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预应力作业指导书

京沪高速铁路二标一工区

预应力施工作业指导书

京沪高速铁路二标一工区桥梁一大队

2008年8月1日

预应力施工教程

1.编制依据

1）《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》（TB/T3193-2008）

2）《预应力混凝土用金属波纹管》（JG225-2007）

3）《预应力混凝土用螺纹钢筋》（GB/T20065-2006）

4）《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）

5）《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》（TB/T3192-2008）

6）《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）

7）《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005，作废）

8）《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号，作废）

9）《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设［2005］160号）

10）《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（科技基［2005］101号）

11）无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（23.5m＜Lp＜31.5m，图号：

叁桥通（2008）2348（修）-JH（修））

12）无砟轨道预应力混凝土连续梁（跨度：

45+70+70+70+45m，图号：

叁桥通（2008）2320（修）-JH）

13）《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设［2010］241，新标准）

14）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010，新标准）

2.工程简介

2.1预应力设置

跨104国道连续梁采用三向预应力体系，其中纵横向均采用钢绞线，金属波纹管成孔；竖向采用精扎螺纹钢，铁皮管成孔。

纵向预应力为19束一孔，波纹管直径100mm；横向为4束一孔，扁形波纹管70mm×19mm；竖向为25mm精扎螺纹钢，采用内径35mm铁皮管成孔，铁皮管厚度不小于0.5mm。

非标现浇梁采用单向预应力体系，金属波纹管成孔。

纵向预应力有9束、11束、12束一孔三种锚具，其中9束钢绞线采用直径80mm波纹管；11束、12束的采用直径90mm波纹管成孔。

纵横向预应力钢绞线采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003，抗拉强度标准值σpk为1860Mpa的高强低松弛钢绞线，每束由7根φ5mm钢绞线组成，公称直径（外接圆直径）15.2mm，公称面积（受力面积）140mm2，理论重量1.101kg/m，其技术条件符合GB/T5224-2003标准。

纵向预应力锚固体系采用OVM自锚式拉丝体系，两端张拉，一次张拉完一个孔道内所有钢绞线。

连续梁竖向预应力采用φ25mm精扎螺纹钢，公称直径490.9mm2，理论重量4.1kg/m，型号J785，极限强度fpk=980Mpa，屈服强度σ0.2=785Mpa，伸长率σs≥7%，10h松驰率＜1.5%。

竖向锚固采用JLM型锚具，下端固定在梁内。

横向预应力体系采用BM及BMP锚具及锚固体系，一端固定一端张拉，每次张拉一个孔道内几根钢绞线中的一根。

预应力筋管道的固定采用定位筋固定在钢筋骨架上，定位筋间距不大于0.6m，曲线地段不大于0.3m，底板纵向预应力管道设防崩u型筋，锚垫板下方螺旋筋采用厂制成品并保证位置正确。

当钢筋与预应力管道发生冲突时，调整原则是先钢筋、后精扎螺纹钢、然后是横向预应力，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。

2.2设计磨阻损失参数

连续梁纵向预应力锚口及喇叭口损失设计按锚外控制应力的6%计算，管道摩阻系数取0.23，管道偏差系数取0.0025。

横向预应力锚口及喇叭口损失按锚外控制应力的6%计算，管道摩阻系数取0.26，管道偏差系数取0.003。

竖向预应力管道摩阻系数取0.35，管道偏差系数取0.003。

现浇简支箱梁纵向预应力锚口及喇叭口损失设计按锚外控制应力的6%计算，管道摩阻系数取0.26，管道偏差系数取0.003。

设计所给张拉力均为锚下张拉力（注意加锚口及喇叭口损失），张拉时采用张拉力与伸长量双控。

2.3具备张拉的条件

2.3.1连续梁

预应力张拉顺序按图纸要求，每节段砼强度及弹性模量达到设计值的100%，且混凝土龄期大于5天后进行张拉。

预应力筋张拉时预施应力分阶段一次张拉，预施力应在两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序先腹板束、后顶板束，从外到内左右对称进行，各节段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆，预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。

为了尽量减少竖向预应力损失，竖向预应力筋采用两次重复张拉的方法，即在第一次张拉完成1天后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失。

横向预应力张拉时应注意梁段相接处的张拉次序。

每一节段伸臂侧的最后一根横向预应力在下一节段横向预应力张拉时进行张拉，防止由于节段接缝两侧横向压缩不同引起的开裂。

2.3.2现浇简支梁

预应力张拉顺序按图纸要求分初张拉及终张拉。

初张拉是在梁体混凝土强度达到设计80%且3天龄期后进行。

初张拉前内模应松开，初张拉完成后方可拆除梁体外模，但需检算仅底板以下的支架是否满足承力要求。

在混凝土强度及弹模达到设计值的100%，且混凝土龄期大于14天后进行终张拉。

2.4压浆

张拉完成后应在两天内进行管道压浆，压浆前管道内杂物及积水要清除干净，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min，浆体水胶比不得大于0.33。

压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0#段管道中部设三通管，中跨底板在合龙段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。

2.5封锚

在锚穴及锚穴群外30cm范围内满涂1.5mm厚的聚氨酯防水涂料。

封锚前应对锚具进行防水处理，并设置封端钢筋网，利用锚垫板上安装螺孔拧入带弯钩螺栓，封端钢筋应与之绑扎成钢筋骨架。

3.原材料选购

精扎螺纹钢、钢绞线、锚具、灌浆用水泥、灌浆剂由建设单位统一确定合格供应商，大队组织进行批量采购。

灌浆水泥采用故城山水P.O42.5袋装水泥，钢绞线采用天津银龙，锚具采用中铁襄樊宏吉，精扎螺纹钢采用天津二扎，管道压浆剂由北京巨通物流代理北京铁锋建筑工程技术开发公司TK-G-Ⅲ型。

纵向预应力锚具包括锚垫板、螺旋筋、夹片、工作锚；横向预应力锚具包括锚固端锚板、挤压套、螺旋筋、限位圈，张拉端锚垫板、锚具、夹片；竖向预应力锚具包括锚板、螺母、螺旋筋。

竖向锚具及螺母应由精扎螺纹钢生产厂家配套提供；限位板、工具锚需根据千斤顶、工作锚的尺寸由同一生产厂家进行加工。

纵横向预应力筋的螺旋筋从锚具厂家购买，竖向预应力筋螺旋筋自制。

所有材料进场时必须由供货商提供该批材料的质量合格证明书。

钢绞线厂家应提供每批钢绞线的实际弹性模量值，钢绞线进场后先经外观检查，合格后进行力学性能及弹性模量试验。

预应力施工时需采取支垫及覆盖等措施避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止出现锈蚀。

进场后存放于干燥处，并高出地面20cm，上面及时盖好。

特别是波纹管壁厚仅0.3mm，需上覆下垫，防止生锈。

4.机具选购

连续梁竖向最大360.8KN，横向张拉应力181KN，纵向最大张拉应力3338.2KN；非标梁纵向最大张拉应力1979.9KN。

千斤顶额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍；与千斤顶配套使用的压力表应为防振型，表面最大读数应为张拉力的1.5～2倍，精度选择0.4级，规范要求不得低于1级。

纵向张拉采用柳州欧维姆公司生产的YCW400型，最大张拉力400吨；横向张拉采用YDC240Q型千斤顶，最大张拉力25吨；竖向张拉采用YC60A（YCW60B）千斤顶，最大张拉力60吨。

纵向千斤顶配置8台，横向千斤顶2台，竖向千斤顶3台，挤压器2台，油泵8台。

纵向千斤顶需配套加工工具锚及锚环。

张拉油泵额定油压宜为使用油压的1.4倍，油泵容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍以上。

横向钢绞线固定端采用挤压器成型，每一挤压锚具厂家的挤压元件和其出厂的挤压机是配套的，由中铁宏吉提供横向挤压器的尺寸要求。

5.原材料检验试验

5.1波纹管

1）检验标准

波纹管厂家需提供所用钢带产品合格证或质量证明文件，钢带性能应符合GB716的规定。

直径90mm及以下的圆形波纹管，其钢带厚度应不小于0.35mm，直径100mm圆形波纹管及扁波纹管钢带厚度应不小于0.4mm。

波纹管进场后，内外应无锈蚀、油污、附着物、孔洞和不规则褶皱，咬口无开裂、脱扣。

波纹管钢带咬口处搭接宽度应不小于钢带厚度的8倍，且不小于2.5mm；圆形波纹管内径允许误差±0.5mm；扁形波纹管的短边高度允许误差为0～+1.5mm，长边高度允许误差为±1.5mm。

波纹理论高度除直径100mm的为3mm为，其余为2.5mm。

波纹管径向刚度及承受集中荷载下的抗渗漏试件长度为5d，且不小于300mm长；弯曲后抗渗漏试件长度为3000mm长。

检验结果应符合JG225-2007规定。

2）检验方法

波纹管应进行出厂检验及型式检验。

同一生产厂家用同一批钢带生产的同一种规格波纹管每半年或不大于50000m波纹管为一个批次。

由生产厂家对外观、尺寸、集中荷载下径向刚度、集中荷载下抗渗漏、弯曲抗渗漏进行检验，每种试验取样3个。

当质量监督站有要求，或正常生产超过2年，或达到规范规定的其他条件时，需进行波纹管型式检验。

型式检验在出厂检验的基础上增加均布荷载下径向刚度试验，且试件数量均为出厂检验的2倍，每种试件6个。

波纹管生产厂家应提供产品质量保证书、检验报告。

质量保证书应注明产品代号、根数、长度、生产日期、生产厂名和检验员印记。

波纹管搬运中要轻拿轻放，不得投掷、抛甩或在地上拖拉，进场后要下垫上盖防潮，存放时间不宜过长，存放高度不得大于3m。

波纹管采用无齿锯切割，使用中严禁踩踏，在波纹管旁边切割或烧割钢筋时要用铁皮遮挡，防止烧漏波纹管。

进场后施工单位仅对外观、尺寸进行检验。

3）竖向精扎螺纹钢铁皮管

要选择厚度较厚（壁厚不小于1.5mm），灌浆口的位置不能按设计图纸第16页所示位置设置，而应将底口直接与垫板处焊接以保证灌浆质量，预埋进梁体的压浆管采用铁皮管，直径2cm。

铁皮管不再进行进场检验。

5.2钢绞线检验

1）检验标准

钢绞线表面不得有油、润滑脂等物质；钢绞线允许有轻微的浮锈，但不得有目视可见的锈蚀麻坑。

每盘钢绞线捆扎不少于6道，每一钢绞线盘卷均应拴挂标牌，注明供方名称、商标标记、产品标记、数量、出厂编号、规格、强度级别、执行标准号等。

每一批应附有质量证明书，注明供方名称、地址和商标、规格、强度级别、需方名称、合同号、产品标记、质量、件数、执行标准号、试验结果、检验出厂日期、技术监督部门印记。

钢绞线公称直径15.2mm，直径允许偏差－0.2mm～＋0.4mm。

钢绞线盘卷内径不得小于750mm。

钢绞线采用砂轮锯切割。

每一交货批钢绞线的实际强度不能高于其抗拉强度级别200MPa；钢绞线的弹模为195±10GPa，供应商应提供每批钢绞线的实际弹模。

钢绞线伸直性检验，取1m长的钢绞线放在平面上，其弦与弧内侧最大自然矢高不得大于25mm。

根据客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件规定，钢绞线每批不大于30吨、同厂家、同品种、同规格、同批号为一个检验批，选择厂家时需对破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率、松驰率进行全面检验；日常检验时需对破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率进行检验，其检验结果应符合GB/T5224，监理见证检验10%。

2）检验方法

钢绞线取样时不同的试验室要求的取样长度不同。

中国冶金院检测中心要求取3根1.05m长作拉伸（检验破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率），取2根2.5m长作松驰；而济南铁正要求取3根0.4m长作拉伸，取1根1.3m长作松驰。

5.3精扎螺纹钢检验

1）检验标准

精扎螺纹钢筋是一种热扎成带有不连续的外螺纹的直条钢筋，该钢筋在任意截面处，均可用带有匹配形状的内螺纹的连接器或锚具进行连接或锚固。

精扎螺纹钢表面不得有横向裂纹、结疤和折叠，不得作为接地或点焊。

25mm精扎螺纹钢公称直径为25mm，允许偏差±0.4mm；螺纹高度1.6mm，允许偏差±0.3mm；螺纹底宽6mm，允许偏差±0.5mm；螺距12mm，允许偏差±0.3mm；公称截面面积（不含螺纹的钢筋截面面积）为490.9mm2，理论重量为4.1kg/m。

32mm精扎螺纹钢公称直径为32mm，允许偏差±0.5mm；螺纹高度2mm，允许偏差±0.4mm；螺纹底宽7mm，允许偏差±0.5mm；螺距16mm，允许偏差±0.3mm；公称截面面积（不含螺纹的钢筋截面面积）为804.2mm2，理论重量为6.65kg/m。

精扎螺纹钢交货长度按材料计划中定尺提供，长度允许偏差为0～＋20mm。

钢筋每米弯曲度不应大于4mm，总弯曲度不大于钢筋总长的0.4%。

2）检验方法

精扎螺纹钢每60吨同一炉罐号、同一规格、同一交货状态为一批，每批应做拉伸、松弛、疲劳和外观检验。

每批取2根80cm进行拉伸试验，1根1.3m做松驰试验，1根80cm做疲劳试验。

拉伸试验超过60吨时，每40吨增加1个拉伸试验。

5.4锚具检验

1）检验标准

锚具、夹片应通过省、部级鉴定，进场时应提供产品合格证和产品说明书。

合格证应包括：

型号和规格，适用的预应力筋品种、规格、强度，产品批号，生产日期，有签章的质量合格文件。

9-12孔锚板（工作锚）外侧锥孔在口外边缘到锚板边缘的距离不得小于13mm；19孔锚板（工作锚）外侧锥孔在口外边缘到锚板边缘的距离不得小于17mm。

9孔锚具锚板最小直径不得小于146mm，最小厚度不得小于55mm；11孔锚具锚板最小直径不得小于166mm，最小厚度不得小于58mm；12孔锚具锚板最小直径不得小于166mm，最小厚度不得小于60mm；19孔锚具锚板最小直径不得小于206mm，最小厚度不得小于75mm。

锚具-预应力组装件的破坏形式应是预应力筋的断裂，锚具零件的变形不应过大或碎裂。

疲劳破坏是指200万次循五环荷载后锚具零件不疲劳破坏。

仅使用单位有要求或对锚垫板性能质量有疑问时，方对锚垫板的承压性能进行检验。

2）检验方法

锚具（配套夹片）每批不大于5000套的同厂家、同品种、同规格、同一批原材料、同一种工艺一次投料生产的锚具为一个批次，每一批次需进行外观、硬度、锚板强度试验、静载试验，监理见证检验10%。

同时，厂家应提供产品出厂检验证明及型式检验报告，型式检验报告除以上几项外，还应增加疲劳试验、周期荷载试验、辅助性试验，型式检验报告有效期不得超过3年。

19根纵向、4根横向锚具仅首次进场时做一次静载持力，以后仅对外观及硬度进行检验。

外观检查每批中抽10%的锚具并不少于10套，检查外观质量及外形尺寸，锚具不得有裂纹以免发生险情，经验表明如有一件有裂纹，则该批产品很有可能还有类似情况，需全部逐套细查；硬度检验从每批中抽检5%且不少于5套进行检验（非破坏性），当有一个零件不合格时取双倍数量零件重检，仍有一件不合格时本批产品逐个检验；静载试验是在通过以上两项检验的锚具中抽取6套样品，由国家或省级质量技术监督部门授权的专业质量检测机构进行静载锚固性能试验，当有一个试件不合格时取双倍数量重检，仍有一个不合格时该批锚具被评为不合格。

纵横向送6个（组成3套）锚具做静载持力（破坏性），先取其中的3个作硬度试验，然后做静载持力试验，锚具送样时配相应孔数的钢绞线，每根长4.3m。

如一组19孔的锚具，需配套送19束4.3m长钢绞线。

竖向锚具为1000套取6个（3套），不足1000套时取6套，并配3根430cm精扎螺纹钢进行静载试验。

5.5压浆水泥及压浆剂

管道压浆剂是由高效减水剂、微膨胀剂、矿物掺合料等多种材料干拌而成的混合剂。

水泥应采用性能稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥中C3A含量不应大于8%。

压浆材料中不应含有以铝粉为膨胀源的膨胀剂，也不得有高碱膨胀剂（总碱含量不应超过0.75%）。

水泥、压浆剂、水在现场经拌合均匀后形成管道压浆材料，浆体氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.06%。

水泥、压浆剂总量以同厂家、同品种、同规格产品每100吨为一批，即水泥90吨为一批，压浆剂每10吨为一批进行检验。

超过3个月时，要重新进行检验。

5.6原材料检验责任划分

精扎螺纹钢、钢绞线、锚具取样由各分队负责，送样由大队工地试验室负责，钢绞线、精扎螺纹钢及锚具静载持力送往济南铁正检测，其他项目由中铁六局京沪项目部中心试验室进行。

6.张拉设备校正

油压表必须送地区一级以上计量局检定，然后将千斤顶与油表一同送中铁六局京沪项目部中心试验室进行校正，测出力与油表方程式及对应曲线，并报现场监理。

预应力筋张拉过程中遇有下列情况之一时，需要重新校验：

千斤顶油封损坏，漏油严重；油压表指针不能返回零点；千斤顶调换新油压表。

千斤顶伸长量的量测采用钢直尺，上面刻度0.5mm。

高压油管使用前需作耐久试验，不合格的不能使用。

张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。

使用0.4级防振油压表，校正有效期为一个月且纵向不超过300次（旧标准为200次）、横向不超过500次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。

油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。

压力表与张拉千斤顶配套使用，预应力设备需建立台帐及卡片，标明千斤顶和各压力表的编号，并定期检查。

设备标定后，标出油表读数和相应张拉吨位的对应曲线，并得出张拉力与油压表读数的回归方程，据此计算不同张拉应力阶段的油压表读数。

7.摩阻试验

1）试验目的

按设计要求，首次张拉时需要对管道摩阻损失、锚圈口摩阻损失进行试验。

连续梁选择C93号墩1#块浇筑完成后进行；非标现浇梁计划选择梁场试验结果，如伸长量与设计不符值不超过6a%，不再进行试验。

试验的目的是校核设计所提供的伸长量是否与实际伸长量一致，当伸长量偏差超过6%时，可与设计联系调整伸长量，但锚下张拉应力不得超过设计所提供的最大张拉应力。

2）千斤顶摩阻

千斤顶的摩阻试验可由两台千斤顶，中间穿一根钢绞线，试验时a千斤顶供油张拉，b千斤顶不张拉，当a千斤顶油表达到张拉吨位时，看b千斤顶油表的实际读数与校核读数差为多少，此差即为b千斤顶的摩阻值。

3）管道摩阻

管道摩阻试验时，是在混凝土浇筑后在管道内穿钢绞线，试验方法同千斤顶的磨阻。

4）锚口及锚垫板摩阻损失试验

锚口及锚垫板摩阻损失试验可参照TB/T3193-2008第7页要求，在现场浇筑一个长度不小于4m的混凝土张拉台座，台座锚固区配筋及构造钢筋按结构设计要求布置，锚垫板及螺旋筋应安装齐备，试件内管道应顺直。

试件两端安装千斤顶及传感器，张拉力按0.8倍极限应力取值，用两侧传感器测出锚具和锚垫板前后拉力差值即为锚具锚口摩阻损失和锚垫板摩阻损失之和，以张拉力的百分率计。

试验用的试件不应少于3套，每套锚具进行两次张拉测试，取平均值为测试结果。

锚口及锚垫板摩阻损失不宜大于6%。

8.波纹管的安装

波纹管安装前必须要画出每根波纹管在梁内的三维坐标位置，并书面交底给作业层，给出测量里程、高度、横向距离的基准线及测量方法，必要时标识在梁底板或腹板外侧模上以便于工人操作。

纵横向波纹管要求表面光洁无污物、无孔洞。

安装波纹管时用铁丝将管体与井字型定位钢筋捆绑在一起，并将定位钢筋与主筋点焊连接，每50cm设一道定位钢筋，曲线地段弯起点及前后30cm设一道定位钢筋。

管道轴线应与垫板垂直，确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不变位。

新验标要求纵、竖、横向预应力筋孔道偏差均不得大于4mm。

金属波纹管接长采用大一号同型波纹管做为接头管，接头长度不少于30cm，接头装置宜避开孔道弯曲处，两端接口处用密封胶带封裹。

施工中避免反复弯曲，防止管壁开裂，波纹管接头处内套管要旋紧，并用二层胶布将接口处缠5cm宽，管道之间的连接以及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。

所有波纹管切开后，均要用锉刀锉平卷起的部分以防穿入钢绞线时挂住钢绞线。

钢筋焊接时，焊火花不得碰到波纹管，如有烧伤，需用胶带将波纹管漏处缠好防止漏浆。

所有中间高两端低的波纹管以及长束波纹管（大于40m），管道中间最高处或每20m安装三通出浆孔并接阀门，以保证压浆时管道内压浆密实。

出浆孔采用直径不小于2cm的铁皮管焊接在铁皮上，铁皮与波纹管用胶布缠在一起，铁皮的长度约30cm，宽度约为波纹管周长的1/3。

波纹管安装完成后要进行一次检查，确认数量、位置、布置形式符合设计要求后，方可浇筑混凝土。

每一梁段浇筑后应立即检查有无漏浆和堵管，及时清理。

每一节段波纹管外露长度不小于40cm以利用下一节段接长。

端部模板上钢筋及波纹管的缝必须用麻布堵塞防漏浆。

9.锚垫板安装

锚垫板安装前需根据封锚处尺寸加工出木盒，通过锚垫板上的螺栓孔用螺栓将锚垫板拧紧在木盒上，然后将木盒与端模固定。

锚垫板安装后，螺旋筋要与锚垫板临时点焊在一起。

纵横向锚垫板灌浆口要用海绵条堵塞，砼浇筑后抽出海绵条灌浆，不能堵塞；竖向精扎螺纹钢的钢管要与下方锚板焊牢，与上方锚板通过拧紧螺母或加塞棉纱堵塞防止进浆。

注意锚垫板要在钢筋绑扎前与端模提前安装好，锚垫板上灌浆孔或排气孔口应朝上。

10．钢绞线加工及绑扎

预应力工程的施工单位应有专业资质，施工前需对工人进行培训，安装时必须认真。

提前根据设计图纸中钢绞线平竖曲线大样，计算出钢绞线在各部位处的空间坐标，核对各钢绞线是否相抵触。

钢绞线下料应按设计孔道长度加张拉设备长度，并留工具锚外不少于10cm的长度进行下料，下料采用砂轮机平放切割。

断后平放在地面上，并用铁丝对端部进行绑扎防止钢绞线散头。

钢绞线下料长公式如下：

L=L0+2L1+nL2+2L3

其中L为下料长，L0为锚具支承板间孔道长度，L1为锚具高度，L2为张拉千斤顶支承端面到槽形口外端面间的距离（包括工具锚高度），L3为长度富余量一般取10cm，当单端张拉时n取1，当双端张拉时n取2。

钢绞线切割完后须按各束理顺，并间隔1.5m用20#铅丝捆扎编束防止缠绞，同一束钢绞线应顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束整穿。

钢绞线存放及搬运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。

纵向预应力筋较长时，需用卷扬机穿入。

在每一节段浇筑后，需穿入8#粗铁丝，待最终穿钢绞线时先将卷扬机的钢丝绳与预埋的铁丝连住，让铁丝将钢丝绳拉到波纹管的另一侧，再由钢丝绳拉钢绞线穿入波纹管。

钢筋绑扎过程中，按50cm间距布设预应力波纹管定位钢筋网片，穿入波纹管，然后穿入钢绞线。

穿钢绞线前用高压风冲洗孔道内杂物，不许用高压水冲洗以免造成浆体离析。

浇筑砼前先行穿入的钢绞线，外侧需用封闭塑料袋包裹防水防潮。

孔口锚下垫板不垂直度不得大于1°。

横向预应力筋在放样时要由中线向两侧拨直角，保证横向垂直于线路无弯曲。

横向预应力需提前用挤压器挤压好，在钢筋绑扎时从固定端向张拉端穿入，穿入后将固定端固定牢固外，锚固端的长度要保证设计要求，限位器处的排气孔需引出到梁体外并临时用胶带封口防止进砼堵塞外，张拉端锚垫板灌浆口还需要用海绵条塞紧。

11.精扎螺纹钢绑扎

精扎螺纹钢根据张拉锚具长度及预留量进行单根提料，由厂家按要求长度截好后发货到现场。

将上下锚板焊接在铁皮管上，由于梁底为二次抛物线，造成每根竖向精扎螺纹钢及铁皮管长度不同，需编号堆放，绑扎腹板钢筋前，上部挂线安装铁皮管，保证锚板位置在同一坡度上。

竖向预应力筋在放样时要在侧模上弹出位置，保证间距及垂直度。

将精轧螺纹钢装入铁皮管内，下端丝扣上拧进一个螺母，浇筑混凝土后即自行锚固于梁体内，上端先用一铁皮焊成凹槽，待张拉后将凹槽用无收缩砼封好。

精扎螺纹钢上不得有焊接，并防止焊接