钢筋砼箱涵施工质量控制方案.docx
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钢筋砼箱涵施工质量控制方案
昆明市西坝路（西昌路-西园路）改扩建工程
河道工程
施工质量控制方案
西南建工集团有限公司
2014年5月4日
一、测量放线
1、测量定位采用全站仪，严格按照设计图纸给定坐标进行定位放样。
2、经过放样后，用水准仪来控制基础及墙身的高程，应注意核对涵洞纵横轴线的地形剖面图是否与设计图相符，应校对涵洞长度，涵底标高的正确性。
涵洞墙身顶部和上、下游构造物位置、方向、长度、高度、坡度，使之符合技术要求。
二、软基处理
1、基底天然地基承载力不够时，按设计图软基处理，铺设40cm~60cm片石铺底、20㎝碎石卡缝，压实后的地基承载力不小于200Kpa时，然后浇筑30㎝C20砼垫层。
2、基底处理完毕后应进行自检，自检内容包括基底平面位置、尺寸大小、基底标高、基底平整度、基底承载力确认合格后，填写地基检验表，报请监理工程师检查签字,再进行下一道工序。
三、施工程序
箱涵的施工程序为：
测量放样→打入拉森钢板桩→基坑开挖→地基承载力检测→石屑换填及砼垫层→箱涵底板施工→墙身及顶板施工→台背回填→检查验收。
1）、钢板桩支护施工工艺及施工程序
钢板桩采用III型拉森钢板桩，钢板桩之间采用36C工字钢围檩进行连接，围檩与每根钢板桩之间空隙须打入木楔抵紧，转角必须设置专用构件。
采用25b工字钢进行内支撑。
1、钢板桩施工的一般要求
（1）板桩的设置位置要符合设计要求，便于基础施工，即在基础最突出的边缘外留有施工作业面。
（2）基坑护壁板桩的平面布置形状应尽量平直整齐，避免不规则的转角，以便标准板桩的利用和支撑设置，各周边尺寸尽量符合板桩模数。
（3）整个基础施工期间，在挖土、吊运、浇筑混凝土等施工作业中，严禁碰撞支撑，禁止任意拆除支撑，禁止在支撑上任意切割、电焊，也不应在支撑上搁置重物。
2、板桩施工的顺序
板桩准备→围檩支架安装→板桩打设→偏差纠正→拔桩。
3、板桩的检验、吊装、堆放
（1）板桩的检验
对板桩，一般有材质检验和外观检验，以便对不合要求的板桩进行矫正，以减少打桩过程中的困难。
外观检验：
包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端头矩形比、平直度和锁口形状等项内容。
（2）板桩吊运
装卸板桩宜采用两点吊。
吊运时，每次起吊的板桩根数不宜过多，注意保护锁口免受损伤。
吊运方式有成捆起吊和单根起吊。
成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。
（3）板桩堆放：
板桩堆放的地点，要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。
堆放时应注意：
①堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；
②板桩要按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；
③板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距。
一般为3-4米，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2米。
4、导架的安装
在板桩施工中，为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打入精度，防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力，一般都需要设置一定刚度的、坚固的导架，亦称“施工围檩”。
导架采用单层双面形式，通常由导梁和围檩桩等组成，围檩桩的间距一般为2.5～3.5米，双面围檩之间的间距不宜过大，一般略比板桩墙厚度大8～15mm。
安装导架时应注意以下几点：
（1）采用全站仪控制和调整导梁的位置。
（2）导梁的高度要适宜，要有利于控制板桩的施工高度和提高施工工效。
（3）导梁不能随着板桩的打设而产生下沉和变形。
（4）导梁的位置应尽量垂直，并不能与板桩碰撞。
5、板桩施打
（1）板桩用吊机带振锤施打，施打前一定要熟悉地下管线、构筑物的情况，认真放出准确的支护桩中线。
（2）打桩前，对板桩逐根检查，剔除连接锁口锈蚀、变形严重的普通板桩，不合格者待修整后才可使用。
（3）打桩前，在板桩的锁口内涂油脂，以方便打入拔出。
（4）在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。
（5）板桩施打采用屏风式打入法施工。
屏风式打入法不易使板桩发生屈曲、扭转、倾斜和墙面凹凸，打入精度高，易于实现封闭合拢。
施工时，将10～20根板桩成排插入导架内，使它呈屏风状，然后再施打。
通常将屏风墙两端的一组板桩打至设计标高或一定深度，并严格控制垂直度，用电焊固定在围檩上，然后在中间按顺序分1/3或1/2板桩高度打入。
屏风式打入法的施工顺序有正向顺序、逆向顺序、往复顺序、中分顺序、中和顺序和复合顺序。
施打顺序对板桩垂直度、位移、轴线方向的伸缩、板桩墙的凹凸及打桩效率有直接影响。
因此，施打顺序是板桩施工工艺的关键之一。
其选择原则是：
当屏风墙两端已打设的板桩呈逆向倾斜时，应采用正向顺序施打；反之，用逆向顺序施打；当屏风墙两端板桩保持垂直状况时，可采用往复顺序施打；当板桩墙长度很长时，可用复合顺序施打。
板桩打设的公差标准如下表所示。
项目
允许公差
板桩轴线偏差
±10cm
桩顶标高
±10cm
板桩垂直度
1%
（6）密扣且保证开挖后入土不小于2米，保证板桩顺利合拢；特别是工作井的四个角要使用转角板桩，若没有此类板桩，则用旧轮胎或烂布塞缝等辅助措施密封。
（7）打入桩后，及时进行桩体的闭水性检查，对漏水处进行焊接修补，每天派专人进行检查桩体。
6、板桩的拔除
基坑回填后，要拔除板桩，以便重复使用。
拔除板桩前，应仔细研究拔桩方法、顺序和拔桩时间及土孔处理。
否则，由于拔桩的振动影响，以及拔桩带土过多会引起地面沉降和位移，会给已施工的地下结构带来危害，并影响临近原有建筑物、构筑物或底下管线的安全。
（1）拔桩方法
本工程拔桩采用振动锤拔桩：
利用振动锤产生的强迫振动，扰动土质，破坏板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力，依靠附加起吊力的作用将桩拔除。
（2）拔桩时应注意事项
①拔桩起点和顺序：
对封闭式板桩墙，拔桩起点应离开角桩5根以上。
可根据沉桩时的情况确定拔桩起点，必要时也可用跳拔的方法。
拔桩的顺序最好与打桩时相反。
②振打与振拔：
拔桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的粘附，然后边振边拔。
对较难拔除的板桩可先用柴油锤将桩振下100～300mm，再与振动锤交替振打、振拔。
③起重机应随振动锤的启动而逐渐加荷，起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限。
④供振动锤使用的电源为振动锤本身额定功率的1.2-2.0倍。
⑤对引拔阻力较大的板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min，振动锤连续不超过1.5h。
7、板桩土孔处理
对拔桩后留下的桩孔，必须及时回填处理。
回填的方法采用填入法，填入法所
2）、基坑开挖及排水
由于箱涵开挖的土方量大，每延米开挖出土量平均约30～40m3，每个作业段用二台挖掘机开挖与人工配合清底的方式，挖土要遵循“纵向分段、竖向分层先支后挖”的原则进行。
（1）每个分段基坑开挖配备四台挖掘机，采取分层分段对称进行，在开挖过程中掌握好“分层、分步、对称、平衡、限时”五个要点，遵循“竖向分层、纵向分段、先支后挖”的施工原则。
（2）在基坑开挖过程中先掏槽安装-500mm（或-1000mm）处钢围檩、架设钢支撑，以尽早对围护结构进行支撑。
自卸汽车运输，基底以上30cm采用人工突击开挖，严格控制最后一次开挖，严禁超挖。
（3）分段开挖两端设截流沟和排水沟，渗水及雨水及时泵抽排走。
雨季备足排水设备，做好预警工作，确保基坑安全。
（4）开挖过程中，按既定的监测方案对基坑及周围环境进行监测，以反馈信息指导施工。
（5）基坑淤泥开挖
根据地勘资料显示及现场开挖情况，可以判断整个河道存在大量淤泥或湿土。
河道工程开挖外运必须集中在夜间进行，为保证工期顺利进行，同时避免污染环境，拟采用人工袋装上车外运。
基坑开挖及出土示意图
（6）基坑排水措施
鉴于本工程地下水位较高，施工现场距离河涌较近，本工程拟采用止水、导水、排水施工技术措施来保证工程施工顺利进行。
沿基坑两边设500×600㎜的截水明沟，防止地表水流向基坑。
沿坑底的两侧挖排水沟进行基坑内导水，排水沟紧贴钢板桩施做，断面取0.5×0.6m,坡度为0.5%，集水井隔40m左右设置一个，集水井的直径为1.5m，深度随挖土的加深适当设置，基坑内地下水流入集水井内后用水泵抽出坑外，经过沉砂池沉淀后排入城市排水管内。
（7）基坑回填
箱涵基坑两侧回填，拟根据不同地段采用的支护形式进行基坑回填，K0+000~K0+360段及KO+660~K1+504.8段。
基坑采用垂直开挖，施工完毕后，小型打夯机工作面过小，施工工期较长，而且钢板桩一旦拔出后，安全隐患较大。
为保证工期质量，采用水夯结合小型打夯机夯实到箱涵搭板下。
K0+360~K0+660段。
采用分台放坡开挖，基坑开挖后相对较为稳定，按原设计采用机制砂填筑。
3）地基承载力检测
基槽挖至设计标高后，进行地基承载力检测，地基承载力特征值不小于200KPa，对涵洞持力层无法达到设计要求段，应对地基做相应处理。
4）箱涵底板施工
本箱涵10~15m设置一道沉降缝，底板一次性支模成型，模板采用δ=1.8cm厚竹胶板，上下两道50×100木枋背楞，外侧用短钢管夹紧打入土中并支撑基坑边坡壁上，间距50cm。
根据设计要求，沉降缝采用橡胶止水带，在支模时一并支设成型。
内侧模板支撑可利用在底板钢筋上焊接钢筋撑脚，采用钢管进行对撑。
模板支设完毕，绑扎底板钢筋，预留侧墙钢筋，经监理工程师检查验收后进行砼浇筑。
砼采用9m3搅拌运输车从商品砼站运至浇筑地点，泵车入模，插入式振动棒分层振捣密实。
砼在浇筑过程中应派专人对模板及支撑情况进行观察，若发现松动变形及时进行加固处理。
5）墙身及顶板施工
墙身和顶板施工与底板对应，每段按沉降缝分开，并与底板垂直保持一致。
墙身施工前，将施工缝处砼表面凿毛，剔除松散砼，清理渣物并冲洗干净。
然后绑扎墙身钢筋，经监理检查验收后支设墙身模板。
墙身模板采用δ=1.8cm厚竹胶板，以50×100木枋为竖向背楞，间距30cm,横向2根φ48钢管辅以双向φ16＠60cm对拉螺杆进行对拉加固，底排螺杆距底面不得大于30cm，螺杆外套φ20PVC管。
墙身和顶板模板在支设时，考虑连续安装，墙身模板在沉降缝处使用加密拉杆固定墙身两端挡模。
顶板支模搭设满堂支撑架，双向间距100cm，顶板模板采用δ=1.8cm厚竹胶板拼装而成，以100×100木枋作背楞，间距30cm，φ48满堂钢管脚手架作支撑体系。
模板拼缝采用夹双面胶带或涂抹玻璃胶的方法进行封堵，以防漏浆。
顶板模板经监理检查验收后按设计图纸安装顶板钢筋。
在砼浇筑前，应清理模板内杂物及垃圾，并冲洗干净。
经监理工程师检查验收后浇筑砼。
混凝土采用搅拌运输车运至现场，泵车入模。
墙身砼应分层浇筑，分层振捣，每层厚度不得大于50cm，每段墙身和顶板应连续浇筑，中途不得间断形成施工冷缝。
间隔浇筑完第一次砼后，待砼浇筑完达到拆模强度，抽出加密拉杆，拆除挡板，将分段接缝处采用涂刷沥青浆膏木板隔开，重新穿入加密拉杆加固，将杂物清理并冲洗干净后，进行第二次砼浇筑。
浇筑C30砼的同时留置同养试块以确定箱涵拆模及台背回填时间。
待砼强度达到设计强度70％后可拆模。
拆除内外侧模板，抽出对拉螺杆，采用1：
2水泥砂浆将对拉螺杆孔封堵。
为确保美观，水泥砂浆须掺入适量粉煤灰和白水泥，经试验试配，使封堵颜色与墙身砼颜色色泽一致后进行封堵填抹。
6）钢筋绑扎
1、施工注意事项
（1）首先测量工程师测量放样（测出基础尺寸、高程）；施工班组对钢筋外观处理干净。
（2）钢筋加工使用前对表面油渍、漆皮、鳞锈等处理干净并进行调直处理。
（3）钢筋加工后同类存放，编号标签；钢筋运输时谨慎装卸，避免变形；存放时避免雨淋受潮生锈。
（4）钢筋接头尽量采用焊接，其接头位置、长度和截头面积应符合设计规范要求。
（5）钢筋骨架片（网），必须有足够的刚度和稳定性，以利运输、吊装和浇筑混凝土过程中不致松散、移位和变形，必要时增设加强钢筋。
（6）现场绑扎钢筋：
交叉点铁丝必须牢固，必要时点焊焊牢；绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。
（7）钢筋安装要求准确定位。
2、施工标准
钢筋检验办法及评定标准：
项次
检查项目
规定值
检查方法和频率
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面，用尺量
同排
梁板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（MM）
±20
每构件检查5—10个间距
3
钢筋骨架尺寸（MM）
长
±10
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（MM）
±20
每骨架抽查30%
5
保护层厚度（MM）
柱、梁、拱肋
±5
每构件沿模板周边检查8处
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
7）箱涵混凝土浇筑
1、基础砼
涵底钢筋安装完毕一节后，经监理工程师验收合格，即可进行模板的架立工作，根据设计要求，在涵长范围内，15米设置一条沉降缝，因此施工时，首先要合理安排模板的分段尺寸。
支模时，板间拼缝一定要严密且做到横平竖直，保证外观质量。
支好后，应仔细检查各部件是否牢靠，尺寸是否满足设计要求，经监理工程师签字后，方可进行砼浇筑。
砼浇筑前，先检查模板尺寸，涂好脱模剂，测量放出标高线并做好标志并挂线，检查灌注砼用的工具、设备完好性，保证水、电照明不间断。
施工中严格按已经批准的配合比施工，用Φ4.5cm插入式振动棒振捣密实。
在浇筑砼过程中，每层浇筑厚度不得超过30cm，在振捣上一层时，应插入下一层5cm以消除两层之间的接缝，同时在振捣上一层砼时应在下层钢筋砼初凝前进行。
振捣时间一般应以砼振捣密实为准，振动时间20S~30S，注意振动棒的操作方法，一般应“快插慢拔”并不宜紧靠模板振动，应尽量避免碰撞钢筋、预埋件以保证其位置准确。
布振点均匀有序移动，防止漏振现象发生。
浇筑砼应连续进行，因突发原因不得不停灌时，间歇时间不得超过允许的间歇时间，否则，应按施工缝处理。
砼浇筑的间歇时间为气温不高于25°C时允许时间为210分钟，气温高于25°C时允许时间为180分钟。
（6）砼浇筑中应按要求做好规范要求数量的砼试件。
（7）在砼浇筑过程中，要经常检查模板，如发现变形、松动、漏浆的现象应及时修整加固。
（8）当砼浇筑至基顶标高后，应在基顶上的涵墙宽度范围内，按施工图施工预留墙身连接钢筋（涵顶方向）。
（9）砼强度达到2.5Mpa以上时人工凿除基顶墙身范围内的砼，保证基础与涵墙砼牢固结合。
2.涵墙身、顶板施工
（1）、基础施工完毕后，经监理工程师验收合格，即可进行涵墙、顶板的施工。
（2）、先根据测量放样的涵墙边线架立墙身内模、涵盖模板。
再绑扎完墙身、顶板钢筋，后根据测量放样的涵墙边线架立墙身外模板。
（3）、钢筋制作安装
钢筋绑扎过程中在台身内、外側及涵盖底部安放垫块，按梅花形放置，以确保钢筋的保护层，操作细节如下：
钢筋加工使用前对表面油渍、漆皮、鳞锈等处理干净并进行调直处理；
钢筋加工后同类存放，编号标签；钢筋运输时谨慎装卸，避免变形；存放时避免雨淋受潮生锈；
钢筋接头尽量采用焊接，其接头位置、长度和截头面积应符合设计规范要求；
钢筋骨架片（网），必须有足够的刚度和稳定性，以利运输、吊装和浇筑混凝土过程中不致松散、移位和变形，必要时增设加强钢筋；
现场绑扎钢筋：
交叉点铁丝必须牢固，必要时点焊焊牢；绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内；
钢筋安装要求准确定位。
（4）混凝土浇筑
砼浇筑前，先自检模板尺寸，涂好脱模剂，测量放出标高线并做好标志并挂线，检查灌注砼用的工具、设备完好性，保证水、电照明不间断,再请监理工程师检查合格后方可浇筑砼。
施工中严格按已经批准的配合比施工，用Φ4.5cm插入式振动棒振捣密实。
在浇筑砼过程中，每层浇筑厚度不得超过30cm，在振捣上一层时，应插入下一层5cm以消除两层之间的接缝，同时在振捣上一层砼时应在下层钢筋砼初凝前进行。
振捣时间一般应以砼振捣密实为准，振动时间20S~30S，注意振动棒的操作方法，一般应“快插慢拔”并不宜紧靠模板振动，应尽量避免碰撞钢筋、预埋件以保证其位置准确。
布振点均匀有序移动，防止漏振现象发生。
浇筑砼应连续进行，因突发原因不得不停灌时，间歇时间不得超过允许的间歇时间，否则，应按施工缝处理。
砼浇筑的间歇时间为气温不高于25°C时允许时间为210分钟，气温高于25°C时允许时间为180分钟。
（5）箱涵实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
砼和砂浆强度（Mpa）
在合格标准内
按设计要求检查
2
轴线偏位（MM）
明涵
20
用经纬仪检查、纵横向各2处
暗涵
50
3
结构尺寸（MM）
±20
用尺量3——5处
4
涵底流水面高程（MM）
±20
用水准仪检查查洞口2处，拉线检查中间2处
5
长度（MM）
+100，-50
用尺量
6
孔径（MM）
±20
用尺量3处
7
顶面高程（MM）
明涵
±20
用水准仪检查3处
暗涵
±50
3、施工缝处理
施工缝的处理如下：
1）经凿毛处理的砼面应用水冲冼干净，在浇筑次层砼前，对垂直施工缝宜刷一层水泥浆，对水平缝宜铺一层厚度为10-20cm的1:
2水泥砂浆。
2）施工缝为斜面时应浇筑成或凿成台阶状。
3）施工缝处理后须等处理层砼强度达到2.5Mpa后才能继续浇筑混凝土。
4.砼的养护:
（1）为保证已浇筑的混凝土在规定的龄期内达到设计强度，并减少产生收缩裂缝，必须认真作好养护工作。
（2）养护方法和时间：
1）养护方法：
采用自然养护方法
2）养护时间：
在高于+5℃的自然气温条件下，应在砼浇筑后2-3小时即用麻袋覆盖在混凝土表面，浇水养护以保持混凝土湿润，覆盖不得损伤或污染混凝土表面，每天浇水次数能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度（炎热时应不少于6次）。
3）混凝土的浇水养护时间：
应随环境气温和水泥品种而异，正常气温下（15-25℃）不得少于7昼夜。
（3）混凝土养护用水：
混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。
4、台背回填
墙背回填应在墙身砼强度80%后方可进行。
箱涵基础及两侧墙身高度范围内，须按设计和规范要求，采用级配良好的砂石进行分层对称夯填，在墙身上弹线进行控制回填厚度，每层填料虚铺厚度不得大于20cm,用小型打夯机进行夯实，每层填料压实后进行压实度检测，符合压实度要求后进行下层填土。
台背填土采用小型压路机或冲击振动夯进行压实，密实度不低于95％。
采用拉森钢板桩支护的地段，采用水夯20CM一层。
8）、墙体模板及支架力学计算.
墙身模板计算参数
Ф48*3.0钢管截面积A=357mm2，重量为2.7kg/m，回转半径i=15.78mm，弹性模量E=210000N/mm2，抗弯强度设计值[fc]=205N/mm2。
5*10矩形楞木截面积A=5000mm2，重量为30kg/m，截面惯性矩Ix=416.67cm4，截面最小抵抗矩Wx=83.33cm3，弹性模量E=8000N/mm2，抗弯强度设计值fc=13N/mm2。
M16对拉螺杆轴向拉力设计值N1b=24.5KN。
18mm厚竹胶板抗弯强度设计值取35N/mm2，弹性模量取9898N/mm2，剪切强度[fv]=1.4N/mm2。
1.荷载设计值
（1）新浇砼对模板的侧压力标准值:
F=0.22γct0β1β2V1/2
F=γcH
使用内部振捣器时取其较小值.
式中:
F—新浇砼对模板的最大侧压力（KN/m2）
γc—混凝土的重力密度（（KN/m3）
t0—新浇砼的初凝时间,可按试验确定,缺资料时可取t0=200/（T+15）=200/（35+15）=4,T为混凝土的温度.
β1—外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0；掺具有缓凝作用的外加剂时取1.2，取1.0.
β2—混凝土坍落度影响修正系数,本工程取1.15.
V—混凝土的浇筑速度（m/h），取2.0m/h.
H—混凝土侧压力计算处至新浇砼顶面的总高度（m）
设t0=4h,V=2m/h
墙体：
F=0.22×24×4×1.2×1.15×21/2=41.2KN/m2
F=24×2.0=48.0KN/m2
取较小值F=41.2KN/m2
（2）倾倒砼时产生的荷载标准值:
取水平荷载为2KN/m2
（3）振捣时荷载标准值：
4KN/m2
（4）荷载设计值：
F’=0.9×（1.2×41.2+1.4×2+4）=51KN/m2
（4）承载能力验算：
a）对拉螺杆承载能力验算:
选用φ16对拉螺杆,间距为600mm×600mm,每根对拉杆所承受的侧压力:
P=0.6×0.6×51=18.36KN（取较大值）<[N]=24.5KN
从以上验算可以看出,对拉螺杆的强度满足要求.
b）背枋强度验算:
将模板承受压力转为线荷载（以背枋最大间距,承受最大压力为例）:
q=0.3×51=15.3KN/m
按多跨连续梁M=0.125ql2=0.125×14.1×0.62=0.69KN.m
σ=M/Wn=6.9×105/83330=8.28N/mm2<[fm]=13N/mm2
c）背枋刚度验算:
按多跨连续梁计算:
挠度ω=0.677×ql4/（100EI）
=0.677×1.3×15.3×6004/（100×8000×4166700）=0.54mm
从以上验算可以看出,模板背枋的强度和刚度满足要求。
9）、顶板支架及模板力学计算
支架均架设在底板上，使用φ48×3.0扣结式钢管支架，横向间距为1.0m，顺箱涵方向间距为1.0m。
在支架顶顺箱涵方向用10cm×10cm方木作为纵梁，跨度1.0m，间距1.0m。
纵梁上用10cm×10cm方木作为横梁，横梁跨度为1.0m，间距为0.30cm，其上铺1.8cm厚竹胶板作为顶板底模。
顶板支撑示意图
为便于计算，方木纵梁和横梁自重均忽略不计。
自重荷载：
Q1=0.5*2500*9.8*103=12.25KN/m2
计算荷载：
Q=1.2*12.25+1.4*（1+2+2）=21.7KN/m2
模板验算
力学模型为承受均布荷载的多跨连续单向板，为安全起见，按等跨度为0.30m简支梁计算，厚度1.8cm，计算宽度取1.0m。
模板上线荷载：
q=21.7*1=21.7KN/m
模板跨中弯矩：
M=ql2/8=21.7*103*0.302/8=244N.m
模板截面抵抗矩：
W=bh2/6=1.0*0.0182/6=5.4*10-5m3
模板惯性矩：
I=bh3/12=1*0.0183/12=4.86*10-7m4
模板跨中处最大应力：
=Mmax/W=244*10-6/（5.4*10-5）=4.52N/mm2<[f]=35N/mm2
模板跨中挠度：
ω=5ql4/384EI=5*21.7*3004/（384*9898*4.86*105）
=0.5mm<[ω]=l/400=300/400=0.75mm
模板应力及最大挠度均符合要求。
箱涵墙身支护立面图
横梁验算
计算跨度1.0m，间距0.3m，截面尺寸为10cm×10.0cm，力学模型为承受均布线荷载的多跨连续梁，为安全起见，简化为承受均布荷载的简支梁计算。
承受从模板上传来
的均布线荷载，忽略方木模板自重。
横梁方木上线荷载：
q=21.7*0.3=6.51KN/m
横梁支座反力：
R横=6.51*1/2=
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