高级工题库.docx
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高级工题库
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基础知识A——机械制图A
01．零件图的内容：
判断：
1、表示零件结构、大小及技术要求的图样称为零件图。
（√）
简答：
1、一张完整的零件图包括哪些内容？
答：
（1）一组图形
（2）全部尺寸
（3）技术要求
（4）标题栏
02．零件图的绘制过程：
简答：
1、绘制零件图的过程？
答：
（1）对零件进行形体分析
（2）主视图选择
（3）视图布置
（4）视图绘制
（5）标注尺寸及形位公差，表面粗糙度
（6）书写技术要求、
（7）填写标题栏
03．零件表达方案的选择：
04．零件图的技术要求：
判断：
1、机械图样中的技术要求主要指零件的几何精度方面的要求。
（√）
2、从广义上讲，技术要求也包括理化性能方面的要求，如热处理等方面的要求。
（√）
选择：
1、技术要求通常是用符号，代号或标记注在图形上，或者用简练的文字注写在（D）附近。
A、图纸右上角B、图纸左下角
C、图纸右下角D、标题栏
2、48HRC的含义是（A）。
A、洛氏硬度C标尺数值48B、布氏硬度值48
C、维氏硬度值48
3、
形位公差的含义（B）。
A、素线直线度公差为0.02，且只允许两侧向材料外凸起
B、轴线直线度公差为0.02，且只允许中间向材料外凸起
C、素线直线度公差为0.02，且只允许中间向材料外凹起
判断：
1、图示形位公差表示在任一100mm长度上，直线度公差为0.002mm。
（√）
2、图示形位公差表示在任一100mm2面积上，平面度公差为0.02mm。
（√）
3、图示形位公差表示在被测要素的1000mm全长上，直线度公差为0.05mm，在任一200mm长度上，直线度公差为0.02mm。
（√）
4、以下三图中形位公差要求低的是（C）。
A、图1B、图2C、图3
图1图2图3
5、图中平行度公差限定范围为（C）。
A、550尺寸全长B、除300尺寸外部分
C、300尺寸范围D、100尺寸范围
6、轴测图的分类，投影特性、画法、尺寸标注。
判断：
1、正等测轴间角和轴向伸缩系数相等（√）。
2、正等测正面上正方形的正等测投影为菱形（√）。
3、水平面上圆的正等测投影为椭圆，且椭圆长轴垂直于轴测轴y（Ｘ）。
4、侧面上的圆的斜二测投影仍然为圆（Ｘ）。
5、物体上互相平行的线段其轴测投影仍然互相平行（√）。
005复杂零件的识图方法
006轴测图的分类投影、特性、画法、尺寸标注
007、展开图、局部视图、旋转视图的画法。
判断题：
1、展开图可以用来表达传动机构的传动路线和装配关系（√）。
2、展开图上相邻传动轴的中心距与实际传动机构上的对相邻传动轴的中心距一样（Ｘ）。
3、局部视图上必须用波浪线表示断裂边界（Ｘ）。
4、局部视图的投影面为非基本投影面（Ｘ）。
5、局部视图必用带字母箭头指向，并标注（√）。
08、装机图的内容、积图步骤、画法尺寸标注。
判断：
（1）在装配图上必须注出零件的全部尺寸（Ｘ）。
（2）装配图上明细栏，通常画在标题栏上方，应自下而上顺序填写（√）。
09、计算机辅助制图的概念。
基础知识A——机械基础B（贺曙新）
001尺寸链的构成
1、尺寸链的两个特征是封闭性和相关性。
2、尺寸链由组成环和封闭环组成。
3、从加工和装配的角度讲，凡是间接获得或最后形成的尺寸一定是封闭环。
（√）
4、在建立尺寸链时应遵循尺寸链最短原则，其目的是保证装配精度。
002增环的概念
1、在尺寸链中，当其它组成环不变时，该组成环尺寸增大时封闭环也随之增大，则该环为增环。
（√）
2、根据对封闭环的影响不同，组成环又可分为增环和减环。
3、在尺寸链中，当其它组成环不变时，该组成环尺寸增大时封闭环随之减小，则该环为增环。
（×）
003减环的概念
1、在尺寸链中，当其它组成环不变时，该组成环尺寸增大时封闭环随之减小，则该环为减环。
（√）
2、在尺寸链中，当其它组成环不变时，该组成环尺寸增大时封闭环也随之增大，则该环为减环。
（×）
3、在尺寸链中，增环增大时封闭环增大，减环减小时封闭环亦减小。
（×）
004封闭环的概念
1、由于封闭环的重要性，因此封闭环的精度是尺寸链中最高的。
（×）
2、当组成尺寸链的尺寸较多时，封闭环可有两个或两个以上。
（×）
3、封闭环的公差值一定大于如何一个组成环的公差值。
（√）
4、等公差法要求所有组成环的公差都按等值分配。
（×）
005键连接的功用
1、键可分为平键、半园键和切向键等多种类型，其中以平键最为常见。
2、平键联接的主要失效形式，是相互楔紧的工作面被压溃，受挤压而被破坏的。
3、平键联接又叫普通平键联接，它是依靠键的侧面传递转矩，所以这种联接的对中性好。
4、键联接根据装配时的松紧程度，可分为紧键联接和松键联接。
5、键联接都是可拆联接。
（√）
006销连接的功用
1、用于确定零件之间相互位置，并构成可拆联接的圆销，叫做定位销。
2、销联接可以用作定位和安全装置中的被切断件。
3、因为圆锥销有1∶50的锥度，具有可靠的自锁性，可以在同一销孔中，经多次拆装而不影响被联接零件的相互位置精度。
4、定位销一般承受很小的载荷，销的直径可按结构要求来确定。
为了达到定位目的，使用时不得少于两个。
5、销联接是机械动联接。
（×）
007螺纹连接的功用
1、M24表示公称直径为24mm的粗牙普通螺纹。
2、联接螺纹大多数是用单线、三角形螺纹。
3、在螺纹联接中，为了确保适当的预紧力，应使用测定力矩扳手。
4、联接螺纹大多数是多线的梯形螺纹。
（×）
5、弹簧垫圈和对顶螺母都属于机械放松法。
（×）
008螺旋传动的特点
1、螺旋传动通常是将旋转运动转变为直线运动，传动平稳而且能够传递较大的动力。
2、对传动螺纹的要求是：
螺纹应具有足够的强度、刚度和耐磨性，螺纹更要有一定的精度。
3、机床上的丝杆及虎钳、螺旋千斤顶等的螺纹都是三角形的。
（×）
4、螺旋传动，通常是将直线运动平稳地变换成旋转运动。
（×）
5、螺旋传动效率的大小与螺纹的升角及摩擦角有关。
009联轴器的功用
1、联轴器是把两根轴联接在一起，机器在运转过程中两根轴是不能分离的。
2、凸缘式联轴器，对所联接两轴之间的偏移没有补偿能力。
3、齿轮联轴器和十字滑块联轴器，都属于可移式联轴器。
（√）
4、离合器可以代替联轴器的作用。
（√）
5、在下面四种联轴器中，找出在高速转动时，由于补偿两轴的综合偏移而产生的附加载荷的联轴器。
（d）
a、凸缘式b、齿轮式c、万向联轴器d、十字滑块式
010离合器的功用
1、凡是离合器，都具有安全保险作用。
（×）
2、摩擦式离合器在机器运转过程中能将两轴随时分离和接合。
（√）
3、联轴器可以代替离合器的功用。
（×）
4、在一根轴上能同时存在两种不同转速的是（c）。
a、齿轮式离合器b、摩擦式离合器c、超越式离合器d、联轴器
5、摩擦式离合器对两轴之间的分离或接合，都必须在停止转动的情况下进行。
（×）
011V型带和齿型带传动的特点
1、带传动的特点是传动平稳，能缓冲和吸振，过载时有打滑现象，传动比不准。
2、带传动是依靠传动带与带轮之间的摩擦力来传递运动的。
（√）
3、在带传动中，如果包角偏小，可考虑增大大带轮的直径来增大包角。
（×）
4、同步齿形带传动是啮合传动，带与带轮之间无相对滑动。
因此，同步齿形带传动比准确，传动精度高。
（√）
5、同步齿形带传动时，由于齿带较薄，惯性效应小，因此允许线速度比较高（一般可达40m/s），带轮直径可以很小，故传动比范围大，结构紧凑。
（√）
012齿轮传动的原理和特点
1、如果分度圆上的压力角等于20°，模数为标准值，齿厚和齿间宽度相等的齿轮，称为标准齿轮。
2、直齿圆柱齿轮传动中，只有当两个齿轮的压力角和模数都相等时，这两个齿轮才能正确啮合。
3、齿面抗点蚀的能力主要与齿面的硬度有关。
4、渐开线上各点的曲率半径都是相等的。
（×）
5、斜齿轮传动和直齿轮传动一样，都不可能产生轴向分力。
（×）
基础知识A——液压与气动知识C（张四弟）
C001液压、气动传动基本原理
1.液压传动是依靠液体的动能来传递动力的。
（×）
2.液压系统工作时实现：
电机机械能——油液压力能——执行器机械能转换。
（√）
3.通常液压传动系统只需满足它所驱动的部件的力方面的要求。
（×）
4.液压传动中假设液体与气体一样是可压缩的。
（×）
5.液压系统中的压力由油泵供油系统决定，而与外界负载无关。
（×）
C002识读简单液压原理图
1.指出图中各元件的名称与作用。
2.简述图示液压传动系统的一个工作循环过程。
C003常用液压泵方向阀压力阀附件的功能及应用
1.通常外啮合齿轮泵工作压力较低，流量脉动和压力脉动较大，噪音较高。
（√）
2.通常叶片泵较外啮合齿轮泵工作压力更低，压力和流量脉动更大，噪音更高。
（×）
3.单向阀的作用是使油液只能向一个方向流动，而不允许倒流，也常当背压阀使用。
（√）
4.电磁换向阀常用于自动控制执行机构换向，通常直流电磁阀较交流电磁阀要可靠。
（√）
5.溢流阀的最基本功能是保持系统压力基本恒定，也可作背压阀使用（√）
6.减压阀的出口压力低以进口压力，常用于夹紧润滑等油路中，与溢流阀一样是利用进口压力作为控制信号工作的。
（×）
7.压力继电器
8.调速阀与节流阀是一回事。
（×）
9.畜能器
10．网式滤油器的目数越高，过滤精度越高，但压力损失越大。
（√）
C004液压油的使用知识
1．液体的粘性是恒定不变的。
（×）
2．工作压力高，环境温度高，运动速度慢时，宜采用粘度较高的液压油。
（√）
3．液压油工作时若混入空气，对其工作性能并没有什么影响。
（×）
C006识读简单气动原理图
1．指出图中各元件的名称与作用。
2．述图示气动系统的一个工作循环过程。
C007气动三组件的组成、功能
1．气动三组件是指过滤器、减压器油雾器的组合。
2．通常选择三组件时其过滤器过滤精度越高越好。
（×）
3．气动三组件组合时减压器在中间，通常其进、出口可以互换。
（×）
4．气动三组件其中任一组件都是气路系统必不可少的。
（×）
C008基本气动元件
1．双电控换向阀具有记忆功能。
（√）
2．普通气缸与油缸一样能在中间任何位置停留，并实现较高的定位精度。
（×）
3．无油气缸是指无须加油雾润滑的气缸，可用于食品加工等行业。
（√）
4．通常气缸调速接头最好采用单向排气调速接头，以利气缸稳定运动。
（√）
专业知识B——刀具知识A（张思弟）
A001刀具组成要素
1．各种不同刀具不管多复杂，通常就其中一个刀齿来说，可把它作为一个车刀头来分析（√）
2．任何一把刀具一旦刃磨成形后，不管其加工方式如何，其主、副切削刃便完全确定了。
（×）
3．通常切削工作完全由刀具主切削刃承担，副切削刃根本不起切削作用。
（×）
4．刀尖是主、副切削刃的交点，但实际上通常用短直线或小圆弧代替，因此只存在假想刀尖。
（×）
A002铣刀前角的选择原则
1.加工脆性材料时，切屑呈崩碎状，有冲击，切削力集中在刃口处，为防止崩刃，通常选取大的负前角。
（×）
2.切削塑性材料通常选择较大的前角。
（√）
3.切削塑料较切削20钢应选择更大的前角。
（√）
4.精加工适当增大前角有利于提高加工表面质量。
（√）
5.增大前角可减少切削力，所以用硬质合金刀具加工高强度、高硬度材料时，应取较大的前角。
（×）
A003铣刀后角的选择原则
1.精加工时切削厚度较小，应取较小的后角。
（×）
2.通常粗加工铣刀较精加工铣刀取较小的后角。
（√）
3.粗加工脆性材料，铣刀应取较大的后角。
（×）
4.粗加工塑性材料，为了保证刀头强度，铣刀应取较小的后角。
（×）
A004铣刀螺旋角的选择原则
1.立铣刀或圆柱铣刀螺旋角越大，铣削越平稳。
（√）
2.立铣刀或圆柱铣刀螺旋角越大，切削刃越钝，不宜实现微量切削。
（×）
1.立铣刀或圆柱铣刀螺旋角越大，实际切削前角越大。
（√）
2.铣削时若发现切屑不易排出，可改用较大螺旋角的铣刀。
（√）
A006铣刀齿数的选择原则
1.通常情况下端铣刀齿数增加可显著提高生产率和加工质量。
（√）
2.因为增加齿数有利于提高生产率和加工质量，所以齿数越多越好。
（×）
3.粗铣钢件通常采用齿数较多的密齿或细齿铣刀。
（×）
4.加工薄壁铸件平面最好选择密齿端铣刀。
（√）
5.通常加工钢件较加工铸铁件取较多的铣刀齿数（×）
A007麻花钻几何角度的选取与修磨
1.通常情况下麻花钻螺旋角越大，切削越轻快。
（√）
2.通常情况下麻花钻螺旋角越大，排屑越容易。
（√）
3.麻花钻顶角越小，切削刃长度增加，刀具耐用度提高。
（√）
4.麻花钻前角在切削刃不同位置都一样。
（×）
5.麻花钻横刃是很大的负前角，切削条件很差，通常最好修磨减少其长度以提高性能。
（√）
A009攻丝原理与使用
1.攻丝与钻孔的区别在于：
攻丝必须严格保证刀具与工件相对转一转，其轴向
相对运行一个导程的移动量，而钻孔进给量则没有严格要求。
（√）
2.机动攻丝一般丝锥与夹头间采用柔性连接，即所谓补偿夹头。
（√）
3.攻丝夹头的基本原理就是利用浮动实现对机床实际运行导程与丝锥实际导程间的误差补偿。
（√）
4.采用攻丝夹头通常有利于保证螺纹表面质量及加工精度。
（√）
5.采用攻丝夹头通常有利于保证螺纹深度的一致性。
（×）
A010刀具在刀柄中的夹紧方式
1.一般情况下钻夹头刀柄夹持精度低于弹簧夹头刀柄。
（√）
2.钻夹头刀柄在一定尺寸范围内具有一定的通用性，完全可以用于夹持立铣刀等进行加工。
（×）
3.静压式刀柄原理类同于液性塑料夹具，只是其密封要求更高。
（√）
4.莫氏锥柄铣刀一般无扁尾，在刀柄中安装在时通常应采用螺钉轴向拉紧以防加工中松动。
（√）
A011加工中心工具系统的选用
1.加工中心工具系统一般其柄部为7:
24锥度，有不同的标准，如ISO、DIN、BT等，只要其大小规格相同即可通用。
（×）
2.弹簧夹头刀柄通常一套有若干种直径的夹头，只要钻头直径与夹头直径相同，即可用来夹紧钻头进行加工。
（√）
专业知识B——工件的定位与装夹B（张四弟）
B001机床夹具的分类
1.三爪卡盘、平口钳等属于（A）
A通用夹具B专用夹具C组合夹具D可调夹具
2.某连杆双件顺序铣端面夹具属于（B）
A通用夹具B专用夹具C组合夹具D可调夹具
3.由预先制造好的标准元件组合而成的夹具称为（C）
A通用夹具B专用夹具C组合夹具D可调夹具
4.通过简单调整后可用来加工同类型尺寸相近或加工工艺相似的工件，这种夹具称为（D）
A通用夹具B专用夹具C组合夹具D可调夹具
B002组合夹具的概念与特点
1.组合夹具是由规格化、系列化的通用元件组合而成，俗称积木式夹具。
（√）
2.组合夹具组装后形成的夹具一般属通用夹具。
（×）
3.组合夹具的最终精度和专用夹具一样可通过最终补充加工获得。
（×）
4.组合夹具刚性相对较差，因此对加工精度影响较大。
（√）
5.由于是采用通用元件组合而成，所以组合夹具外形尺寸一般较大，结构欠紧凑。
（√）
6.采用组合夹具可缩短夹具设计制造周期，适应新产品试制等单件小批生产的需要。
（√）
B003组合夹具元件
1.组合夹具元件通常是按功能进行分类的。
（√）
2.组合夹具元件可以多次反复使用。
（√）
3.组合夹具元件不具互换性。
（×）
4.组合夹具元件一般具有较高的尺寸、形状、位置精度。
（√）
5.组合夹具夹具体与专用夹具夹具体一样无需高的硬度和耐磨性。
（×）
B004六点定位原则
1.工件定位时用任意分布的六个支承点与工件的定位基准相接触来限制工件的六个自由度，使工件的位置完全确定，称为六点定位原则。
（×）
2.工件被夹紧后，其位置不能再动了，即所有的自由度都被限制了。
（×）
3.工件的某个自由度被重复限制的现象称为过定位。
（√）
4.限制的工件自由度数少于六个即为欠定位。
（×）
5.工件的六个自由度全部被限制称为完全定位。
（√）
B005可调夹具的组成、特点
1.通用可调夹具常用于成组加工，此时称为成组夹具。
（√）
2.通用可调夹具通常由不随产品改变的通用底座和随产品需调整或改变的可换调整件两部分组成。
（√）
专业知识B——工艺制定及其加工C（沈建峰）
B-C-001-X确定加工方案的原则
1、采用磨削加工的平面，精度等级可达到IT5级以上，表面粗糙度可达Ra0.1。
（F）
2、采用加工中心或数控铣床加工平面，精度可达到IT7-IT9，表面粗糙度可达Ra1.6.（T）
3、直径18以下的孔，可采用镗孔的加工方式加工。
（F）
4、根据零件的技术要求，考虑各种加工方法的特点，将几种加工方法配合起来。
一步一步地将零件加工出来，这就形成了加工方案。
（T）
5、确定加工方案时，必须考虑该种加工方法能达到的加工（C）和表面粗糙度。
A、尺寸精度B、形位精度C、经济精度
6、加工中心上精镗孔的加精度可达（），表面粗糙度可达（）。
（B）
A、IT6-IT7Ra0.4B、IT7-IT8Ra0.8C、IT8-IT9Ra1.6
7、对于孔径小于10mm，精度为H11的孔的最终加工方案为：
（A）
A、钻孔B、扩孔C、铰孔
B-C-002-Y加工阶段的划分
1、所有零件的机械加工都有经过粗加工、半精加工、粗加工三个加工阶段。
（F）
2、划分加工阶段，有利于合理利用设备并提高生产率。
（T）
3、零件的批量越大，加工阶段划分越细。
有时在单件小批量生产时，将粗、精加工合二为一。
（T）
3、粗加工阶段的关键问题是（A）。
A、提高生产率B、精加工余量的确定C、零件的加工精度
4、下列任务中，不是粗加工阶段的主要任务是：
（C）
A、切除大部分加工余量B、为以后的工序提供精基准C、完成次要平面的最终加工
B-C-003-X加工中心工序设计原则
1、采用零件装夹定位方式划分工序，为了减少装夹次数，通常可以在一次装夹中将零件的某一部分表面加工完毕后，再加工其它表面。
（F）
2、加工中心上按刀具划分工步，可减少换刀次数，压缩了空行程时间，但增大了加工中的定位误差值。
（F）
3、在车床上同时完成车端面与加工中心孔，这种工作称为两个工序。
（F）
4、为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，加工中心上通常采用（B）划分工序。
A、按装夹定位方式B、按粗、精加工C、按所用刀具
5、先在钻床是钻孔，再到铣床上对同一孔进行镗孔，我们称这项工作为（A）
A、两道工序B、两个工步C、一道工序两个工步D、两次走刀
6、由一个工人，在一个工作地点，对一个工件所连续完成的那一部分工作称为（C）
A、装夹B、工步C、工序D、走刀
B-C-004-X选取走刀路线的依据
1、由于数控机床的加工精度较高，所以在确定加工路线时，首先应考虑加工路线尽量短，其次再考虑加工精度。
（F）
2、数控加工中，采用加工路线最短的原则既可以减少空刀时间，还可减少程序段。
（T）
3、对于点位控制的数控机床，应按（C）来安排走刀路线
A、数值计算简单B、加工精度最高C、空行程最短
4、零件的最终轮廓加工应安排在最后一次走刀连续加工，其目的主要是为了保证零件的（B）要求。
A、尺寸精度B、表面粗糙度C、形位精度。
B-C-005-X铣削外轮廓的走刀路径
1、外轮廓铣加工时，刀具的切入与切出点应选在零件轮廓两几何元素的交点处。
（F）
2、数控机床精加工外轮廓时，铣刀的切入切出点应选在沿轮廓曲线的延长线上。
（T）
3、外轮廓铣削时，刀具的轴向引入距离为（B）mm
A、1-3B、5-10C、20-30
4、数控机床精加工外轮廓时，一般最好沿着轮廓（B）进刀。
A、法面B、切向C、450方向D、任意方向
B-C-007-X铣削内轮廓走刀路径
1、如果内轮廓加工时不能采用切线进退刀，则切入与切出点应选在零件轮廓两几何元素的交点处。
（T）
2、在铣削零件内轮廓时，刀具的切入与切出点应选在零件轮廓曲线的延长线上。
（F）
3、内轮廓加工时，应选择（A）作为最后精加工方案。
A、环切法B、行切法C、以上均可
4、内轮廓加工时，主轴正转，采用左刀补加工是（）铣。
A、顺B、逆C、不确定
B-C-007-X铣削曲面走刀路径
1、用球头铣刀加工曲面时，总是用刀心轨迹的数据进行编程。
（T）
2、用球头铣刀加工曲面时，刀具切削点位置变化不大。
（F）
3、曲面加工，曲面越平坦，球头刀的切削条件越好。
（F）
4、复杂空间曲面的精加工常采用（C）加工。
A、单轴B、两轴半C、三轴联动
5、曲面精加工，下列方案中最为合理的方案是：
（B）
A、球头刀环切法B、球头刀行切法C、立铣刀环切法D、立铣刀行切法
6、加工曲面时，球头铣刀的半径应（A）曲面的最小曲率半径。
A、小于B、等于C、大于
B-C-008-X加工中的干涉现象
1、刀具在轮廓拐角处的“超程”是指机床的一种超行程现象。
（F）
2、数控加工中的干涉现象是指刀具的在切削过程中的过切现象。
（T）
3、在刀具半径补偿下，情况（A）不会产生刀具干涉。
A、加工小于刀具半径的外拐角B、加工小于刀具半径的沟槽C、加工小于刀具半径的台阶
4、刀具在轮廓拐角处的“超程”原因是刀具在轮廓拐角处的（C）。
A、切削速度过大B、吃刀量过大C、进给速度过大
B-C-009-X加工中心铣刀的选用原则
1、铣削凸台、凹槽时，宜选用硬质合金刀片铣刀。
（F）
2、球头铣刀、环形铣刀、鼓形刀、锥形铣刀常被用于立体型面和变斜角轮廓外形的加工。
（T）
3、加工中心上一般采用7：
24的锥柄，这种锥柄具有较高的自锁性，换刀也比较方便。
（F）
4、精加工曲面较为平坦部位时，应选用（B）较为合适。
A、立铣刀B、环形刀C、球头刀
5、在不产生过切的情况下，曲面的粗加工应优先选用（C）。
A、球铣刀B、端面铣刀C、立铣刀
6、铣削平面时，
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