工作

在绑扎钢筋之前，首先将墩身施工缝处的混凝土凿毛，露出新鲜混凝土面，将混凝土屑、杂物清理干净后用清水冲洗干净。

与此同时校正墩身预埋筋平面位置及竖直度，然后安装钢筋绑扎支承固定用的劲性钢骨架，在劲性骨架安装过程中用全站仪校核其平面位置和垂直度。

准备工作流程（以第一节墩身钢筋施工为例，第一节以上钢筋施工与此步骤相同）如图5所示。

然后按同样的方法安装其余各节劲性骨架，劲性骨架安装完毕后，固定好劲性骨架，即可开始绑扎钢筋。

⑵竖向主筋和箍筋绑扎

竖向主筋运至现场后，10～15根绑扎成捆，中上部绑好吊装钢绳底部用钢兜篮兜好，用汽车吊提升到承台顶面，临时立于承台顶面斜靠在劲性钢骨架上，并作临时固定。

在第二节及以上墩身施工时，利用墩身模板顶面的操作平台作为钢筋绑扎时的操作平台，如图6所示。

图5第一节钢筋绑扎示意图

图6第二节以上竖向主钢吊装示意图

然后人工逐根抬到各接头处进行对接。

待安装的竖向主筋与预埋在已浇筑墩身的竖向钢筋连接后，利用涂画在劲性钢骨架各节横杆上的刻度来进行定位，使竖向钢筋的间距满足设计要求，并用铁丝绑扎固定在在劲性骨架上各节横杆之上。

待竖向主筋连接和定位完成后，在竖向主筋上用石笔画出水平箍筋的布置间距，箍筋按照所定的位置逐根进行绑扎，直至高于拟浇筑墩身混凝土顶面30～40㎝处，最后用锤球吊线检查钢筋骨架的垂直度并纠偏，钢筋绑扎质量经过“三检”后把握好施工时机立即进行模板安装。

⑶闪光对焊接头的外观应符合以下要求：

1接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；

2钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹；

3接头弯折的角度不得大于4°；

4接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。

（图）

钢筋加工和安装偏差必须符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）5.5的规定，如表2所示。

钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差表2

序号

名称

允许偏差（mm）

1

受力钢筋排距

±5

2

同一排中受力钢筋间距

±20

3

分布钢筋间距

±20

4

箍筋间距

绑扎骨架

±20

焊接骨架

±10

5

弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）

30

6

钢筋保护层厚度c

c≥35mm

+10

-5

25mm

+5

-2

c≤25mm

+3

-1

7

同截面钢筋接头数量

≤50%

8

与相邻钢筋接头距离

≥35d（500）

⑷钢筋劲性钢骨架的拆除

墩身模板安装完成后，墩身竖向主筋与模板顶口临时牵固，解除钢筋和钢筋劲性钢骨架横杆之间所绑扎的铁丝，逐个卸掉法兰盘接头螺栓逐节拆下后吊出墩身内腔。

劲性骨架全部拆除完毕后，最后调整钢筋位置、并牢固定位，垫好钢筋保护层垫块，进入下一步工序。

⑸钢筋施工注意事项

因闪光对焊接头周缘的镦粗，在焊缝处附加50cm长的平行钢筋时吻合不紧密，焊接前应对附加50cm长的平行钢筋从中间微弯合适的角度。

施工时应随时用线锤检查钢筋骨架的垂直度，并及时调整，严格控制保护层厚度，保护层厚度为4cm，钢筋与模板之间设置保护层垫块，垫块厚度不允许出现负公差，且正公差控制在5mm以内。

还应保证墩身砼面的清洁，不得向模板仓内乱扔纤丝、短钢筋等施工垃圾。

若有，应在钢筋绑扎完毕模板安装之前将其全部清除干净。

3.5.墩身预埋件

⑴综合接地

每个桥墩在垂直于线路方向的两个侧面距地面－200mm处，设一个不锈钢接地端子（水中墩除外），供测试之用。

墩顶设置两个接地端子。

接地端子与墩身的结构钢筋连接，具体见图纸《新建铁路北京至上海高速铁路施工图（站前）-信号配合》。

⑵泄水孔

空心墩底部实体段顶部应设置排水坡，在墩四周设置4个φ100mm的PVC管，排出墩底积水至侧沟，竣工后应予以封堵。

在PVC管进水口处，设置钢丝网，以防杂物堵塞。

如图7所示。

图7墩身预埋PVC管示意图

⑶通风孔

对于空心墩，为了调节墩壁内外温差，在离地面5米以上或设计水位以上每隔3.0米在墩身周围设置通风口，上下交错，直径15厘米，通风口外壁设钢丝网格以防鸟作巢堵塞孔洞，如图8所示。

图8墩身预埋通风孔管示意图

⑷检查设备

根据检查设备要求，注意墩顶检查孔以及各种预埋件设置，包括空心墩内壁检查梯，墩身顶的围栏、爬梯的预埋件，具体详见墩身图纸及附属设施图纸。

⑸支座预留孔

支座预埋锚栓预留孔设置，要求平面位置、深度必须满足支座螺栓要求。

具体参照《盆式橡胶支座安装图》。

⑹冷却管设置

本工程部分墩身需要考虑冷却管的设置，以降低混凝土的温度影响。

对于900cm×380cm实心墩、680cm×300cm矩形空心墩实体段大于3m的墩身设置冷却管。

墩身的冷却管设计为直径为Ф25，并且水平间距为90cm，上下间距100cm，钢筋与冷却管采用U型筋联接。

冷却管的联接采用外套管联接，在接头处，装上一个内径50mm的短钢管外套于接头处焊接。

冷却管布置图如下：

⑺墩身沉降观测标的埋设

根据《京沪沉降变形观测及评估实施方案》中徐州至上海段的要求每个墩身埋设不少于2个墩身观测标，观测标距离地面以上20cm。

当墩身较矮梁底距离地面净空较低不足4.0m时，桥墩观测标可设置在对应墩身埋标位置的顶帽上埋设。

特殊情况可按照确保观测精度、观测方便、利于测点保护的原则，确定相应的位置，其具体布置详见《京沪沉降变形观测及评估实施方案》。

A、墩身观测标大样图见下图。

B、埋设要求：

将观测标焊接在墩身钢筋保护层侧面（带钢板侧），带螺纹侧紧贴墩身模板，螺纹孔用海绵塞紧，防止混凝土浇注时进入。

墩身模板拆除后，取出螺纹空内的海绵，在螺栓的螺纹处涂抹强力胶水后，将螺栓拧入螺纹。

4、浇注混凝土

4.1混凝土浇筑振捣

混凝土拌和在搅拌站集中进行，拌制过程中用电子计量系统控制混凝土各原材料的计量，混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，严格控制混凝土的坍落度，确保混凝土可泵性强，和易性好。

混凝土到达现场后，由试验工做坍落度、含气量、扩展度指标，合格后方可入模。

混凝土浇筑前应再次复核预埋件、支承垫石及锚栓孔位置。

钢筋模板经检查合格后，接串筒或滑槽开始浇注混凝土，混凝土罐车运送到现场，采用泵送混凝土进行浇筑。

浇筑之前，接缝凿毛、洗涤并铺20mm同标号水泥砂浆。

混凝土每层分层厚度不宜大于30cm，在浇筑混凝土过程中，采用插入式振动器振捣。

振动器的振捣方法有两种：

一种是垂直振捣，即振动棒与混凝土表面垂直；一种是斜向振捣，即振动棒与混凝土表面成一定角度，约为40°～45°。

如图9所示。

图9插入式振动器振捣方法

使用振动棒时，前手应紧握在振动棒上端约50cm处，以控制插入点，后手扶正软轴，前后手相距40～50cm左右，使振动棒自然沉入混凝土内。

插入式振动器操作时，应做到“快插慢拔”。

快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。

对于半硬性混凝土，有时还要在振动棒抽出的洞旁不远处，再将振动棒重新插入才能填满空洞。

在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，幅度为5～10cm，以利于排出混凝土中空气，使混凝土振捣密实均匀。

混凝土分层浇筑时，每层混凝土的厚度应不超过振动棒长的1.25倍；在振捣上一层时，应插入下一层混凝土中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时应在下层混凝土初凝前振捣上层混凝土，如图10所示。

图10分层振捣立面图

每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象，对水灰比较大的混凝土尤其要注意。

一般每一振捣点的振捣时间为20s～30s为宜，待混凝土表面基本液化泛出灰浆、不再显著下沉、不再出现气泡时，方可拔出振动棒。

振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，但不可混用，以免漏振，每次移动的距离不得超出振动棒的作用半径的1.5倍，振动棒的作用半径（通常为振动棒半径的8～10倍）一般为30～40cm。

如图11所示。

图11振捣插点图

振捣器使用时，振捣器距离模板不宜大于15cm，也不宜紧靠模板，且应尽量避免碰撞钢筋及各种预埋件。

4.2混凝土养护

混凝土振捣完成后，应及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。

暴露面的保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子压表面至少两遍，使之平整后再次再次覆盖，此时应注意覆盖物不宜直接接触混凝土表面，直止混凝土终凝为止。

有条件时，混凝土浇筑顶面宜低于模板顶面2～3cm，用于拆模板之前顶面蓄水、浇水覆盖洒水等措施进行养生。

在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者温差不得大于15℃。

混凝土养护期间应注意采取保湿措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。

养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20℃。

混凝土养护期为14天，养护期内要使砼表面保持湿润状态，应设专人负责，不得因养生问题使砼表面产生缺陷，并对混凝土的养护过程作详细记录。

墩台身帽施工偏差要求见表3。

混凝土墩台允许偏差和检验方法表3

序号

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸

±20

测量检查不少于5处

2

空心墩壁厚

±5

3

桥墩平面扭角

20

4

表面平整度

5

1m靠尺检查不少于5处

5

简支混凝土梁

每片混凝土梁一端两支承垫石顶面高差

3

测量检查

每孔混凝土梁一端两支承垫石顶面高差

4

6

支承垫石顶面高程

0，－10

7

预留孔位置

5

5、质量通病及预防措施

⑴混凝土蜂窝、漏筋。

 对混凝土蜂窝、漏筋采取预防措施模板拼装严密，严禁跑浆。

振捣按施工工艺进行，不得漏振或振捣不实。

振捣棒不得碰主筋，导致主筋位移，露出保护层。

基础上插筋要加以固定，以保证插筋位置的正确，防止插筋在外力作用下产生位移。

⑵混凝土表面气泡多。

严格控制水胶比，采用自动计量装置拌合混凝土；严格掌握捣固时间，清净模板，涂合格的脱模剂。

⑶混凝土表面错台、跑模变形。

认真整修模板，拼装模板要严密合缝，支撑要牢固，灌注混凝土时要随时有人监控模板。

⑷混凝土跑模、漏浆、表面裂纹。

 严格控制模板的缝隙，认真加固模板，细心振捣，表面要及时压光两次并及时养生。

⑸钢筋尺寸不规范。

严格按照交底图施工，及时检查，加强对钢筋工的要求。

四、质量、安全保证措施

1、质量保证措施

1.1技术措施

从技术上把好质量关，拟采取以下技术措施：

A、实行技术交底制度，对施工中的各个技术要点、施工程序操作要点和质量标准在施工前进行详细的技术交底。

交底内容由总工程师和部门各专业工程师负责传达贯彻，并在工地例会时对工程各方面的要求进行阐述，做到开工前人人心中有数。

B、加强检测、试验工作，配备齐全完整先进的检测仪器和试验设备。

⑴对整个工程全过程施工的质量进行检测，严格控制质量。

各作业队在施工过程中对各道工序进行自控自检，并在质检工程师的指导下，再进行全检，自始自终做出完整的记录，发现问题，及时纠正，直至验收合格。

⑵材料检验

对原材料进场前除必须有产品质量保证书外，需进行抽样试验，各种材料的质量和规格必须符合有关施工规范要求和质量检验标准。

C、实行质量检验否决办法，各道工序的施工工艺和操作方法必须符合《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）以及《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）的要求，对不合格的坚决“推倒重来”。

D、制定技术资料管理办法，严格按照《技术资料管理办法》要求进行技术资料的收集、整理、存档、做到及时准确完整。

1.2质量保证措施

A、为了确保工程质量，组织施工人