2314下巷作业规程22.docx
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2314下巷作业规程22
目录
第一章概况3
第一节概述3
第二节编写依据3
第二章相对位置及地质情况4
第一节地面相对位置及邻近采区开采情况4
第二节煤（岩）层赋存特征4
第三节地质构造6
第四节水文地质6
第三章巷道布置及支护说明7
第一节巷道布置7
第二节矿压观测7
第三节支护设计9
第四节支护工艺12
第四章施工工艺21
第一节施工方法21
第二节凿岩方式21
第三节爆破作业22
第四节装载与运输22
第五节管线及轨道敷设23
第六节设备及工具配备24
第五章生产系统25
第一节通风25
第二节压风26
第三节瓦斯防治27
第四节综合防尘28
第五节防灭火29
第六节安全监控29
第七节供电30
第八节排水31
第九节照明、通信和信号33
第六章劳动组织及主要技术经济指标34
第一节劳动组织34
第二节循环作业34
第三节主要经济技术指标36
第七章煤质管理38
第八章安全技术措施40
第一节“一通三防”40
第二节顶板管理43
第三节爆破45
第四节防治水51
第五节机电52
第六节运输管理57
第九章灾害应急措施及避灾路线62
第一章概况
第一节概述
一.巷道名称：
2314工作面下巷（简称2314下巷）。
二.巷道用途：
用于2314工作面通风、行人、运输。
三.设计长度：
675.295m（平距）。
四.巷道坡度：
沿煤层顶板掘进（见构造后另定）。
五.巷道位置：
自目前开三队施工停头位置P3点前5.005m（平距）沿方位角1°18′50″继续向前施工2314工作面下巷。
六.巷道开工、竣工时间：
预计开工时间为2012年9月。
预计竣工时间2013年1月。
七.巷道服务年限：
约18个月。
附图1：
巷道布置平面示意图。
第二节编写依据
一.工作面设计图
依据车集煤矿《2314工作面施工设计》，批准时间：
2012年5月26日。
二.地质说明书
依据车集煤矿《2314工作面掘进地质说明书》，批准时间：
2012年7月20日。
三.其它依据
1.依据2011年3月1日起施行的《煤矿安全规程》。
2.依据2007年7月28日下发的《国有煤矿生产矿井和地面厂处安全质量标准化标准及考核评级办法》。
3.依据2007年5月6日出版的《煤矿作业规程编写指南》。
第二章相对位置及地质情况
第一节地面相对位置及邻近采区开采情况
工作面相对位置及邻近采区开采情况见附表1
附表1井上、下对照关系表
水平、采区
－550水平、23延伸采区
工程名称
2314工作面下巷
地面标高
+32.23m～+33.31m
井下标高
-842m～-900m
地面的相对位置、建筑物及其他
位于沱河以北、张黄庄与张明庄之间，地面基本为农田。
工作面掘进对地面建筑物的影响
地表对应位置基本为农田，掘进时对地表建筑无影响。
井下相对位置对掘进巷道的影响
本工作面南为23延伸采区下山，西为2312工作面（未掘），东为2316工作面（未掘），北为工业广场保护煤柱。
邻近采掘情况对掘进巷道的影响
无。
第二节煤（岩）层赋存特征
一．煤层赋存特征情况见附表2
附表2煤层赋存特征情况表
指标
参数
备注
煤层厚度（最小～最大/平均）/m
0～3.5/2.8
存在较大范围的火成岩侵蚀区，煤层可能被侵蚀或饰变为天然焦。
煤层倾角（最小～最大/平均）/（°）
9～15/12
/
煤层硬度f
0.93
/
煤层层理（发育程度）
/
较发育
煤层节理（发育程度）
/
较发育
自燃发火期/d
/
Ⅲ类不易自燃
绝对瓦斯涌出量/（m³·min-1）
0.30
参考2313下巷掘进期间最大瓦斯涌出量
煤尘爆炸指数/％
/
无爆炸危险性
地温/℃
28℃左右
/
二．顶底板岩性见附表3
附表3顶底板岩性表
顶底板名称
岩石类别
厚度（m）
岩性特征描述
顶
板
基本顶
泥岩、砂质泥岩、粉砂岩
21.10
灰色，顶部多见透镜状细砂包体，中部含菱铁质鲕粒，夹泥岩和粉砂岩。
直接顶
泥岩、中粒砂岩
8.00
灰色，石英、长石为主，富含暗色矿物及菱铁质见云母，交错层理。
底
板
直接底
砂质泥岩、粉砂岩
5.40
深灰色，砂泥质结构，水平~波状层理，含植物根化石。
基本底
细砂岩
13.23
浅灰色，石英、长石为主，富含暗色矿物，水平~波状层理发育，薄层状。
三.2314下巷综合柱状示意图见附表4
附表4综合柱状示意图
第三节地质构造
该掘进工作面地质构造条件中等，整个工作面基本呈一宽缓向斜构造形态，煤层倾角9～15°，平均12°。
根据工作面目前所控制的情况、现有资料及等高线形态等综合分析，工作面内存在DF018、DF019两条三维地震勘探断层，落差分别为10m、17m,其中DF018断层落差较大，但延伸至巷道内时处于尖灭端，对巷道掘进有一定影响，DF019断层对该工作面掘进有较大影响。
施工到此位置时，编制过断层专项安全技术措施。
另外，该掘进工作面存在一较大范围的火成岩侵蚀区，局部巷道受火成岩影响，煤层可能蚀变为天然焦。
附图2：
巷道预想剖面图。
第四节水文地质
该掘进工作面水文地质条件简单，主要充水水源为二2煤顶、底板砂岩裂隙水、底板太灰水。
掘进施工期间，将有顶板淋水或底板渗水现象，水源以砂岩水为主。
预计正常掘进期间的最大涌水量为100m³/h，正常涌水量为5～10m3/h。
第三章巷道布置及支护说明
第一节巷道布置
一．巷道层位：
二2煤层。
二．巷道水平标高：
-550m水平。
三．工程量：
675.295m。
四．巷道坡度：
沿煤层顶板掘进，见构造后另定。
五．巷道掘进起始施工位置：
自目前开三队施工停头位置P3点前5.005m（平距）沿方位角1°18′50″继续向前施工2314工作面下巷。
六．巷道方位角：
按1°18′50″方位角向前施工。
第二节矿压观测
一．观测对象：
2314下巷。
二．观测内容：
用锚杆液压测力计对帮、顶的锚杆锚固力进行测试，用顶板离层观测仪对顶板离层情况进行观察。
三．观测方法
（一）锚杆锚固力测试方法
掘进过程中，每施工300根（含300根以下）相同参数的锚杆后对所施工锚杆用LDZ-200型锚杆液压测力计进行检测（高强锚杆锚固力不小于70kN，锚杆液压测力计对应显示数值不小于17.5MPa），每次抽查一组，每组3根（顶部1根，上、下帮各1根）。
（二）顶板离层监测方法
1.用顶板离层观测仪观测顶板离层
施工过程中，选用WBY-3型双基点锚固顶板离层观测仪，自巷道掘进起始点开始，在锚网索支护巷道顶板中心线上每50m安设一台，当遇断层或其他特殊情况时，安装在预计的最大挠度位置。
在地质构造带及巷道交叉点处根据实际需要额外增补。
2.顶板离层观测仪的安装
（1）用锚杆机在巷道顶板上打孔，孔径28mm，孔深7m。
深基点锚头应固定在锚索锚固段稳定岩层内（7m），浅基点锚头应固定在锚杆锚固段稳定岩层内（2m）。
（2）用施工锚索眼的钻杆或锚索将深基点送到锚索端锚位置，钢丝绳拉直后，再把浅基点送到锚杆端锚位置。
（3）把孔口套插入孔口，同时将细钢丝绳从刻度尺端向外拉，确保两个刻度尺指示环移动顺畅，不受任何卡阻。
（4）为防止钢丝绳松弛，需将标尺初始数据设定到5mm位置固定标尺。
（5）记录好初始数据并填入标志牌。
3.顶板离层观测仪的管理办法
（1）顶板离层观测仪的安设由技术队长（技术员）全面负责，验收员协助。
（2）顶板离层观测仪的记录由技术队长（技术员）负责，安装15天内必须每天观察一次，15天后可每周观察一次，每月要把每个测点的观察数据进行整理，每月末验收前必须把观测记录及整理资料报送生产科。
队日常检查中发现顶板离层情况异常必须立即向生产科分管科长及总工程师汇报，由分管科长及总工程师组织分析原因并及时采取措施处理。
（三）顶帮位移量观测方法
巷道顶帮位移量采用“十字测点”法监测，每隔50m设置一个观测点，在观测点附近必须悬挂标志牌，标志牌应标明观测点编号、观测时间、初始读数、观测读数等内容，每间隔10天由验收员负责观测一次，并将观测读数填写在标志牌上，同时上报本队技术负责人汇总。
观测数据以电子版形式每月上报生产科一次，出现特殊情况，及时向生产科汇报，分析原因，以便采取针对性措施加强巷道支护，改进支护设计。
四．数据处理
（一）锚杆锚固力测试数据处理
凡有一根高强锚杆锚固力达不到70kN，再抽查一组，如仍不合格，由矿副总工程师组织研究锚杆锚固力不合格的原因，并采取措施处理。
每次测试完毕，将测试数据记入专用记录表中备查。
（二）顶板离层观测仪数据处理
1.顶板下沉及下沉速度控制在以下范围之内
（1）巷道施工10天内，下沉量应小于50mm，下沉速度小于5mm/天。
（2）巷道施工50天内，下沉量应小于150mm，下沉速度小于3mm/天。
2.根据观测数据绘出的曲线居高不下或出现异常，观测数据超过离层界限值时，队技术队长（技术员）必须立即向生产科分管科长及总工程师汇报，分析原因并及时采取补打锚索、锚杆或套弧型棚进行加强支护。
第三节支护设计
一．巷道形状及断面尺寸
1.正常掘进期间采用矩形断面锚网索+M钢带支护。
断面尺寸：
净宽4.2m，毛宽4.5m。
当煤层厚度小于2.5m时，巷道净高（巷道中心线位置锚杆头至底板的距离）不小于2.5m；煤层厚度在2.5m～3.0m时，巷道见顶见底；煤层厚度大于3.0m时，巷道净高不大于3.5m。
巷道净高按2.8m计算，S净=11.76m²，S毛=12.6m²。
2.施工中遇到顶板破碎、过断层、托复合顶或托煤顶及其它锚网支护不能适应的情况等时，采取锚网索+36U型钢弧型棚复合支护。
棚梁净口3.6m，棚腿长2.7m，棚腿扎角80°，巷道高度2.5m，棚距750mm。
巷道净高按2.5m计算，S净=10.5m²，S毛=11.55m²。
二．巷道支护设计
1.采用工程类比法选择合理的支护方式
（1）根据我矿井下实际地质情况，结合已掘进巷道的经验数据，采用工程类比法进行2314下巷的支护设计。
（2）类比工程——2311下巷出煤联巷。
2311下巷出煤联巷掘进施工时，正常掘进期间采用锚网索支护，巷道顶板破碎、过断层、托复合顶或托煤顶及其它锚网支护不能适应的情况等时，采用锚网索+套弧型棚符合支护。
2311下巷出煤联巷的支护参数对2314下巷的支护设计具有重要的参考价值。
所以，选择2311下巷出煤联巷作为2314下巷掘进时的支护设计类比对象比较合适。
（3）支护方式——2314下巷正常掘进施工时，采用锚网索支护。
施工中遇到顶板破碎、过断层、托复合顶或托煤顶及其它锚网支护不能适应的情况等时，采取锚网索+36U型钢弧型棚复合支护。
2.支护参数设计
（1）锚网索巷道的支护形式。
①顶板支护形式
顶板锚杆长度计算：
L=K×H+L1+L2
式中：
L——锚杆长度，m；
H——冒落拱高度，m；H=B/2f=4.5/（2×3）=0.75m；
其中：
B——巷道掘进宽度，按正常掘进锚网段宽度取4.5m；
f——岩石坚固性系数，砂质泥岩取3；
K——安全系数，一般取K=2；
L1——锚杆锚入稳定岩层的深度，一般取0.4m；
L2——锚杆在巷道中的外露长度，一般取0.05m。
则L=2×0.75+0.4+0.05=1.95m，施工时取L=2.2m，可以满足要求。
顶板锚杆间排距计算：
式中：
a——锚杆间排距，m；
Q——锚杆设计锚固力，70kN/根；
H——冒落拱高度，0.75m；
K——安全系数，一般取K=2；
γ——被悬吊砂质泥岩的密度，取25kN/m³
则
。
根据以上计算，锚网索巷道顶板支护采用Ф22×2200mm高强锚杆，锚杆间排距800×750mm；顶板铺设网孔规格为70×70mm的钢筋网；顶板每排使用一片6眼4.2m的M钢带（眼距800mm）；顶板施工锚索梁支护，锚索梁采用2m长16#槽钢加工，眼距1500mm，锚索梁“五花布置”，锚索规格为Ф18.9×7200mm。
顶板不平时使用单锚索，锚索托盘采用12mm厚钢板加工，一大一小配套使用，规格为400×400mm和200×200mm。
顶板每根锚索在托盘与锁具之间使用一个让压管。
②两帮支护形式：
两帮均采用Ф22×2200mm高强锚杆，并使用竖向M钢带（采用两眼及三眼钢带搭配使用，分别为1000mm和1700mm长，眼距700mm，帮部采用150mm×150mm×10mmM型托盘），帮锚杆排距为750mm。
（2）锚网索+36U弧型棚复合支护形式
顶板破碎、过断层、托复合顶或托煤顶及其它锚网支护不能适应的情况等时，采用锚网索+36U弧型棚复合支护，棚梁净口3.6m，棚腿长2.7m，棚距750mm，每帮距梁口以下2m位置各打一排护腿M钢带（其中锚杆采用Ф22×2200mm高强锚杆），巷道锚索布置形式与锚网支护布置形式相同，每棚之间采用5个连接卡进行固定，棚梁正中心一个，每个棚腿两个，顶板每根锚索在托盘与锁具之间使用一个让压管。
顶帮用背木背紧背牢。
采用复合支护时，所套弧型棚滞后迎头不超过5m，遇到特殊地质构造带时，及时补充安全技术措施。
三.临时支护要求
1.炮掘临时支护要求
锚网索巷道可以采用4根壁厚不小于6mm的Φ49mm无缝钢管加工制成的前探梁（前探梁长不小于3.3m），配合前探梁吊环及顶板锚杆、背木作为临时支护。
或者采用6根（2根备用）单体液压支柱（本规程中所涉及的单体液压支柱均为DWB型轻型单体）配合3根3.8m长π型梁（1根备用）作为临时支护，单体为外注式，压力介质为矿静压水，迎头压力水的压力必须达到2.5MPa以上。
临时支护最大控顶距1800mm，临时支护前端距迎头的最小距离不大于300mm。
附图3：
炮掘临时支护平面示意图。
2.综掘临时支护要求
锚网索巷道可以采用4根壁厚不小于6mm的Φ49mm无缝钢管加工制成的前探梁（前探梁长不小于3.3m），配合前探梁吊环及顶板锚杆、背木作为临时支护。
或者采用10根（2根备用）单体液压支柱配合5根3.8m长π型梁（1根备用）作为临时支护，单体为外注式，压力介质为矿静压水，迎头压力水的压力必须达到2.5MPa以上。
使用前探梁进行临时支护时最大控顶距2500mm，使用单体配合π型梁进行临时支护时最大控顶距为3300mm，临时支护前端距迎头的最小距离不大于300mm。
附图4：
综掘临时支护平面示意图。
第四节支护工艺
一．支护材料主要参数
（一）锚网索巷道主要支护参数
1.顶板支护采用Ф22×2200mm高强锚杆，配合高强锚杆托盘及扭矩螺母、减阻增压垫片，顶锚杆间排距800mm×750mm。
2.巷道两帮支护，两帮均采用Ф22×2200mm高强锚杆，配合高强锚杆托盘及扭矩螺母、减阻增压垫片，并使用竖向M钢带，帮锚杆间排距800×750mm。
3.每根帮、顶锚杆均使用MSCK2350锚固剂（白色、先装）和MSK2350锚固剂（蓝色、后装）各一卷。
4.顶帮均铺设网孔规格为70×70mm的钢筋网。
网片搭接不小于100mm，并且搭接处采用2道14#铁丝捆扎。
5.顶板每排使用一片6眼4.2m的M钢带，根据巷帮高度，帮部每排配合使用全长1m及1.7m的M钢带。
6.顶板施工锚索梁支护，锚索梁采用2m长16#槽钢加工，眼距1500mm，锚索梁“五花布置”，锚索规格为Ф18.9×7200mm，锚索托盘采用12mm厚钢板加工，规格为120×120mm。
顶板每根锚索在托盘与锁具之间使用一个让压管。
7.每根锚索使用3卷MSK2350树脂锚固剂（蓝色）或使用一根MSCK2350树脂锚固剂（白色，先装）及2根MSK2350树脂锚固剂（蓝色，后装）。
8.永久支护完毕后距迎头最大距离不大于300mm。
（二）弧型棚支护参数
1.棚梁净口3.6m，棚腿长2.7m，棚距为750mm。
2.棚腿扎角80°（1m扎角距为176mm，帮部压力大时1m扎角距可放大至250mm）。
3.沿每棚棚梁下500mm、棚腿根向上500mm及棚腿中间各使用一套卡板将弧型棚联锁。
4.棚梁向下2m施工一排护腿钢带。
锚杆采用Φ22×2200mm高强锚杆。
5.帮顶背木每300mm一道，背牢背实，成排成线。
6.全断面铺设网孔规格为70×70mm的钢筋网。
附表6：
支护材料及规格表
附表6支护材料及规格表
序号
材料名称
规格
备注
1
高强锚杆
φ22×2200mm
顶帮锚杆
2
锚杆M托盘
150×150×10mm
此托盘在使用M钢带时使用
3
锚杆方托盘
200×200×10mm
此托盘在打设单锚杆时使用
5
M型钢带
4200mm
顶部使用
6
M型钢带
1700mm，1000mm
帮部使用
7
树脂锚固剂
MSCK2350和MSK2350
/
8
钢筋网
2000×1000mm
6#钢筋、点焊加工
9
锚索
φ18.9×7200mm
钢绞线
10
锚索梁
全长2000mm，眼距1500mm
16#槽钢
11
锚索托盘
每根锚索使用400×400mm与200×200mm托盘各一个，孔φ20mm
施工单锚索时使用
12
锚索托盘
120×120mm
施工锚索梁时使用
13
棚梁
净口3600mm，梁口150mm
36U型钢
14
棚腿
2700mm
36U型钢
二．支护工艺
（一）临时支护工艺
1．巷道用前探梁作为临时支护工艺
放炮后或掘进机割煤后，操作人员站在已永久支护好的顶板下，用敲帮问顶工具处理干净顶帮的活矸（煤），确保无问题后，人员站在永久支护下，挂连第一排顶网，顶网连好后，在紧靠迎头两排锚杆上安装好吊环，施工人员及时托起网片，前移前探梁达到2排或3排的距离（前探梁伸出600mm时将2片钢带和3块背木并排一起放在前探梁上），然后人员站在永久支护下调整好第一排钢带并背紧背实第一排的背木（背木前端距永久支护前端的距离为600mm），然后在第一排的临时支护下挂连第二排顶网并调整好第二排钢带的位置，然后用背木背紧背实（背木间距为750mm）第二排的前探梁。
第三排临时支护工艺与第二排临时支护工艺相同。
顶板临时支护好后，开始由外向里逐排打注并安装锚杆。
2.巷道用单体柱作为临时支护工艺
放炮后（初次出煤或出矸完毕后）或掘进机割煤后，操作人员站在已永久支护好的顶板下，用敲帮问顶工具处理干净顶帮的活矸（煤），确保无问题后，人员站在永久支护下挖出第一排所需要打的2个单体柱的柱窝。
待第一排柱窝挖完后，把第一排的网片用14#铁丝连接到迎头一排的顶板网上。
把单体柱放到挖好的柱窝里，然后把π型梁放到柱头上，接着用压力水为单体柱注液以使单体柱顶紧π型梁。
第一排临时支护施工完毕后进行敲帮问顶，确保无问题后，人员站在第一排临时支护下按上述方法施工第二排的临时支护，然后同法施工第三排或第四排的临时支护（炮掘时循环进度两排，只需施工两排的临时支护即可）。
为方便永久支护，第一排临时支护距永久支护的距离不大于650mm，第二排临时支护距第一排临时支护750mm，第三排临时支护距第二排临时支护750mm，第四排临时支护距第三排临时支护750mm，第四排距离煤壁不得大于300mm，若第四排（炮掘时为第二排）的临时支护距离煤壁大于300mm,则在靠煤壁另打一排临时支护。
临时支护全部支护好。
人员站在临时支护下由外向里打注顶锚杆，每排顶锚杆全部施工完毕后，即可拆除钢带前的点柱及π型梁。
（二）锚网索巷道永久支护工艺
1.顶锚杆支护工艺
（1）顶锚杆支护工艺流程：
临时支护→准备钻具、材料→拉中心线→确定锚杆眼位置→钻锚杆眼→安装锚固剂→安装锚杆→紧固锚杆→检验锚杆的预紧力。
（2）整体施工工艺：
临时支护施工完毕后，准备好钻具（MQT－120锚杆机）、永久支护材料。
首先按测量中线到第一根顶锚杆的距离来确定第一根顶锚杆眼位置；然后根据目测确定锚杆孔位、角度以及锚杆机支腿的位置进行打眼，钻杆不得与钻机相对倾斜，冲洗水流不可中断，设计眼深2200mm。
打完锚杆眼后，用压力水将眼内的煤（岩）尘清净。
然后安装第一根顶锚杆，第一根顶锚杆安装好后调整好钢带的迈步，然后按照第一根顶锚杆的施工方法依次安装剩余锚杆。
顶锚杆打注整体顺序为由外向里、每排先中间后两边，具体打顶锚杆时允许两台锚杆机同时打同一排顶锚杆。
每排顶锚杆打齐后，方可打注此排的帮锚杆。
（3）具体安装工艺：
打完锚杆眼后，安装锚固剂（每根顶锚杆使用MSCK2350超快速树脂锚固剂（白色、先装）和MSK2350快速树脂锚固剂（蓝色、后装）各一卷），然后用锚杆顶住锚固剂向上推，当推到能够连上锚杆钻机时，通过注锚器连上锚杆机并按动升降按钮继续顶推，直到推不动为止；此时开动锚杆机马达，边搅拌边继续顶推，直到锚杆托盘离岩面20mm～30mm为止（目测的方法确定），边搅拌边顶推的时间为8s～15s，然后继续开启锚杆钻机使螺母的端盖打开并拧紧螺母。
最后用扭矩扳手检测锚杆预紧力，顶锚杆预紧力必须达到200N·m。
（4）顶锚杆支护相关要求
①当顶板脱层、顶锚杆距巷帮距离大于0.4m、锚杆损坏及锚杆间排距超宽时，应及时补打锚杆加固。
②钢带必须紧贴岩面，托盘紧贴钢带，当顶板出现高低不平钢带不能贴岩面时，可以采用木托盘充填在顶板与钢带之间，并保证顶锚杆的预紧力符合要求。
③打注顶锚杆施工期间，施工前、施工中及各工序转换时必须坚持敲帮问顶制度，防止顶帮煤矸掉落伤人。
2.帮锚杆支护工艺
（1）帮锚杆支护工艺流程：
顶锚杆支护→准备打帮锚杆的钻具、材料→拉中心线、刷帮→确定锚杆眼位置→打锚杆眼→安装锚固剂→安装锚杆→铺网→紧固锚杆→检验锚杆的预紧力。
（2）整体施工工艺：
每排的顶锚杆支护施工完毕后，方可打注此排的帮锚杆。
准备好打帮锚杆的钻具（打帮锚杆使用VQST-65/2.5风煤钻，岩石部分用TYP-26风动凿岩机），然后按巷道中线刷帮至设计尺寸，并用钢尺确定出最上边一根锚杆眼的位置用钻机进行打眼施工，钻眼临近结束时，用转动的钻杆将眼内的煤（岩）粉排除干净，然后安装第一根帮锚杆并铺设网片、钢带，并按相同的方法依次安装剩余的帮锚杆，帮锚杆的打注顺序应坚持由上向下的原则。
（3）具体安装工艺：
打完锚杆眼后，安装锚固剂（每根帮锚杆使用MSCK2350超快速树脂锚固剂（白色、先装）和MSK2350快速树脂锚固剂（蓝色、后装）各一卷），然后用锚杆顶住锚固剂向里推，直到推不动为止；此时用钻机连接注锚器和锚杆并开动钻机边搅拌边继续顶推，直到锚杆螺帽离帮20mm～30mm为止（目测的方法确定），边搅拌边顶推的时间为8s～15s。
然后继续开启钻机使螺母的端盖打开并拧紧螺母或采用风动扳手等拧紧螺母。
最后用扭矩扳手检测锚杆预紧力，帮锚杆预紧力必须达到150N·m。
（4）帮锚杆支护相关要求
①当煤壁片帮、锚杆破坏、煤层变厚及锚杆间排距超宽时，应及时补打锚杆加固。
②锚杆托盘必须紧贴岩面，当帮部不平托盘不能贴岩面时，可以采用木托盘充填在锚杆托盘与巷帮之间，并保证帮锚杆的预紧力符合要求。
③帮锚杆的起锚高度：
距底板不大于400mm，网片铺设至底板。
④炮掘时每个循环放炮前帮锚杆滞后顶锚杆支护不超过2排，综掘时每循环割煤前帮锚杆滞后顶锚杆支护不超过4排，如果煤质松软、节理发育易片帮
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