锅炉安装方案.docx
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锅炉安装方案
1概述
2编制说明
3施工前准备
4基础验收和设备附件验收
5锅炉本体安装
6阀门试压与调校
7管道安装
8焊接要求
9水压试验
10煮炉、蒸汽试验
11施工注意事项
12安全技术措施
13主要工机具材料计划表
1概述
大峪口矿肥结合工程启动项目废热锅炉安装为硫酸余热锅炉，由于没有锅炉本体安装资料，我们依据黄麦岭矿肥结合项目中废热锅炉的有关资料，作此施工方案，等施工图到位后，再做详细的施工方案。
依据黄麦岭项目的废热锅炉，其主要参数如下：
额定蒸汽流量：
17t/h
额定蒸汽压力：
3.82Mpa（表压力）
额定蒸汽温度：
450℃
2编制依据
2.1蒸汽锅炉安全监察规程（87版）；
2.2工业锅炉安装工程施工及验收规范（GB50273-98）；
2.3工业管道工程施工及验收规范（GBJ235-82）；
2.4大峪峪口矿肥结合项目招标文件；
2.5机械设备安装工程施工及验收规范；
2.6现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GBJ236-82）；
2.7黄麦岭矿肥结合项目废热锅炉本体安装使用说明书。
3施工前准备
3.1开工前，先熟悉工程任务，安装内容，组织好人员的配备。
3.2做好技术交底，掌握安装要领。
3.3施工人员要熟悉本方案及有关规程，规范要求，以保证锅炉安装的顺利完成。
3.4施工现场道路应平坦、畅通，临时用电、用水设置完好。
3.5组织好对施工图纸的会审，做好技术交底，掌握安装要领。
3.6施工用机具、设备、工具应齐全，符合施工要求。
4基础验收和设备附件验收
4.1基础验收
4.1.1设备基础施工完毕后，其强度、外形尺寸、中心线、标高等均应符合设计图纸要求。
4.1.2基础表面应平整，不应有裂纹、空洞、蜂窝、麻面、漏筋等现象。
4.1.3基础下承力面，应与图纸标高相符合。
4.1.4基础上所有标高、中心线、弹线应清晰，基础纵向中心线和横向中心线应互相垂直。
4.1.5基础验收合格后，与业方和土建施工单位办理正式交接手续。
4.2管子、管道附件及阀门的检验
4.2.1管子、管道附件（以下简称管件）、阀门必须具有制造厂的合格证明书，否则应补所缺项目的检验，其指标应符合现行国家或部颁技术标准。
4.2.2管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，要求其表面：
A、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；
B、不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷；
C、螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准；
D、合金钢材应有材质标记。
4.2.3管道、阀门均应逐个进行强度和严密性试验，严密性试验不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。
4.2.4管件（弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件等）须进行检查，其尺寸偏差应符合现行部颁标准，材质应符合设计要求。
4.5锅炉本体设备验收
锅炉本体验收，按装箱单、图纸、说明书逐渐核对其规格型号、材质，并作好记录。
如有问题及时报告，并进行复核，对于无合格证材料或有严重缺陷的部件而无法保证安装质量及时报告业主。
5锅炉安装
5.1废热锅炉的基本结构与普通锅炉类似，但由于废热锅炉不是用燃料在
锅炉中直接燃烧做热源，它所利用的废热烟气与普通锅炉烟气差异很大，因此我们在施工中必须注意以下几点：
A、废热锅炉的结构、工作参数受废热源制约，因此废热锅炉不能像普通锅
炉那样组装成一个整体。
B、受热面应注意防腐蚀。
由于废热烟气的组分千差万别，有的含有腐蚀性
很强的气体，如SO2、NO2、H2S等，因而腐蚀问题远比普通锅炉严重。
C、高温区域结渣和结焦，对流受热面积灰等问题严重。
因此废热锅炉中必
须有完善的除灰清焦装置，以及各种防磨损措施。
D、废热锅炉运行要求可靠、安全、稳定，为此必须配置相应的自动控制设
备与仪表。
E、废热源热负荷不稳定引起废热锅炉负荷不稳定，因此在废热锅炉中应加
装辅助燃烧器或采用蓄热器等。
5.2锅炉本体组装顺序如下：
基础划线→本体安装→锅炉本体范围内管道安装→安全阀附件安装
5.2.1基础划线
基础验收后，在基础上作出标记，放出锅炉本体安装的纵向和横向基准线以及标高基础。
5.2.2本体安装
5.2.2.1锅炉钢架及平台扶梯安装
A、锅炉钢架需承受锅筒、集箱、对流受热面管束和部分炉墙、隔热保温材料的自身重量，以及锅炉系统内充装水的重量。
钢架的安装质量直接影响锅炉本体质量。
因此，在施工中，钢架安装是一个很重要的环节，为保证钢架的安装质量，在安装前应认真做好准备工作。
（1）对锅炉土建基础质量进行全面检查。
主要包括：
基础外观检查、基础砼的抗压强度检验、基础的相对位置标高检查、基础各部几何尺寸、预埋孔洞检查。
（2）在锅炉基础上划线。
（3）划线后对锅炉基础质量进行检查。
炉墙外缘廓轮线不得超出基础的边界或跨越伸缩缝，基础位置和尺寸应符合《钢筋砼工程师施工及验收规范（GBJ10-65）》（修定本）第310条规定。
（4）钢架及钢平台安装前在地面进行检查与校正。
检查、校正应做好记录，并有业主或监理工程师在场签字认可。
（5）砼基础的处理。
先将基础表面清理干净，按划好的基础线找正钢架立柱的位置，用扁铲凿平。
另将预留的螺栓孔清理干净。
根据图纸标出的标高和划线时所测得的各立柱实际标高记录值，再凿平或垫高。
垫铁每组不得超过三块，高度不足时，可用厚钢板搭配。
垫铁的承压面积须按钢立柱的设计荷重计算确定。
其单位面积承压荷重不得超过基础砼耐压强度的60%。
若基础为预埋铁板，应当清扫干净后测好标高确定垫铁高度。
B、钢架安装
安装顺序一般为：
将合格的立柱、横梁等构件吊运到预组合平台上，按图纸进行组合→定位焊→检查组合定位几何尺寸→合格后→焊接各构件→检查焊缝，合格后→吊装就位→焊接连接横梁→检查合格后→托架安装→扶梯安装→油漆。
组装钢架的允许偏差
项次
项目
偏差应
不超过
备注
1
2
3
4
5
6
7
8
9
各立柱的位置偏差
各立柱间距离偏差
最大
立柱、横梁的标高偏差
各立柱相互间标高偏差
立柱的不铅垂度
全高
两柱间在铅垂面内两对角线的不等长度
最大
各立柱上水平面内或下水平面内相应两对角的不等长度
最大
横梁的不水平度
全长
支持锅筒的横梁的不水平度
全长
±5mm
±1/1000
±10mm
±5mm
3mm
1/1000
10mm
1/1000
10mm
1.5/1000
15mm
1/1000
5mm
1/1000
3mm
在每柱的两端测量
5.2.2.2锅筒、集箱的安装
A、安装前的准备，锅筒、集箱的检查。
包括：
（1）拆除锅筒内部装置。
（2）检查依据。
对锅筒、集箱制造质量检查按设计图纸和《锅炉锅筒制造技术条件（JB1609）》及《锅炉集箱制造技术条件（JB1610）》的规定进行。
（3）外观质量检查。
包括：
外观状况、几何尺寸是否符合图纸和制造条件的规定，检查和校正锅筒、集箱水平中心线和铅重中心线、锅筒管孔直经的检查。
以上检查都应做好记录。
B、锅筒、集箱安装
安装顺序为：
锅筒支座安装→检查合格后→锅筒、集箱吊装就位→锅筒、集箱的找正、定位及临时固定。
锅筒安装的允许偏差
项次
项目
允许偏差/mm
检验方法
1
2
3
4
5
6
主锅筒标高
锅筒横向水平度
锅筒纵向水平度
上下锅筒水平方向距离
上下锅筒铅垂方向距离
上下锅筒最外边管孔中心距
±3
1
2
±2
±2
±3
用水准仪检查
用水准仪、吊线锤、钢尺
经纬仪、吊线锤、钢尺
经纬仪、吊线锤、钢尺
5.2.2.3受热面的安装
A、受热面是指对流管束和辐射受热的水冷壁管。
管子在运输、保管过程中会发生变形、损伤和遗失。
因此，在安装前必须清点和校正。
其顺序为：
搭设放样平台→放样→受热面管子的检查与校验→有缺陷的管子进行处理。
B、水冷壁及对流管安装
（1）水冷壁管安装前的有关技术要求包括：
复核锅筒、集箱的安装记录，重点是中心位置、标高、水平度及其相对位置；检查管孔；将集箱内杂物清除干净，为防止集箱焊接变形，应作临时固定。
（2）水冷壁的组对。
包括：
预组对、侧水冷壁的单根安装就位、前后水冷壁管的安装方法与侧水冷壁相同、水冷壁预组合后的整体吊装就位、刚性梁的组装就位。
5.2.2.4省煤器的安装
省煤器设置在对流管束后面的烟道中，是利用排放的烟气加热锅炉给水的一种换热设备，它的工作温度虽没有其它受热面高，但其承受的压力却比其它受热面高，所以必须确保省煤器的安装质量。
（1）安装前零部件必须清点、检查，并做好记录。
（2）对省煤器管进行单根水压试验和通球试验，并做好记录。
（3）吊装、就位安装。
安装省煤器的允许偏差
项次
项目
允差
1
支承架的水平方向位置
±3mm
2
支承架的两对角线不等长度
3mm
3
支承架的标高（以主锅筒为准）
±5mm
4
支承架各肋片管中心线的不平度
1mm
5
相邻两肋片管的中心距
±1mm
6
相邻两肋片管的不等长度
1mm
7
每组肋片管每端各法兰密封面偏移
5mm
8
每根肋片管上有破损的肋片数
10%
9
整个省煤器中有破损肋片的管数
10%
5.2.2.5过热器的安装
过热器是锅炉受热面管中工作条件最差的部分，始终承受着高温、高压的考验。
其安装质量的好坏，直接影响到锅炉机组的正常运行，因此过热器安装前应注意对其组件进行认真的检查，精心校管，精心焊接，以保证安装质量。
其安装顺序一般为：
安装前管子和集箱的检查，并做好记录→集箱的安装找正→检查合格后→蛇形管的安装→检查合格后→制作组合架→顶棚过热器的组合及集箱的安装→过热器蛇形管的组合→管卡、夹板和吊勾等附件的组装→过热器组合质量检查→过热器组合体的吊装就位→过热器调温器的安装→过热器水压试验。
过热器安装允许偏差
项次
项目
偏差不应超过（mm）
附注
1
过热器集箱标高偏差
±5
2
过热器集箱的不水平度（全长）
2
3
过热器集箱间，过热集箱与锅筒间，轴心线距离偏差
±3
4
过热器集箱两对角线的不等长度
3
在最外边管孔中心处测量
5
过热器集箱与蛇形管最底啼的距离的偏差
±5
6
蛇形管之管距偏差总宽度
≯5~10
7
管子最外缘与其他管子的距离
±3
8
蛇形管的垂直度
1/1000
9
边缘管与炉墙间隙
符合图纸要求
10
蛇形管自由端的偏差
±10
11
蛇形管个别不平整度
20
6阀门试压与调试
6.1各类阀门使用前应检查：
A、填料用料是否符合设计要求，填装方法是否正确；
B、填料密封处的阀杆有无锈蚀；
C、开闭是否灵活，指示是否正确；
6.2有闭路元件的阀门（起隔离作用的），使用前必须进行严密性试验以检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面的严密性。
阀门的严密性试验应按1.25倍工作压力的水压试验。
6.3阀门进行严密性试验前，应抹净接合面上的油脂等涂料。
6.4阀门的强度和严密性试验用洁净水进行，试验时间不少于五分钟，壳体填料无渗漏为合格。
6.5阀门进行严密性水压试验的方式应符合制造厂的规定，一般对截止阀的试验，水应自闭瓣的上方引入；对闸阀的试验，应将阀关闭，对各密封作用面进行检查。
6.6阀门经严密性试验合格后，应将体腔内积水排除干净，密封面应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，分类妥善存放。
6.7安全阀、节流门以及严密性试验不合格的阀门在使用前必须解体检查。
6.8阀门解体后应作下列检查：
A、阀座与阀壳接合是否牢固，有无松动现象；
B、阀芯与阀座的接合面是否吻合，接合面有无缺陷；
C、阀杆与阀芯的连接是否灵活可靠；
D、阀杆有无弯、锈蚀、阀杆与填料压盖相互配合松紧是否合适，以及阀杆上螺纹有无断丝等现象；
E、对节流阀尚应检查其开闭行程及终端位置，并可尽能作出标志。
6.9解体检查的阀门消除缺陷后，质量应符合下列要求：
A、组装正确，动作灵活，开度指标器指示正确；
B、折用垫片、填料的规格质量均符合技术要求；
C、填料填装正确，接口处须切成斜口，每层接口应相互错开，填料压紧后应保证密封性，且不妨碍阀杆的活动。
6.10阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象。
6.11安全阀在安装前，应按设计规定进行调试，其开启压力为工作压力的1.05-1.15倍，回座压力应大于工作压力的0.9倍，调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不应少于三次。
7管道安装
7.1管道安装一般应具备下列条件：
A、与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求；
B、与管道连接后设备找正合格，固定完毕；
C、必须管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕；
D、管子、管件及阀门等经检查合格，并具备有关的技术证书。
E、管道，管件及阀门等按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物。
7.2管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不应有影响密封性能的缺陷存在。
7.3法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm。
不得用强紧螺栓的方法消除整斜。
7.4法兰连接时应保持间轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。
7.5法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。
紧固螺栓应对称均匀，松紧适度，紧固后外露长度不大于2倍螺距。
7.6螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。
7.7管子对口时应检查平直度，在距按口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。
7.8管子对口后应垫置牢固，避免焊接或热处理过程中产生变形。
7.9管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等现象。
7.10疏、排水的支管与主管连接时宜按介质流动方向稍有倾斜，不同介质、压力的疏、排水支管不应接入同一主管。
7.11管道焊缝位置应符合下列要求：
A、直管段两环缝间距不小于10mm；
B、焊缝距弯管（不包括压制或热推弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管外径；
C、环焊缝距支吊架净距不小于50mm，需垫处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm；
D、在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格；
E、有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不小于100mm，加固环距管子的环向焊缝不应小于50mm。
7.12对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道（如锅炉给水管），其焊缝底层宜用氩弧焊施焊。
7.13管道上仪表接表的开孔和焊接应在管道安装前进行。
7.14穿墙及过楼板的管道，一般应加套管，但管道接缝不得置于套管内，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿墙板套管应高出楼面或地面50mm，穿过屋面的管道一般应有防水肩和防水冒。
7.15管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口。
7.16管道安装允许偏差见下表：
管道安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
坐标及标高
室内
架空
10
地沟
15
水平管弯曲
Dg≤100
1/1000
最大20
Dg＞100
1.5/1000
立垂直度
2/1000
最大15
成排管段
在同一平面上
5
间距
+5
交叉
管外壁或保温层间距
+10
7.17阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓有足够的调节余量。
7.18安装阀门前，应按设计核对型号，并按介质裁流向确定其安装方向。
7.19阀门的操作机构和传动装置应进行必要的调整，使之动作灵活，指示准确。
7.20安装安全阀时，必须按下列规定进行：
A、检查其垂直度，当发现倾斜时，应当校正；
B、调校条件不同的安全阀，在管道投入试压时，应及时进行调校；
C、安全阀的最终调整宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定；
D、安全阀经调整后，在工作压力下不得有泄漏；
E、安全阀最终调整合格后，重新铅封，并填写《安全阀调整试验记录》。
8焊接要求
8.1所有参与施工的焊工，施焊前必须进行严格的资格审查，严禁焊工无证上岗。
8.2根据评定合格的焊接工艺，编制焊接工艺说明书并经焊接责任工程师批准。
8.3焊条应具有有效的出厂合格证明书，药皮不得脱落或有明显裂纹，焊条应按说明书的要求进行烘烤，并在使用中保持干燥。
8.4手工钨极氩弧焊采用铈钨棒或钍钨棒，使用的氩气纯度应在99.9%以上。
8.5焊接场地应有防风、防雨、防雾的措施，不得使焊件直接受到侵袭。
8.6所有焊缝均应做到100%外观检查，外观检查合格后方可进行透油试验或射线探伤。
8.7对于主蒸汽管应做5%射线探伤，射线探伤发现有不能允许的缺陷时，应对焊缝进行返修，还应对该焊工所焊焊口加倍补充探伤检查，补充检查仍不合格，应对该焊工所焊全部焊口做探伤检查。
8.8焊接完毕，应对焊口清理，并在焊缝附近打上焊工本人钢印号。
8.9焊接施工程序：
A、焊接工艺评定；
B、编制焊接施工方案；
C、组焊工艺的实施；
D、外观检查；
E、射线探伤；
F、焊缝返修。
9水压试验
9.1锅炉的汽、水压系统及附属装置和管道组装完毕后，应进行水压试验。
9.2安全阀不宜与锅炉本体一起作水压试验，防止阀门损坏。
9.3水压试验的压力应符合下列要求：
锅炉本体P试=1.25P=1.25×3.82=4.775MPa
管道随同锅炉本体一同作水压试验。
9.4水压试验前的准备工作
9.4.1所有试验部分进行内部清理和表面检查。
9.4.2检查管道和焊口的外观质量，以及管子是否堵塞。
9.4.3上述检查进行完毕后，将所有打开的人孔、手孔封闭严密。
9.4.4接通上水管道，安装好排放管道和放空气阀，设置校验合格的压力表不少于二只，并将水压泵接到锅炉水循环系统中。
9.4.5水泵进出口均加设盲板，并挂牌注明，试压合格后将盲板取出。
9.5水压试验
9.5.1水压试验应在环境温度高于5℃时进行，否则应采取防冻措施。
9.5.2锅炉上水前，应将弹簧式安全阀拆下，用盲板将其出口堵死，防止阀门损失，关闭水位表旋塞，给水控制阀和排污阀等正在试行中水压的阀门和附件，以保证上或及锅炉在水压试验期压力不变。
9.5.3找开汽包上部的放空阀，向锅炉内注入清水，当向锅炉充水时，如发现有渗漏，只要渗漏量不大，并且不会危及到冲坏墙砖时，即使很少的渗漏也应该先行消除缺陷，再进行升压工作。
9.5.4在锅炉内充满水并排净空气以后，停止上水，并闭放空阀启动试压泵，开始升压。
9.5.5升压时，压力上升均匀而缓慢地进行，使压力表的指针不跳动，升压速度以每分钟不超过0.147MPa（1.5kg/ccm2）为宜。
9.5.6从升压工作一开始，就要加强对所有接口处的观察，以便当有不严密处时，马上备好明显标记。
9.5.7当压力升至0.294-0.392MPa（3-4kg/cm2时，应进行一次全面检查，必要时可降压后拧紧人孔、手孔和法兰等处的螺栓。
9.5.8当水压徐徐上升到工作压力，立即停止升压，检查各部位在无漏水，然后再升到试验压力，保持20分钟不回降至工作压力，再对锅炉进行详细检查，以符合下列要求为合格。
A、在升至试验压力时，水泵停止后，20分钟内压力下降不应超过0.0049MPa（0.5kg/cm2）。
B、管道焊缝处应无大小渗漏。
9.5.9水压试验合格后，利用锅炉本体和管道试验用的压力对管道进行冲洗，以清洗管道内部的污垢，水压试验须有专人负责放水。
10煮炉及蒸炉试验
10.1煮炉
煮炉的目的在于清除锅炉内的污垢锈蚀。
10.1.1煮炉时，应使用软化水，加药量应符合设备技术文件的规定，或根据下表明所列的加药配方进行。
药物名称
加药量（kg/m3）
氢氧化钠（NaOH）
3-4
磷酸三钠（Na3PO4·12H2O）
2-3
以上药物量指100%纯度，准备药量应为1.25-1.50倍。
10.1.2药品应溶化成溶液加入锅炉中，配制和加入药液时，应注意安全。
10.1.3加药时，炉水应在低水位线上，所用药量一次放完，然后提高水位线上。
10.1.4煮炉末期应使蒸汽压力保持在工作压力的75%左右，煮炉时间一般应为2-3天，如在较低的蒸汽压力下煮炉，则应适当地延长煮炉时间。
10.1.5煮炉时间，每隔3-4小时，应从上汽包、集箱取炉水进行分析碱度和磷酸根含量，每部分碱度应保持均匀，否则应放水调整。
当炉水碱度低于45毫克当量/公斤时，应补充加药。
10.1.6煮炉末期，如磷酸根含量不大而趋于稳定时，煮炉工作可以结束，进行换水。
煮炉完毕后，应仔细检查汽包、集箱及管子内表面以及排污阀门的清洁情况，并用软化水冲洗干净。
10.2蒸汽试验
煮炉合格后，应按下列步骤进行蒸汽严密性试验。
10.2.1在锅炉中注入符合运行要求的水。
10.2.2其它所有附属设备均试运行及调试合格。
10.2.3加热升压至0.3-0.4MPa，对锅炉范围内法兰、人孔、手孔和其它连接部分的螺栓进行一次热状态下的紧固。
10.2.4继续升至工作压力，进行下列检查：
A、各人孔、手孔、阀门、法兰和垫料等处的密封性。
B、锅筒、集箱、管路和支架的膨胀情况。
10.2.5上述检查合格后，应进行安全阀的调整，调整时应符合下列要求：
A、锅筒上的安全阀的开启压力（MPa）应分别为工作压力的1.04倍和1.06倍。
B、安全阀应无漏气和冲击现象。
10.2.6冲洗蒸汽管道时工作压力不低于75%工作压力，且最低蒸汽压力不低于8kg/cm2，并保持适当的流量，吹洗时间不少于15分钟。
10.2.7冲管时汽包水位会急剧上升，而冲洗完毕后水位只会急剧下降，所以冲洗管道时要求特别注意水位变化。
10.2.8上述工作合格后，锅筒应在全负荷下试运转24小时，在试运转过程中，应注意检查，锅炉的全部设备和附件均运行正常为合格。
11施工注意事项
11.1对锅炉制造厂供应的设备按包装总清单及装箱单进行验收，并根据锅炉安装图纸复核设备的完整性，对因运输或存放而变形较大，影响安装的设备零件进行核对。
11.2安装质量的分段验收和总体验收，要由我方和业主单位或监理工程师共同进行，水压试验和总验收时，应有当地质量技术监督部门参加。
11.3锅炉安装前和安装过程中，如发现受压部件存在影响安装使用的质量问题时，应停止安装，并报告业主和当地质量技术监督部门。
11.4锅炉试运行时，当发生下列情况时，需进行紧急停炉：
A、锅炉缺水，经叫水看不到水位线；
B、锅炉荡水，经放水仍看不到水位线；
C、给水设备发生故障，无法向锅炉上水；
D、水位表全部失效，或压力表、安全阀全部失效；
E、排污阀损坏，不能关闭或开启；
F、锅炉部件损坏。
12安全技术措施
12.1凡是参加施工的人员（徒工、实
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